J.I.T. - Just In Time

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1 Publicação Nº 1-2 Dezembro 2009 J.I.T. - Just In Time PONTOS DE INTERESSE: Vantagens e desvantagens 5 S SMED Kanban Just In Time (JIT) é uma filosofia Global de produção, com origem oriental, que consiste em fornecer a parte certa ao local certo no momento certo, ou produzir apenas o que é necessário, quando é necessário. Trata-se de uma abordagem que permite que uma empresa produza uma variedade de produtos em pequenas quantidades, rapidamente e de acordo com as especificações dos clientes. O objectivo do JIT é eliminar qualquer actividade desnecessária no processo de fabrico que traga custos indirectos (que não trazem nenhum benefício à organização), ou, em termos simples, suprimir todo o desperdício: Movimentações evitáveis, Tempos de preparação, Faltas de qualidade, Avarias, Esperas desnecessárias,...

2 Este tipo de abordagem foi muitas vezes apelidado de Lean Manufacturing (que significa Produção Magra), que também se encontra focada na redução de vários tipos de desperdício. O JIT é um sistema Pull, pois funciona puxado pelas necessidades, controla o fluxo dos trabalhos em curso e mede o volume de produção, ao contrário dos sistemas tradicionais Push (empurrados), que controlam o volume de produção e medem o fluxo dos trabalhos e as existências em curso. Estes sistemas Push podem resultar, a dada altura, na existência de um elevado número de trabalhos em curso, quando o volume de produção é baixo. A principal diferença entre os dois sistemas está na programação, que no sistema Push é realizada em pormenor à priori, enquanto no sistema Pull isso só é feito à posteriori. Contudo, o que realmente diferencia o JIT de todas as outras abordagens são os seguintes aspectos: Técnicas Um conjunto de técnicas de base que são utilizadas para reduzir o desperdício em todas as frentes. É o efeito combinado destas técnicas que torna o JIT uma arma tão competitiva. Participação de todos JIT é um sistema global, o que significa que todos os elementos da empresa trabalham com o objectivo de melhorar. Se apenas parte dos elementos de uma empresa participam, então só parte dos problemas serão resolvidos. Melhoria contínua A tarefa do JIT nunca está concluída, a perfeição nunca é atingida. No entanto, uma empresa pode aproximar-se da perfeição, ano após ano, através de um processo dinâmico de mudança. Os sete elementos que caracterizam o JIT são: Carga uniforme, Redução do tempo de preparação e arranque, Sincronização de operações, Arrastamento de operações, Compras JIT, Empenhamento,

3 Qualidade. Vantagens e desvantagens A principal vantagem do Just in time é a redução dos custos, essencialmente por três vias: Redução de stocks: já não é necessário disponibilizar um espaço e recursos humanos para tratar dos aprovisionamentos. Redução de tempo: o mesmo nível de produção pode ser atingido em menos tempo, o que permite evitar horas extraordinárias e/ou aumentar a produção face a um aumento pontual da procura. Aumento da qualidade: Sendo o output final de maior qualidade, evitam-se custos com peças ou produtos defeituosos além de ser um excelente argumento de venda, reforçando a presença no mercado. A maior desvantagem deste sistema é a que decorre de incertezas na envolvente da empresa. Se algo não funcionar bem, se, por exemplo, ocorrer uma greve nos transportes, tudo pode ficar parado. Por isso, algumas empresas, além de um sistema Just in time, mantêm também algum stock de segurança que permitirá evitar perdas no caso de problemas com a envolvente, nomeadamente os fornecedores. Metodologias são: Existem metodologias que funcionam como formas de operacionalizar o JIT. Algumas delas O Princípio dos 5 S, O método SMED (Single Minute Exchange of Die) e O sistema Kanban.

4 O Princípio dos 5 S O 5S é uma metodologia de origem japonesa para a organização de quaisquer ambientes, principalmente os de trabalho. É composta por cinco princípios ou sensos: Senso de utilização (Seiri) - Refere-se à prática de verificar todas as ferramentas, materiais, etc. na área de trabalho e manter somente os itens essenciais para o trabalho que está a ser realizado. Tudo o mais é guardado ou descartado. Este processo conduz a uma diminuição dos obstáculos à produtividade do trabalho. Senso de ordenação (Seiton) - Enfoca a necessidade de um espaço organizado. A organização, neste sentido, refere-se à disposição das ferramentas e equipamentos numa ordem que permita o fluxo do trabalho. Ferramentas e equipamentos deverão ser deixados nos lugares onde serão posteriormente usados. O processo deve ser feito de forma a eliminar os movimentos desnecessários. Senso de limpeza (Seisō) - Designa a necessidade de manter o mais limpo possível o espaço de trabalho, fazendo da limpeza e da reposição do material parte do trabalho diário, e não uma mera actividade ocasional. Senso de saúde (Seiketsu) - Refere-se à padronização das práticas de trabalho, como manter os objectos similares em locais similares. Este procedimento induz a uma prática de trabalho e a um layout padronizado. Senso de autodisciplina (Shitsuke) - Refere-se à manutenção e revisão dos padrões. Uma vez que os 4 S anteriores tenham sido estabelecidos, transformam-se numa nova maneira de trabalhar, não permitindo um regresso às antigas práticas. Contudo, quando surge uma nova melhoria, ou uma nova ferramenta de trabalho, ou a decisão de implantação de novas práticas, pode ser aconselhável a revisão dos quatro princípios anteriores.

5 SMED O objectivo do método SMED (Single Minute Exchange of Die) é reduzir o tempo de preparação do sistema produtivo para a execução de um dado lote, visando o aumento da produtividade e a agilidade da resposta ao mercado. várias horas de mudança de série para apenas alguns minutos. A necessidade deste método dá-se devido ao facto de o tempo de preparação de equipamentos e dispositivos periféricos do posto de trabalho ser uma operação sem valor acrescentado para o produto. A sua redução tem um efeito directo no aumento do tempo disponível para produção e na redução do tempo total do ciclo de produção. Esta técnica permitiu que algumas empresas passassem de A implementação do SMED segue as seguintes etapas: Identificar operações internas, Transformação de operações internas e externas, Normalização de funções, Uso de fixações funcionais, Sincronização de tarefas, Eliminação de afinações, Recurso à automatização (considerando que os custos de mudança de série possam ser reduzidos). Kanban Kanban refere-se a um cartão de sinalização que controla os fluxos de produção ou transportes numa indústria. O cartão pode ser substituído por outro sistema de sinalização, como luzes, caixas vazias ou locais vazios demarcados. Coloca-se um Kanban em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega de uma determinada quantidade. Quando se esgotarem todas as peças, o mesmo aviso é

6 levado ao seu ponto de partida, onde se converte num novo pedido para mais peças. Quando for recebido o cartão ou quando não há nenhuma peça na caixa ou no local definido, então deve-se movimentar, produzir ou solicitar a produção da peça. Estes Kanbans podem ser Cartões de Produção ou Cartões de Movimento, diferindo apenas na informação que cada um contém, e transitam entre os locais de armazenagem e produção substituindo formulários e outras formas de solicitar peças, permitindo que a produção se realize Just in time. Figura 1 Sistema Kanban SuperIndustria é o mais moderno portal da indústria. Aqui, qualquer organização pode deter e gerir o seu próprio espaço de comunicação, o seu catálogo de produtos e serviços, as suas oportunidades de emprego, os seus eventos, etc. Pode sempre contactar-nos via Indústria & Distribuição é um espaço de dedicado à apresentação de informação sobre esta temática. JIT, KANBAN, SIXSIGMA, MRP, MRPII, Lean Production, Warehouse Management,, são apenas siglas ou mudanças radicais na forma de gestão? Neste caderno, procuramos divulgar os principais conceitos da indústria e distribuição, assim como a sua intercepção com os Sistemas de Informação.

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