ESTUDO DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA DE CALÇADOS: APLICAÇÃO DO MÉTODO SLP

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1 João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 ESTUDO DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA FÁBRICA DE CALÇADOS: APLICAÇÃO DO MÉTODO SLP Joao Paulo Orlando Bonamim (UNIFRAN ) bonamim_15@hotmailcom Renato Luvizoto Rodrigues de Souza (UNIFRAN ) rluvizoto@gmailcom Hernani Mazier Junior (UNIFRAN ) hernanimazier@gmailcom Merilin Cristina dos Santos Fernandes (UNIFRAN ) merilinsantos@unifranedubr Paulo Renato Pakes (UNIFRAN ) paulopakes@gmailcom O estudo da disposição física dos recursos de transformação é um elemento chave na busca pela diminuição dos custos e otimização do processo produtivo Em contrapartida, um arranjo físico inadequado pode trazer movimentações desnecessárias e custos elevados Esse trabalho tem como objetivo o estudo do arranjo físico em uma fábrica de calçados situada no interior do estado de São Paulo, na cidade de Franca-SP A metodologia utilizada contou com um estudo de caso, no qual foi utilizado como auxilio o método de planejamento sistemático de layout (SLP - Systematic layout planning), e análises no processo produtivo da empresa Considera-se que o tipo de arranjo físico que mais se adequa ao processo produtivo da fábrica estudada é o arranjo por produto ou em linha, já que os materiais seguem um fluxo contínuo com pouca flexibilidade e a empresa possui uma baixa variedade de produtos Palavras-chave: Arranjo físico, layout, calçado, SLP

2 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Introdução Na atualidade as empresas buscam cada vez mais otimizar seus processos produtivos devido a competitividade de mercado e a demanda instável Nesse contexto, a disposição física dos elementos que compõem o processo produtivo representa um importante fator na busca por essa otimização Dentre os métodos para definição do arranjo físico de uma fábrica, o SLP tem destaque por ser voltado para a minimização dos custos, o mesmo se apoia em uma busca por melhor desenvolver e aproveitar o espaço disponível, diminuindo o nível de transporte de matérias primas e produtos acabados (MUTHER; WHEELER, 2000; COSTA, 2004) Com isso, podese dizer segundo Costa (2004, p 11), que a utilização do SLP combate perdas produtivas e incrementa a competitividade da empresa O objetivo do presente trabalho é o estudo de um arranjo físico em uma fábrica de calçados femininos, situada em Franca - SP A partir desse estudo, buscou-se desenvolver uma proposta de layout mais adequada para a disposição física dos elementos que compõem o processo produtivo da fábrica estudada, com intuito de garantir que o posicionamento físico das máquinas e equipamentos sejam mais indicados para o tipo de produção e tipo de produto A abordagem metodológica contou com o desenvolvimento de um estudo de caso e com a utilização do método SLP 2 Referencial teórico 21 Processo produtivo Conforme Harrington (1993) processo produtivo é qualquer situação que tem contato físico direto com o produto ou serviço fornecido a um cliente externo, não se inclui os processos de transporte e distribuição do produto Nesse sentido, haverá sempre a entrada de matérias primas, processos de transformação e a saída de produtos 211 Tipos de processo produtivo Slack et al (2002) afirma que existem diferentes termos para definir os tipos de processos produtivos, as utilizadas pelo o autor são: processos de projetos; processos de jobbing; processos em lotes ou bateladas; processos de produção em massa; processos contínuos 2

3 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Diferentes tipos de processo de produção terão formas especificas de organizar cada uma das atividades Frente a este contexto, volume e variedade de produtos representam importantes fatores para compreender os diferentes tipos de processos em operação de manufatura (SLACK et al, 2002) Conforme a Figura 1 a seguir Figura 1 - Tipos de processos em operação de manufatura Fonte: Slack et al (2002), p 129 De acordo com Slack et al (2002), processos do tipo projeto lidam com os produtos discretos, com um grau elevado de customização e um volume baixo de produção Tempo de processamento longo com atividades mal definidas e incertas, ocorrendo constantes modificações durante o próprio processo de produção Tem-se como exemplos de processos de projeto: construções de navios, a produção de filmes, perfuração de poços de petróleo, entre outros Segundo Slack et al (2002), assim como os processos por projeto, processos de jobbing apresenta uma variedade muito alta e baixos volumes de produção, existindo recursos dedicados, nos processos de jobbing cada produto divide os recursos de operação com outros distintos produtos Seus exemplos são: restauradores de móveis; alfaiates; gráficas entre outros De acordo com Slack et al (2002), processos em lotes geralmente parecem com os de jobbing, porém, os processos em lotes não apresentam o mesmo grau de variedade dos processos de jobbing Temos como exemplo: Produção de alguns alimentos congelados, a 3

4 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 manufatura da maior parte das peças de conjuntos montados em massa, como automóveis e a produção da maior parte das roupas (SLACK et al, 2002) Slack et al (2002) afirma que, processos de produção em massa são aqueles com produção de bens em um alto volume e uma variedade relativamente estreita Uma fábrica de automóveis, por exemplo, poderia produzir diversos milhares de diferentes carros De acordo com Slack et al (2002), os processos contínuos possuem uma produção com um volume ainda maior que a produção em massa com a variedade de produtos também mais baixa Esse contexto solicita a utilização de máquinas dedicadas gerando pouca flexibilidade na produção Temos como exemplos: petroquímicas, instalações de eletricidade, siderúrgicas e alguma fabricas de papéis 22 Arranjo físico Segundo Slack et al (2002), a fase de projeto do arranjo físico tem o foco na definição do posicionamento físico dos elementos do processo produtivo Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina pode afetar o fluxo de materiais e pessoas Isso por sua vez, pode afetar os custos e eficácia geral da produção 221 Tipos de arranjo físico De acordo com Slack et al (2002), os arranjos físicos vistos na pratica são derivados de apenas quatro tipos básicos de arranjo físico: posicional, por processo, celular e por produto A relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjo fisico não está ligada diretamente, isto é, um tipo de processo não necessariamente implica em algum tipo basico de arranjo fisico em particular (SLACK et al, 2002) Figura 2 - Relação entre tipos de processos e tipos básicos de arranjo físico Fonte: Adaptado de Slack et al (2002) 4

5 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Slack et al (2002) define o arranjo físico posicional como aquele em que o produto tem uma posição fixa estabelecida e os trabalhadores, ferramentas, maquinários, se movem ao longo do processo Assim, os materiais, informações e clientes não fluem por uma operação, quem sofre o processamento fica parado A Figura 3 abaixo mostra um exemplo de arranjo físico posicional Figura 3 Arranjo posicional Fonte: Adaptado de Groover (1987, p 29) Já no arranjo físico por processo, as operações semelhantes do processo produtivo são agrupadas em setores ou departamentos (CORRÊA, CORRÊA, 2006) Por exemplo: em uma fábrica, os tornos ficam todos agrupados na tornearia, enquanto as furadeiras ficam agrupadas no setor de furação, e assim por diante A Figura 4 abaixo mostra um exemplo: Figura 4 Arranjo físico por processo Fonte: Adaptado de Black (1991, p 55) apud Gorgulho Junior (2007, p 284) Outro tipo de arranjo físico é o celular, Slack et al (2002) afirma que nesse arranjo as máquinas necessárias para produzir um produto são organizadas em células dentro da fábrica Além disso, a força de trabalho necessária nesse tipo de arranjo é mais qualificada devido a necessidade dos trabalhadores operarem mais de uma máquina durante o processo 5

6 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Em relação ao arranjo físico por produto, Moreira (1996) afirma que esse tipo de arranjo se caracteriza pela organização dos elementos do processo produtivo de acordo com o produto a ser transformado Nesse tipo de arranjo físico, os centros de trabalho são especializados em cada parte do produto, essa configuração tem o objetivo de estabelecer uma taxa constante de produção 23 Método de planejamento sistemático de arranjo físico (SLP) Segundo Muther (1978) apud Costa (2004), o sistema SLP é uma forma de sistematizar os projetos de arranjos físico, realizando estruturação de fases, procedimentos e de uma série de ajustes para identificar, avaliar e visualizar os elementos e as áreas envolvidas no planejamento Simplificando, o SLP é uma ferramenta que auxilia na tomada de decisão, e assim, otimizando o posicionamento dos recursos transformadores 231 Fases para elaboração do SLP Segundo Tompkins et al (1996), o SLP é dividido em três fazes: análise, pesquisa e seleção Dentre essas fases existem etapas que as completam, conforme mostra a Figura 5 Figura 5 - Etapas do SLP 6

7 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Adaptado de Tompkins et al, (1996) a) Dados de entrada Segundo Costa (2004), os dados de entrada têm relação com a variedade dos produtos e volume da produção, já que a escola do tipo de arranjo físico é essencial para otimização dos recursos De acordo com Muther (1978) apud Costa (2004), dentro da fase de Análise são necessárias cinco etapas para elaborar o estudo de arranjo físico Analisando as informações sobre: a) Produto: O que é produzido ou feito pela empresa ou área; b) Quantidade: O montante do produto ou material produzido, fornecido ou utilizado; c) Roteiro: O processo segundo o qual o produto ou material será fabricado; d) Serviços de suporte: Recursos, atividades ou funções auxiliares; 7

8 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 e) Tempo: O dimensionamento do tempo envolve questões quanto produzir ou quando o projeto terá execução b) Fluxo de materiais Segundo Costa (2004), o fluxo de materiais consiste na melhor decisão da sequência de movimentação dos materiais por meio de etapas determinadas pelo processo e movimentação Destacando-se o volume de itens transportados entre pares de departamentos e a frequência de movimentação c) Relacionamentos entre as atividades Segundo Costa (2004), o objetivo desta etapa é mostrar quais atividades devem conserva-se próximas e as quais ficaram afastadas do fluxo de material Na Figura 6 temos um exemplo de carta de interligações (COSTA, 2004) Figura 6 - Carta de interligações preferenciais 8

9 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Tompkins et al, (1996) d) Diagrama de relacionamentos Segundo Costa (2004), busca-se nessa etapa uma melhor forma visual dos dados, cálculos e análises realizadas, transformando informações sobre a sequência de atividades e proximidades relativas a localização de cada área conforme Figura 7 Figura 7 - Diagrama de relacionamento Fonte: Tompkins et al, (1996) e) Espaço necessário e espaço disponível 9

10 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Segundo Tompkins et al (1996), os requisitos de espaços estudados, são obtidos por meio da análise de máquinas e equipamentos os quais são utilizados na produção e dos serviços envolvidos Essas solicitações devem ser balanceadas de acordo com a disponibilidade de espaço existente na fábrica Nessa fase analisa-se quais áreas devem permanecer no mesmo tamanho e quais deveriam diminuir ou aumentar f) Diagrama de relacionamento dos espaços A próxima fase é denominada fase de busca e inicia-se com o diagrama de relacionamentos dos espaços (Figura 8) Nesta fase ocorre o balanceamento entre o espaço necessário e espaço disponível, gerando o diagrama de relacionamentos dos espaços A finalidade deste diagrama é demonstrar os espaços perdidos e ociosos em suas respectivas áreas Figura 8 - Diagrama de relacionamento entre espaços Fonte: Tompkins et al, (1996) g) Considerações de mudanças e limitações práticas De acordo com Costa (2004), o arranjo físico desenvolvido é adaptado e modificado, considerando as necessidades exigidas da nova linha de produção esperada, podendo ser apresentadas como: métodos de movimentação; recursos de estocagem; fatores relativos ao terreno e a construção; necessidades de pessoal; serviços auxiliares, suprimentos; controles e finalmente procedimentos De acordo com o surgimento de ideia ou considerações, será necessária a avaliação quanto a limitações práticas, como: custo, segurança, energia disponível, entre outros f) Desenvolver alternativas de arranjo físico 10

11 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Baseando-se nas considerações de modificação e limitações práticas, são desenvolvidas e avaliadas distintas alternativas de arranjo físico Após a escolha da alternativa favorita, a mesma é identificada e indicada g) Avaliação Segundo Costa (2004), a etapa de avaliação apresenta como meta determinar qual alternativa deverá ser selecionada, o que será realizado por meio de analises de custos e fatores intangíveis Com o resultado, chega-se ao arranjo físico selecionado, podendo ser uma das alternativas ou combinações das mesmas Possivelmente, os resultados melhores serão adquiridos quando comparados e listados as vantagens e desvantagem de cada plano, sendo ainda que planos muito parecidos oferecem menores oportunidades de escolha ou benefícios futuros 3 Método de pesquisa Este trabalho optou-se por um estudo de caso como estratégia de pesquisa, de forma a atingir os objetivos propostos Segundo Yin (2005), o estudo de caso pode ser definido como uma investigação baseada na experiência que analisa um acontecimento atualizado dentro de um contexto da vida real, principalmente quando os limites entre o argumento e o fato não estão claramente definidos As abordagens de pesquisa, podem ser quantitativas e qualitativas (MARTINS et al, 2012) Este trabalho configurou-se a partir de uma abordagem qualitativa, o período de coleta de dados na empresa foi de dois meses, os instrumentos utilizados foram: observações diretas, análise de documentos e reuniões com o gerente da empresa Devido à ausência de dados e limitações ocorridas durante a coleta de dados não foi possível analisar todas as etapas do método SLP, dentre as nove etapas, optou-se pela análise de apenas seis delas: Dados de entrada, fluxo de materiais, relacionamentos entre as atividades, diagrama de relacionamentos, espaço necessário e espaço disponível e diagrama de relacionamento dos espaços 11

12 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Estudo de Caso 41 Apresentação da Empresa A empresa estudada está situada na cidade de Franca-SP, no setor de calçados femininos, sendo de pequeno porte, fundada no início de 2015 A produção é composta por três tipos diferentes linhas de calçados, a linha 470; 780 e 790 Atualmente, parte dos processos são realizados fora da empresa, sendo assim chamados de serviços de terceirização, como corte e pesponto, uma situação já evidenciada por outros autores nesse mesmo polo calçadista (CORSI et al, 2013) A capacidade produtiva da empresa é 100 pares de calçados diários, baseando-se conforme a demanda Atualmente a empresa conta com 10 funcionários, sendo um deles o diretor proprietário 42 Processo produtivo da empresa A seguir serão apresentados na Figura 09 o processo produtivo da empresa, através de um fluxograma Figura 09 - Fluxograma da empresa 12

13 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 O processo de fabricação se inicia na etapa de corte em seguida se sucede a etapa do pesponto, estas etapas são realizadas por terceiros Ao serem pespontadas, as peças retornam a empresa, onde logo são inspecionadas, assim como ocorre em todas as etapas, com o objetivo de evitar falhas posteriores Após a inspeção as peças são encaminhadas para as etapas de montagem, acabamento, plancheamento e por fim expedição Foi possível verificar através de analises que o atual arranjo físico apresenta algumas não conformidades, assim podendo gerar impactos como: movimentos desnecessários; o uso ineficiente do espaço disponível; aumento do lead time e consequentemente uma redução na produtividade O próximo tópico apresentara a relação do conceito SLP com as análises realizadas na empresa 43 Elaboração do Arranjo Físico Neste tópico será analisado o processo produtivo da empresa, aplicando os procedimentos de implantação do método de planejamento sistemático de arranjo físico (SLP), com o propósito de desenvolver o arranjo físico adequado para a empresa 13

14 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 A primeira etapa a ser analisada é dados de entrada, como foi descrito na literatura existe alguns fatores a serem analisados segundo Muther (1978), sendo eles: a) Produto: O produto a ser fabricado é o calçado feminino, o produto conta com um solado de borracha; b) Quantidade: Hoje a empresa tem uma capacidade produtiva de 100 pares diários; c) Roteiro: O fluxo de materiais no processo produtivo da empresa estudada se baseia no processo de fabricação do calçado, tendo movimentação da matéria-prima básica, couro e solado, desta forma conta com diversas etapas, como mostradas no fluxograma acima; d) Serviço de Suporte: Os serviços de suporte serão realizados pelo PCP da empresa, onde acontecera o planejamento geral para que ocorra um funcionamento efetivo do processo de produção, também conta com o auxílio de uma equipe de manutenção, para que se vier a ocorrer alguma falha técnica em algum tipo de maquinário, possa ser reparado sem ocasionar perdas na produtividade; e) Tempo: O tempo de processamento dos processos internos da empresa estudada, para fabricação de um par de calçado, é de aproximadamente 60 minutos Segundo Slack et al (2002) existe uma relação entre tipos de processos e tipos básicos de arranjo físico, sendo assim, o processo por lotes relacionado com o arranjo físico por processo ou com o arranjo físico celular, podendo optar-se por qualquer um na definição do layout No entanto, o tipo de arranjo físico que mais se adequada ao processo produtivo da empresa, seria o por produto ou em linha, devido à baixa variedade de produtos e os processos seguem um fluxo contínuo A segunda etapa do presente estudo foi a definição do fluxo de materiais, utilizou-se como recurso a carta de fluxo de processos como auxilio, com ela pode-se destacar e identificar as etapas que constituem o processo e sua ordem de execução Na Figura 10 pode-se verificar a carta de fluxo de processo da empresa estudada Figura 10 - Carta de fluxo de processos da empresa estudada 14

15 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 A terceira etapa foi a definição do relacionamento entre as atividades consiste na elaboração de uma carta de interligações preferenciais A partir de seu uso, foi possível verificar as atividades que necessitam ficar próximas e quais podem ficar distantes do fluxo de materiais A Figura 11 ilustra a carta de interligações da empresa estudada, é possível verificar o grau de proximidade das atividades e suas razões em particular Figura 11 - Carta de interligações preferenciais 15

16 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Como exemplo pode-se observar a casa que liga as etapas do processo produtivo 01 e 14, nela se destaca a relação A-3, pode-se perceber que é de extrema importância que as duas etapas estejam próximas pela necessidade de fluxo de materiais A quarta etapa deste estudo foi o desenvolvimento do diagrama de relacionamento, com a sua elaboração pode-se ter uma melhor visualização das proximidades relativas de cada área A Figura 12 ilustra o diagrama de relacionamento da empresa estudada Figura 52 - Diagrama de relacionamento 16

17 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Pode-se verificar que os processos 1 e 14 como tendo grau de proximidade Absolutamente necessário, definido por uma linha mais grossa e vermelha, dessa forma considerada dentre algumas das etapas mais importantes em ficar próximas A quinta etapa foi a análise do espaço necessário e o espaço disponível, na qual foi feito medições de máquinas e áreas dos processos da produção Verificou-se que o espaço disponível é maior do que o necessário, podendo melhor observar os espaços necessários na próxima etapa, o diagrama de relacionamento de espaços A sexta etapa consiste na união entre o diagrama de relacionamento e os espaço disponível, com a sua estruturação foi possível demonstrar os espaços necessários de cada operação e suas respetivas áreas, assim tendo uma melhor visualização do arranjo físico mais adequado e auxiliando em sua construção Na Figura 13, pode-se observar o diagrama de relacionamento de espaços da empresa estudada 17

18 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Figura 63 - Diagrama de relacionamento de espaços Por fim, a sétima e última etapa, foi apresentação do arranjo físico atual e uma proposta de um arranjo físico melhorado para a empresa O arranjo físico proposto não será implantado de imediato na empresa estudada, a proposta será passada para o gerente e ficará a critério a sua implantação Na Figura 14 temos o arranjo físico atual da empresa estudada Figura 74 - Arranjo físico atual da empresa estudada 18

19 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 O processo se inicia na etapa 14, expedição e recebimento, na qual recebe o calçado pespontado e se da o inicio a produção passando pelas seguintes etapas sequentes: 2; 4-3; ; e finalmete 14 novamente De acordo com o estudo das seis etapas do SLP abordadas no estudo de caso deste trabalho, foi possível a elaboração de uma proposta de um arranjo fisico melhorado para a empresa, deste modo considerado todos os requisitos estudados e avaliados, dentro das possibilidades A Figura 15 apresenta a proposta do arranjo final Figura 85 - Proposta de arranjo físico melhorado Pode-se observar que no arranjo fisico proposto para a empresa, se tem uma melhor distribuição das máquinas e equipamentos, com a sequência do processo produtivo correta, uma operação após a outra, assim facilitando a movimentação dos materiais, movimentação de matéria prima, diminuindo movimentos desnecessários e com isso minimizando o tempo de ciclo do processo e custo das operações 44 Análises dos resultados Neste capitulo será apresentado as questões de análise da pesquisa comparadas aos resultados coletados na empresa estudada, buscando alcançar os objetivos propostos Os resultados coletados possuem influência significativa para a empresa, podendo ocasionar impactos 19

20 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 como: melhoria na movimentação dos materiais, melhor utilização do espaço, diminuição do lead time e consequentemente redução de custos A construção de um arranjo físico mais adequado para empresa, afeta positivamente todo o processo produtivo, abaixo a Figura 16 nos mostra as diferenças entre o arranjo físico atual e o arranjo físico proposto Figura 96 - Arranjo físico atual x melhorado No arranjo físico atual os maquinários e equipamentos não seguem uma sequência correta, não estão dispostos corretamente, a movimentação desnecessária de pessoas e matérias é constante, já no arranjo físico proposto os maquinários e equipamentos já foram realocados de uma forma mais coerente, seguindo uma lógica em sua sequência A distância das operações no arranjo físico atual é elevada, não sendo necessário e ocasionando uma movimentação desnecessária, no arranjo físico proposto essas distancias foram reduzidas, para melhor aproveitamento do espaço e fazendo com que as atividades diversas sejam mais práticas e eficazes O espaço usado para máquinas e equipamentos no arranjo físico atual é de 98 M², não fazendo parte desse layout o estoque da matéria prima couro, primordial no processo produtivo No arranjo físico proposto foi utilizado uma metragem de 107 M², incluindo o estoque da matéria prima couro A área de movimentação do arranjo físico atual é de 31 M², ocasionando desperdício de espaço, movimentações e tempos desnecessários, já no arranjo físico proposto essa área foi reduzida para 13 M² 20

21 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Por fim, a área total de produção do arranjo físico atual é de 129 M², já no arranjo físico proposto uma área de 120 M², com isso diminuído o espaço total da produção em 9 M² 5 Considerações finais Diante da elaboração deste presente trabalho pode-se notar a importância do arranjo físico adequando para um definido processo produtivo Com o arranjo físico mais adequado pode-se minimizar custos de manuseio e movimentação interna de materiais, aumentar a eficiência da utilização da mão de obra e equipamentos, evitando que está se movimente desnecessariamente, facilitar a comunicação entre setores produtivos, reduzir tempos de ciclos, facilitar o fluxo de materiais, pessoas e equipamentos, facilitar manutenção dos recursos, entre outros Também foi possível verificar a relação entre arranjos físicos e tipos de processo, o que favorece a definição de um arranjo físico a partir de um estudo detalhado do processo produtivo da empresa A partir da teoria sobre tipos de arranjos físico, buscou-se definir o layout da empresa sendo em linha ou por produto, para a melhor adequação das necessidades dos processos produtivos, devido à baixa variedade de produtos e baixa flexibilidade do processo produtivo Outra questão abordada no presente trabalho foi o conhecimento da metodologia SLP, com o objetivo de auxiliar na estruturação de um arranjo físico adequado, em que posicionar máquinas e equipamentos, usando como base as seis etapas abordadas na revisão bibliográfica No estudo de caso, foi apresentado a proposta final do arranjo físico mais adequado para a empresa estudada, tomando como base para essa escolha as etapas do método SLP e o estudo do processo produtivo da empresa Porém, vale ressaltar que o arranjo físico elaborado neste trabalho é uma sugestão para o projeto, já que existem diferentes formas de rearranjar os postos de trabalho, máquinas e equipamentos, acredita-se que com este layout definido é possível atingir os objetivos propostos, entretanto podem haver outros arranjos físicos com mais benefícios para a empresa Esta proposta de arranjo físico não foi implantada na empresa, assim impossibilitando de ser feitas analises futuras para a validação do presente estudo 21

22 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Referências CORSI et al Terceirização de serviços do setor calçadista: uma análise das bancas de pesponto In: XXXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção Anais Salvador: ENEGEP, 2013 COSTA, A J Otimização do layout de produção de um processo de pintura de ônibus f Trabalho conclusão de curso (Mestrado profissionalizante Ênfase em Engenharia de Produção) - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre CORRÊA, H L; CORRÊA, C A Administração de produção e operações São Paulo: Atlas, 2006 GORGULHO JUNIOR, J H C Análise do desempenho dos arranjos físicos distribuídos em ambiente de roteamento de peças com flexibilidade de sequência de fabricação Tese (Doutorado), Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo (EESCUSP), 28 de fev 2007 GROOVER, M P Automation, production systems, and computer-integrated manufacturing, Rio de Janeiro: Ed Prentice-Hall do Brasil Ltda,1987 HARRINGTON, J Aperfeiçoando processos empresariais São Paulo: Makron Books, 1993 MARTINS, G A; LINTZ, A Guia para Elaboração de Monografias e Trabalhos de conclusão te Curso São Paulo: Atlas, 2000 MOREIRA, D A Administração da Produção e Operações 2 ed São Paulo: Pioneira, 1996 MUTHER, R WHEELER, J D Planejamento sistemático e simplificado de layout São Paulo: IMAM, 2000 SLACK, N; CHAMBERS, S; JOHNSTON, R Administração da produção 2 ed São Paulo: Atlas, 2002 TOMPKINS, JA et al, Facilities planning 2 ed New York: John Wiley, 1996 YIN, R K Estudo de caso: Planejamento e métodos 3 ed Porto Alegre: Bookman,