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CONTRIBUIÇÃO DO WMS EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO VAREJISTA MOVELEIRO

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2 mapear as operações de recebimento do pedido e de mercadorias, movimentação de materiais, armazenagem, picking e expedição do CD da empresa. Este mapeamento demonstrou como as operações eram feitas antes e depois da implantação do WMS. Palavras-chaves: Logística, Centro de Distribuição, WMS, ERP, RFDC 2

3 1. Introdução Uma das etapas críticas da distribuição física está no gerenciamento e administração dos produtos que são armazenados em Centros de Distribuição (CD), principalmente nas operações de recebimento do pedido, recebimento de mercadorias, controle de qualidade, movimentação de materiais, armazenagem, picking e expedição. São críticas, também, as informações relacionadas aos produtos como quantidade, prazo e a rapidez no atendimento aos pedidos. Todas essas operações são complexas e necessitam de sistemas informatizados para melhor gestão. O mundo de hoje exige que as empresas ofereçam uma logística mais eficaz, tornando-a extremamente complexa. Dessa forma, busca-se por alternativas de minimização de custos e melhoria no nível de serviço aos clientes (BARROS; SCAVARDA, 2005). No caso específico dos depósitos, armazéns e centros de distribuição, o WMS [Warehouse Management System] surge como uma boa opção para otimizar a função armazenagem, já que este busca maneiras de otimizar espaços e organizar o fluxo e a distribuição dos produtos (BARROS; SCAVARDA, 2005, p.1). O WMS, de forma geral, pode contribuir na otimização da rede de negócios de uma organização, reduzindo custo e melhorando o nível de serviço ao cliente (BANZATO, 1998). Este artigo busca explanar sobre CD, WMS, ERP (Enterprise Resource Planning), RFDC (Radiofrequency Data Collection). O objetivo principal dessa pesquisa é identificar como o WMS pode contribuir na gestão de um CD de uma empresa varejista do setor moveleiro. Para tanto, foi realizado um estudo qualitativo e explanatório. De acordo com Yin (2001), do ponto de vista dos procedimentos técnicos, esta pesquisa deve utilizar um estudo de caso, além de pesquisa bibliográfica. 2. Centro de Distribuição CD Segundo Gurgel (2001, p.21), CD é um armazém com produtos acabados e itens de serviços, oriundos de mais de uma fábrica e dedicados a atender mais de um mercado. Para Ballou (1993) os custos de armazenagem em CDs são justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos de transporte e de produção. Uma empresa pode reduzir seus custos produtivos, uma vez que seus estoques absorvem as flutuações dos níveis de produção. Além disso, os estoques em CDs podem reduzir custos de transporte, pois permitem o uso de quantidades maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. Segundo Ballou (1993), ainda, para o marketing é interessante a disponibilidade do produto no mercado. Nesse sentido, o CD pode ser utilizado para agregar este tipo de valor, ou seja, pela armazenagem do produto o mais próximo do cliente, pode-se conseguir entregas mais rápidas, havendo a melhoria do nível de serviço. Pode-se citar como operações de um CD do segmento varejista: recebimento de produtos de fornecedores ou, ainda, provenientes de devoluções de clientes; armazenagem desses produtos em locais apropriados; picking e expedição (LACERDA, 2000). 3. Warehouse Management System WMS Os CDs estão com um número de projetos de automação na armazenagem cada vez maiores, desde a simples inclusão de sistemas de códigos de barras para controle de mercadorias e endereços, até a complexidade de toda a operação sem que haja nenhuma intervenção humana (LACERDA, 2000). Lacerda (2000) afirma, ainda, que a busca por estes sistemas é uma reação às demandas de um novo cenário de negócios, cuja exigência dos clientes é grande. Há forte competição entre o mercado concorrente, levando as empresas, muitas vezes, a 3

4 implementarem mudanças radicais nas estruturas de armazenagem e distribuição. WMS, por sua vez, é um sistema de gestão por software que busca melhorar as operações de um CD, através do eficiente gerenciamento de informações e conclusão das tarefas, com um alto nível de controle e acuracidade do inventário (BANZATO, 2003; apud RIBEIRO; SILVA; BENVENUTO, 2005, p.8). As informações que abastecem um WMS são provenientes de transportadoras, fabricantes, sistemas de informação de negócios, clientes e fornecedores. Todas essas informações dão base para que o WMS possa receber, inspecionar, estocar, separar, embalar (se for o caso) e expedir produtos de uma forma mais eficiente (RIBEIRO; SILVA; BENVENUTO, 2005). Os objetivos de um WMS, segundo Sucupira (2004) são: aumentar a precisão das informações de estoque; aumentar a velocidade e qualidade das operações do centro de distribuição; aumentar a produtividade do pessoal e dos equipamentos do depósito. A Warehousing Education and Research Council (WERC) realizou uma pesquisa em 2003 para determinar o potencial e as experiências de uso de WMS entre seus associados. A pesquisa foi enviada à 941 empresas, das quais 131 responderam (14%). Perguntava sobre a eficácia e a total performance do WMS. Dois terços responderam que implementaram o sistema e suas empresas, e as aplicações mais citadas foram: stock picking; receiving/sorting; real-time tracking; material handling; and, labor management and planning (WERCwatch, 2004). Constatou-se que o WMS pode ser útil em muitas operações de um armazém, mas o benefício principal está na melhora da acuracidade dos pedidos. 4. Enterprise Resource Planning ERP ERP é um termo [...] que abrange uma gama de atividades suportadas por um software modular, também conhecido como software de gestão (GOMES; RIBEIRO, 2004, p.180). ERP pode ser interpretado como uma forma de gerir por software de maneira que sua arquitetura facilite o fluxo de informações entre todas as atividades de uma empresa, como fabricação, logística, finanças e recursos humanos. Normalmente, é composto por um banco de dados único, operando em uma plataforma comum que interage com um conjunto de aplicações (SOUZA, 2003). Para Souza (2003), os módulos típicos de um ERP são: Finanças, Contabilidade, Planejamento e Controle da Produção, Recursos Humanos, Custos, Vendas, Marketing, [...]. Alguns até oferecem o módulo de Logística. No entanto, muitas empresas, diante da complexidade das operações logísticas, preferem adquirir um software especialista de WMS, em vez de usar o módulo Logística do software generalista ERP. Mesmo assim, alguns cuidados devem ser tomados quando se opta por esta configuração: as bases de dados devem pertencer na mesma plataforma; a interação entre sistemas deve ser perfeita e de preferência em tempo real; deve haver possibilidades de customizações em ambos os sistemas para adequação as operações da empresa, entre outras. 5. Radiofrequency Data Collection RFDC O WMS pode otimizar os negócios de uma empresa com redução de custo e melhoria do serviço ao cliente (BANZATO, 1998). Banzato (2001a) explana sobre as vantagens de uso do WMS, principalmente quando atrelado ao ERP. Banzato (2001b) afirma, ainda, que quando o WMS é utilizado com sistema de codificação em barras, e a leitura for por equipamentos de Radiofrequency Data Collection (RFDC), as operações tendem a ser mais ágeis e precisas, pois trabalham em tempo real. A automação dos processos de recebimento de produtos garante eliminação de erros na 4

5 digitação, conferência e consulta a pedidos. Oferecendo maior agilidade e eficiência nos processos de captação e entrada dos dados. Os benefícios da automação nesta área são: agilidade no fluxo de informações; aumento da eficiência e produtividade; redução de custo e tempo; redução de erros de digitação (PROXION, 2006). 6. Estudo de caso Empresa varejista do setor moveleiro brasileiro 6.1 Introdução Foi conduzido um estudo de uma empresa varejista de grande porte do setor moveleiro. A empresa, que será chamada de Alfa, foi uma das pioneiras na implantação do WMS no setor moveleiro. A empresa adotou em seu CD um sistema gerenciador de depósito (WMS) para atuar em conjunto com o sistema gestor (ERP) da organização. A Alfa é uma empresa de comércio varejista que tem como principal atividade a venda de móveis residenciais diretamente ao consumidor final, através de 75 lojas distribuídas na Grande São Paulo, Vales do Paraíba e do Ribeira, e Grande Campinas (SP). Possui um único CD localizado no extremo leste da capital paulista. A partir dele, os produtos vendidos nas lojas são entregues diretamente nas residências dos clientes. 6.2 Mapeamento das operações antes do uso do WMS Recebimento de mercadorias A recepção deve realizar a verificação dos documentos apresentados com os pedidos solicitados pelo Departamento de Compras, através de telas específicas do ERP. Os dados constantes nos documentos são digitados em telas específicas do ERP, a fim de dar início ao recebimento das mercadorias, caso não haja divergência. O motorista é convidado, através de mensagem sonora, a entrar nas dependências do CD até o pátio de espera. Os documentos pertinentes à mercadoria ficam na recepção para posterior envio a sala do recebimento físico. Basicamente, três divergências acontecem com maior freqüência, sendo que outras devem ser solucionadas através de acionamento da gerência envolvida: (1) divergência de valores (quando os valores descritos na Nota Fiscal (NF) das mercadorias são diferentes dos acordados no ato da compra); (2) divergência de quantidade (para menos ou para mais); e, (3) divergência na descrição do produto (cor, acabamento, produto, código de barras). Na sala do recebimento físico, as NFs são passadas para o encarregado do recebimento, a fim de distribuí-las aos conferentes para servir de guia para o recebimento. Os pallets vazios são transportados pelas empilhadeiras, através da solicitação verbal dos conferentes que informam o tipo (existe 4 tipos de pallets) e sugerem a quantidade de pallet necessária para a paletização da mercadoria recebida. A paletização é realizada conforme o conhecimento do chapa líder, ou seja, ele identifica a melhor forma de ocupação do pallet e o monta, não existindo um padrão de paletização. As mercadorias com dois volumes ou mais, podem ser paletizadas no mesmo pallet ou em pallets diferentes, porém sem um padrão definido na forma, quantidade e tipo de separação dos volumes. O controle de qualidade também é acionado para realizar os devidos procedimentos de controle e garantia de qualidade dos produtos recebidos. É responsabilidade da Qualidade controlar e verificar se a quantidade de volumes de um determinado produto está de acordo com as informações da Logística. Porém isso não é feito, pois existe a alegação de que esse procedimento trava a operação do recebimento. São escolhidos aleatoriamente três produtos completos, que são levados ao setor da Qualidade para análise de superfície, cor, textura, furação, ferragens, montagem, entre outros, averiguando a qualidade dos produtos. Caso a 5

6 mercadoria esteja fora da especificação, a Qualidade pode reprovar inclusive devolvendo-a ao fornecedor, se justificado. Em qualquer um dos casos, aprovado ou reprovado, a mercadoria é novamente embalada e devolvida ao box de recebimento, a fim de não ter divergência de quantidade no momento da conferência. Concluída a paletização de toda a mercadoria conforme descrito na lista, é realizada a conferência através de contagem e comparação com a NF da mercadoria. Caso não haja divergência na conferência, o conferente encaminha a NF de volta para a sala de recebimento físico para que seja dada entrada (confirmação) das mercadorias no ERP. Caso a conferência física, através de contagem, seja diferente do lançado a partir da NF, o conferente realiza outra contagem. Persistindo a divergência, o conferente informa no verso da NF e devolve para a sala do recebimento físico, para conciliação de quantidades com o ERP. Ao final do descarregamento, é verificada se há devolução ao fornecedor. Caso não haja devolução de mercadoria ao fornecedor, é entregue o canhoto assinado da NF, na própria doca onde se encontra e então liberado. Caso haja devolução ao fornecedor, as mercadorias são separadas e carregadas no caminhão do fornecedor. O motorista é convidado a retirar a NF de devolução e também o canhoto assinado das mercadorias descarregadas, na sala do recebimento físico. Após esse procedimento, o motorista é liberado Movimentação de materiais Após a conferência dos produtos no recebimento, os pallets são retirados dos boxes e disponibilizados próximos à parede (que separa o recebimento da estocagem), ainda na área do recebimento. Não é realizado nenhum controle de pallet e mercadoria na transferência dos setores recebimento e armazenagem Estocagem O controle e o acompanhamento são realizados pelo pessoal responsável pela organização do depósito, sem o uso de sistemas informatizados. Os pallets são estocados conforme a disponibilidade de endereços, através de um simples controle de localidade. O depósito está segmentado por corredores e produtos: Corredores 01, 02, 03, 04: Mesas e Cadeiras; Corredores 05, 06, 07, 08: Guarda-roupas e similares; Corredores 09, 10, 11, 12: Camas em geral; Corredores 13, 14: Colchões; Corredores 15, 16: Balcões, Estantes e similares; Corredores 17, 18, 19, 20, 21, 22: Cozinhas em geral; Corredores 23 e 24: Brindes em geral. Uma divergência possível se dá quando os corredores específicos de uma determinada mercadoria estiver cheio, o pallet é estocado em outra área. O pallet é estocado dentro dos corredores específicos do seu grupo de produtos, sem anotação do endereço exato Picking A organização é interligada por um Sistema Corporativo (ERP) que recebe informações das vendas diariamente, reservando as mercadorias vendidas no estoque do CD, para que novas vendas possam se orientar com relação às quantidades e prazos oferecidos aos clientes. Todos os dias, no período noturno, o ERP faz uma consolidação das vendas e disponibiliza informações de produtos, quantidades, rotas de entrega, entre outras informações logísticas, para montagem do carregamento de entrega a ser realizado durante a madrugada. 6

7 A separação é realizada por pessoas através de listagens de mercadorias, sendo que esta listagem traz somente o nome e a quantidade da mercadoria a ser separada e para onde o separador deve levar. Muitas vezes o separador não encontra a mercadoria nos corredores específicos, ocasionando demora na separação ou até liberação da expedição com falta da mercadoria. No entanto, se não houver problemas ela é separada e enviada ao box de expedição correspondente. Notou-se que na separação, não havia manuseio de pallets, somente de mercadorias Expedição As cargas separadas são conferidas através de listagens por funcionário da Empresa Alfa e disponibilizadas para os motoristas e seus ajudantes terceirizados. Caso haja divergências, estas são tratadas pontualmente e com soluções paliativas. 6.3 Mapeamento das operações depois da implantação do WMS Recebimento de mercadorias Basicamente, o procedimento é o mesmo antes da implantação do WMS, acrescido de que os documentos pertinentes à mercadoria, ficam na recepção para posterior envio a sala do recebimento físico, para abastecer o WMS. Basicamente três divergências acontecem com maior freqüência, sendo que outras devem ser solucionadas através de acionamento da gerência envolvida. As divergências possíveis são as mesmas antes do uso do WMS, ou seja, divergência de valores; divergência de quantidade; e, divergência na descrição do produto. Na sala do recebimento físico, as informações dos produtos são transferidas para o WMS, a fim de gerar as listas de paletização e disponibilizar tarefas para os RFDC das empilhadeiras e conferentes. As listas são entregues ao encarregado do recebimento, que distribui aos conferentes e comunica aos operadores de empilhadeira para que façam o transporte de pallets vazios, conforme informações do RFDC. O conferente reúne uma equipe de chapas para realizar o descarregamento e paletização, e avisa ao motorista para que encoste o caminhão na doca correspondente. A paletização é padronizada. Cada item comercial (produto) tem especificado no WMS o tipo de pallet, a quantidade máxima por pallet e o tipo de separação entre volumes caso tenha mais de um. O controle de qualidade mantém os mesmos procedimentos antes do WMS. Concluída a paletização de toda a mercadoria conforme descrito na lista, é realizada a conferência através de RFDC. O WMS agora informa se há ou não divergência na conferência. Nota-se que quando não há divergência na conferência e na paletização, toda a operação de liberação de porta e endereçamento de pallets é realizada através dos conferentes pelo RFDC. Porém, se houver divergência, o conferente pode decidir contar novamente a mercadoria, certificando-se das quantidades digitadas, ou solicitar ajuda ao operador do WMS que o fará através do desktop na sala do recebimento, sendo necessário informar o número da porta em que houve a divergência e que precisa ser solucionada e liberada. A partir dessa operação, a porta torna-se disponível para nova descarga no sistema WMS, e os pallets correspondentes estarão disponíveis para estocagem. O procedimento de devolução ao fornecedor é o mesmo antes do uso do WMS Movimentação de materiais Após a conferência dos produtos no recebimento, os pallets são retirados dos boxes e disponibilizados próximos à parede, ainda na área do recebimento. As empilhadeiras deslocam-se até o recebimento, onde pegam os pallets e executam a pesagem, colocando-o 7

8 sobre a balança de piso na área do recebimento. Todas as empilhadeiras possuem RFDC fixado na estrutura do equipamento. O operador de empilhadeira deve disponibilizar o pallet sobre a balança, para que o WMS faça uma conferência por peso. Esta segunda conferência é mais uma garantia para que todas as mercadorias sejam estocadas na quantidade correta. Caso a pesagem não acuse divergência, o sistema WMS solicita ao operador de empilhadeira que armazene o pallet no endereço que consta na tela do coletor. Quando houver divergência de pesagem, o WMS informa ao operador de empilhadeira a divergência e solicita correção através de nova contagem das mercadorias sobre o pallet Estocagem A estocagem, com o uso do WMS, passou a ter mais flexibilidade. O sistema de estocagem agora é caótico, ou seja, o produto paletizado é estocado em qualquer endereço, desde que atenda as condições de peso, altura e largura da estrutura metálica porta-pallets. Nesta configuração, um produto com mais de um volume pode ter seus endereços distantes um do outro. O armazém está endereçado por setor, rua, torre e nível de estocagem. Supondo que o operador de empilhadeira está estocando um pallet cujo endereço é K , ele deve ser interpretado da seguinte forma: setor K; rua 14; torre 06; e, nível 2. Chegando ao endereço o pallet é estocado e, para conclusão da operação, lê-se o endereço do pallet. Caso haja erro de endereço, o WMS informa que o pallet está estocado em endereço errado, e solicita que seja estocado no endereço certo, fazendo leitura do novo endereço. Caso não haja erro de estocagem, o sistema confirma a operação e volta para a opção de leitura de novo pallet. É possível acompanhar e controlar todo o processo de estocagem, realizados pelas empilhadeiras, pelo WMS nos micros (desktops) Recebimento de pedidos Após a preparação das cargas no ERP, elas são exportadas para o WMS para realização da separação das mercadorias. Para tanto, é necessário realizar uma conciliação de informações. Essa conciliação de quantidades envolve os sistemas ERP e WMS, sendo que o ERP possui informações gerenciais sobre os itens, como quantidade disponível, classificação ABC de vendas, entre outras, e o WMS possui informações detalhadas no âmbito logístico, tais como, lotes de recebimento, endereçamento, particularidades como peso, quantidade de volumes, dimensão, embalagem, tipo de separação, entre outras. A conciliação pode ainda apresentar divergências de quantidades. Caso isso ocorra, o sistema WMS trava a operação dos passos que sucedem a este até as divergências serem solucionadas. O WMS não libera novas tarefas enquanto houver divergências entre os sistemas ERP e WMS, com relação às quantidades envolvidas. Caso não haja divergência dá-se início a separação Picking Foi construído um sistema de transportadores automáticos, compostos de transportadores de rolos e correntes, mesas elevadoras e balanças. Este sistema é gerenciado pelo WMS. No momento do picking, o separador retira o pallet do endereço que consta em seu RFDC e levao até uma das entradas do sistema (ES1, ES2, ES3 ou ES4, conforme figura). 8

9 S ES1 ES2 ES3 ES4 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B Figura 1 Esquema dos transportadores automáticos da expedição Fonte: Empresa Alfa, O sistema possui leitores de códigos de barras que identifica o pallet e o direciona para as baias B1, B2, B3, B4, B5, B6, B7 e B8. Nas baias outros separadores fazem a leitura do código de barras do pallet para saber a quantidade de mercadoria a ser retirada do pallet e a doca de destino. Finalizada a separação, o pallet pode ir para uma outra baia ou sair do sistema. Se o pallet estiver vazio, ele sai pelo transportador S (que é exclusivo para pallets vazios), caso contrário ele sai por ES1, ES2, ES3 ou ES4 (o mais próximo). O pallet que sai com mercadoria é identificado pelo separador e, se for utilizado na próxima onda de picking, ele aguarda a sua re-entrada no sistema, caso contrário ele é retornado para estocagem pelo operador. Uma vez que todos os pallets já passaram pelo picking de mercadorias, eles deverão retornar as prateleiras, caso ainda possuam mercadorias. Dessa forma, o operador, com RFDC, lê o código de barras do pallet e obtém a informação do endereço que o pallet deve ser novamente estocado. As divergências possíveis nessa etapa são com relação a erro humano, como, por exemplo, pallet era para estar vazio, mas está sobrando mercadoria sobre ele, entre outras. Nestes casos as soluções devem partir de uma análise detalhada do acontecimento e dada a devida solução para o caso. Sem divergência, o operador lê o código de barras do pallet para obter o novo endereço de armazenagem, transporta-o até o corredor solicitado e, caso o endereço seja no piso, o próprio operador realiza a estocagem, caso contrário, é solicitada a presença de uma empilhadeira para realização da tarefa Expedição Com o fim da separação, o funcionário da Empresa Alfa, munido de RFDC, confere toda a mercadoria e disponibiliza aos motoristas e ajudantes terceirizados. Caso haja divergências, estas são solucionadas através do WMS que mantém controle e gerencia todas as atividades do CD. 7. Conclusão Percebeu-se que, com a implantação do WMS, o recebimento se beneficiou, pois antes o trabalho humano era muito acentuado, o que causava muitos erros. Com o WMS criou-se uma sistemática que elimina muitos dos erros que antes só eram descobertos na armazenagem, na expedição ou na casa do cliente. Outros ganhos como a descarga de caminhões foram conquistados. Antes se levava cerca de 6 horas para descarregar uma carreta de guarda-roupas com 5 volumes por item, agora esta carreta é descarregada em cerca de 2 horas. A movimentação antes aguardava a decisão do encarregado de estocagem para disponibilizar o pallet, pois não havia endereçamento por unidade e sim por corredores que contemplavam determinadas famílias de produtos. Com o WMS a estocagem passou de fixa para caótica, 9

10 pois é possível gerenciar o estoque, manter controle de FIFO (first-in, first-out), diminuir a obsolescência, aumentar o giro e diminuir tempos de procura da mercadoria. O picking antes era feito com separadores especialistas que conheciam o produto. Dessa forma, um separador especializado em cozinhas podia não entender nada de dormitórios. Assim, a separação de uma carga tinha que ser fracionada o que causava erros e demora. O WMS, em conjunto com RFDC, não necessita de separadores especialistas, pois o sistema informa o endereço do pallet e ele é sacado e colocado no sistema dos transportadores automáticos. Neste sistema os pallets são direcionados até o box da expedição, e lá são separadas as mercadorias. Cada baia do sistema atende 4 boxes. A conferência na expedição, com o uso de RFDC passou a ser mais ágil e confiável, além de manter a gerência e diretoria informada. Mesmo assim, percebeu-se que o sistema automático não atende as necessidades da empresa Alfa, pois o picking não é feito no armazém e sim na expedição com o uso do sistema automático. Dessa forma, os pallets de produtos são movimentados na sua totalidade, mesmo quando se sabe que será sacado somente um produto do pallet completo. Tal observação necessita de um estudo direcionado e focado para confirmação. No entanto, o ganho mais expressivo está na condição que trata o cliente final. Os ganhos obtidos com a implantação do WMS foram a substancial redução das reclamações ligadas dos consumidores quanto à função logística da empresa. Houve uma queda de 95% das reclamações dos consumidores finais quanto a atividades ligadas à função logística da empresa. Referências BALLOU, R. H. Logística empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. Tradução: Hugo T. Y. Yoshizaki. São Paulo: Atlas, BANZATO, E. Warehouse Management System WMS: Sistema de Gerenciamento de Armazéns. São Paulo: IMAM, ERP + WMS = Excelência. São Paulo, mar. 2001a. Disponível em: <http://www.guialog.com.br/artigo180.htm>. Acesso em: 29 nov WMS com Informação em Tempo Real. São Paulo, jun. 2001b. Disponível em: <http://www.guialog.com.br/artigo195.htm>. Acesso em: 29 nov BARROS, M. C.; SCAVARDA, L. F. Estudo da Implementação do Warehouse Management System (WMS) em um Centro de Distribuição. In: VIII SIMPOI, 8., 2005, São Paulo. Anais do VIII Simpósio de Administração da Produção, Logística e Operações Internacionais SIMPOI. FGV-EAESP, Disponível em: <http://www.simpoi.fgvsp.br/index.cfm?fuseaction=arquivo&tipo=bcdet&ano=2005&id=373>. Acesso em: 30 nov GOMES, C. F. S.; RIBEIRO, P. C. C. Gestão da Cadeia de Suprimentos Integrada à Tecnologia da Informação. São Paulo: Pioneira Thomson, GURGEL, F. A. Glossário de Engenharia de Produção. 7. ed. São Paulo: Fundação Vanzolini, mai Disponível em:<http://www.poliag.com.br/download/glossario.doc>. Acesso em: 05 dez LACERDA, L. Armazenagem Estratégica: Analisando novos conceitos, Disponível em: <http://www.centrodelogistica.com.br/new/fs-public.htm >. Acesso em: 10 fev PROXION. Proxion Solutions. Nossas soluções Disponível em: <http://www.proxion.com.br/2006/solucoes.php>. Acesso em: 10 fev RIBEIRO, P. C. C.; SILVA, L. A. F.; BENVENUTO, S. R. S. O uso de WMS em Operações de Armazenagem em um Prestador de Serviços Logísticos. In: VIII SIMPOI, 8., 2005, São Paulo. Anais do VIII 10

11 Simpósio de Administração da Produção, Logística e Operações Internacionais SIMPOI. FGV-EAESP, Disponível em: <http://www.simpoi.fgvsp.br/index.cfm?fuseaction=arquivo&tipo=bcdet&ano=2005&id=226>. Acesso em: 30 nov SOUZA, M. ERP (Enterprise Resource Planning). Business Intelligence (December, 2003). Disponível em: <http://www.imasters.com.br/artigo/1636/bi/erp_enterprise_resource_planning/>. Acesso em: 10 fev SUCUPIRA, C. Gestão de Depósitos e Centros de Distribuição Através dos Softwares WMS. Rio de Janeiro, jun Disponível em: <http://www.cezarsucupira.com.br/artigos111.htm>. Acesso em: 29 nov WERCwatch. What a WMS can do for you. Warehousing Education and Research Council WERC (December, 2003). In: Material Handling Management, v.59, n.1 (January, 2004), p.52. Disponível em: <http://vnweb.hwwilsonweb.com/hww/shared/shared_main.jhtml?_requestid=45441>. Acesso em: 1. dez YIN, R. K. Case Study Research: design and methods. Thousand Oaks, Newbury Park: Sage Publications,

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