A RACIONALIZAÇÃO DE TEMPOS E DE MOVIMENTOS NOS PROCESSOS PRODUTIVOS POR MEIO DA ENGENHARIA DE MÉTODOS

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1 A RACIONALIZAÇÃO DE TEMPOS E DE MOVIMENTOS NOS PROCESSOS PRODUTIVOS POR MEIO DA ENGENHARIA DE MÉTODOS Gleisse Kelly Mendes Ferreira (UNIPAM) gleissekelzinha@hotmail.com Fabio de Brito Gontijo (UNIPAM) fabiobg@unipam.edu.br Baseado diante de aspectos históricos o contexto deste projeto de pesquisa abrange o estudo de viabilidade do tema Engenharia de Métodos numa empresa atuante no seguimento de laticínios. Objetiva-se, portanto, um aumento da produtividade mediante ao estudo de tempos, bem como, a padronização dos processos de trabalho por intermédio do estudo de movimentos. Portanto, a aplicação do estudo ocorre diante da necessidade de racionalizar os recursos disponíveis, de controlar os desperdícios, de eliminar as incertezas por meio da padronização do processo produtivo, de balancear a cadeia produtiva e de desenvolver uma sequência lógica e tolerável de operações para que qualquer pessoa realize a tarefa. Enfim, o estudo de tempos e movimentos compõe-se um ciclo simplificado que traz um diferencial estratégico para tornarem as organizações mais produtivas. Conclui-se que, o uso adequado dessas atribuições proporciona à empresa vantagens significativas que variam desde a padronização das tarefas, na síntese na execução das funções, até a redução do esforço físico do funcionário e consequentemente favorecem destaque no mercado competitivo e visam aumentar a produtividade e a rentabilidade que é vital para as organizações. Palavras-chave: Engenharia de Métodos, tempo, movimento, padronização, tempo padrão

2 1. Introdução A ascensão e / ou a continuidade das empresas diante do ranking de atuação estão atreladas a uma boa gestão operacional em função dos processos de produção, e um dos fatores preponderante a fim de alcançar uma posição favorável no mercado está no estudo de tempos, de movimentos e de métodos nas organizações. O estudo de tempos, movimentos e métodos aborda técnicas que submetem a uma detalhada análise cada operação de uma dada tarefa, com o objetivo de eliminar qualquer elemento desnecessário à operação e determinar o melhor e mais eficiente método para executá-la. (PEINADO et al., 2007, p. 88). Esse conceito (acerca do estudo de tempos e de movimentos) já existe há mais de dez décadas, graças à introdução e ao acompanhamento de três grandes mentores: o Frederick Winslow Taylor (estudo de tempos) e o casal Frank e Lilian Gilbreth (estudo de movimentos). Frederick Winslow Taylor deu início em 1898 ao estudo de investigação do uso da pá e realizou a sua análise em uma indústria siderúrgica dedicada a construção naval nos Estados Unidos a fim de ganhar eficiência e rendimento no seu processo de produção. Taylor fez as experimentações por intermédio de cronometrias para descobrir o melhor tempo para o desenvolvimento das tarefas e constatou que esse dado está associado ao uso das ferramentas adequadas e às condições ergonômicas do trabalhador. As suas análises foram feitas em dois tipos de matéria prima - o minério de ferro e o carvão. (BARNES, 1999 apud PEINADO et al., 2007). De acordo com Taylor (1898), a carga máxima suportada pelo operador para movimentar cada pá, será a mesma independentemente do tipo da matéria prima, ou seja, estabeleceu-se no experimento que, o peso ideal para movimentar cada pá sem comprometer a saúde física 1

3 do trabalhador não podia ultrapassar a 9,75 kg. (BARNES, 1999 apud PEINADO et al., 2007). Diferente do peso da carga, o tipo e o tamanho do utensílio, nesse caso a pá, já está ligado ao tipo de material que será movimentado. Haja vista que, a matéria prima de massa mais pesada com uma pá menor e a matéria prima de massa mais leve com uma pá maior, justamente para caber na ferramenta o peso compatível de 9,75 kg definido nos cálculos experimentais. (BARNES, 1999 apud PEINADO et al., 2007). Portanto, juntando essas informações (peso da carga aos instrumentos de trabalho específicos) e um operador devidamente treinado ganha-se uma agilidade significativa no desempenho dos processos. Entretanto, Frank e Lilian Gilbreth em 1885 iniciaram o estudo de assentamento de tijolo, notaram que, cada pedreiro usava uma técnica de trabalho diferente e isso resultava numa grande diferença na produtividade da obra. A partir dessa identificação, Lilian e Frank (1885) começaram a fotografar o trabalho e a operação de cada pedreiro, a fim de analisar e padronizar o melhor método associado ao ferramental utilizado na execução das tarefas. Logo, com o estudo de movimentos, concluíram que a eliminação dos movimentos desnecessários em um mesmo período de tempo reduz a fadiga e aumenta a produtividade do colaborador no seu posto de trabalho. (SILVA, s.d.). Ambos os estudos eram aplicados de forma isolada e alavancaram de forma precursora a consolidação do assunto. A partir do ano de 1930 embasados ao acúmulo da prática percebeuse que o estudo de tempos e o estudo de movimentos se complementavam e a partir de então passaram a serem usados conjuntamente e chamados de Engenharia de Métodos. Entretanto, baseia-se diante desses aspectos históricos o contexto deste projeto de pesquisa, no qual abrange o estudo de viabilidade do tema Engenharia de Métodos na empresa atuante no seguimento de laticínios. Objetiva-se, portanto, um aumento da produtividade mediante ao estudo de tempos, bem como, a padronização dos processos de trabalho por intermédio do estudo de movimentos. 2

4 A base de estudo problematiza a não análise na gestão de tempos e movimentos nos processos de fabricação. Por isso, a ênfase em questão é o motivo pelo qual a Engenharia de Métodos Estudo dos Tempos e dos Movimentos é tão importante para as organizações. Contudo, o balanceamento da cadeia de produção (input, processamento e output) mediante o modo adequado de como alguma coisa é feita e o tempo gasto para ser feita ajudam significativamente as organizações a preservarem os seus processos produtivos e os manterem sobre controle. 2. Justificativa O estudo de viabilidade acerca desse projeto de pesquisa para a aplicação da Engenharia de Métodos em uma empresa do segmento de laticínios aponta uma influência valiosa na técnica de Tempos e Movimentos. Exatamente porque os métodos (estudo dos movimentos) e o tempo de trabalho têm papel central na determinação da produtividade, envolve o controle da produção, assim como ajudam a estabelecer a capacidade produtiva. Desse modo, é relevante a análise de tempos e de movimentos nos processos de produção, pois demonstra total importância no desempenho das tarefas em função da padronização, permite de maneira racional eliminar os excessos e equilibrar o desempenho da cadeia de produção. Mediante a consideração de Seleme (2009, p. 18): nas organizações, é fundamental o estudo dos métodos para que as atividades sejam padronizadas.. É notório que, para cada tempo de ciclo (tempo máximo por estação), a estação de trabalho precisa estar com o seu fluxo harmônico (sem sobrecargas e sem ociosidade), resultando, portanto, numa excelente eficiência produtiva. Uma vez que, a capacidade de cada elemento do processo conforme as restrições de capacidade (gargalos), a mão de obra e o número de operadores são totalmente influenciáveis na cadeia produtiva. 3. Objetivos 3

5 3.1. Objetivo geral De modo geral, pretende-se no final deste estudo utilizar a Engenharia de Métodos numa ferramenta de busca da produtividade na empresa alimentícia e encontrar a forma ótima de executar uma tarefa e para isso traçar os caminhos e os critérios necessários para a sua aplicabilidade Objetivos específicos Considera-se, nos passos a seguir, uma base fundamental para nortear o gerenciamento das atividades de produção e atingir o que se propõe. Conhecer e mapear o processo produtivo; Registrar dados do processo produtivo; Racionalizar as informações; Desenvolver o método preferido; Definir as restrições de capacidade; Analisar as restrições de capacidade; Pesquisar e identificar as soluções das restrições; Avaliar as alternativas; Recomendar as ações a serem tomadas; Padronizar a operação; Listar o conjunto de movimentos do operador; Dimensionar as características do processo; Identificar a forma e a qualidade dos materiais; Identificar as características das ferramentas adequadas; Determinar o tempo padrão das atividades padronizadas; 4

6 Treinar o colaborador. Esses requisitos devem ser cumpridos obedecendo a maior economia de movimentos possíveis, a fim de otimizar a sequência de tarefas e reduzir os tempos envolvidos, almeja-se, portanto, um aumento da produtividade adotados pela Engenharia de Métodos, bem como, a padronização dos processos de trabalho. 4. Referencial teórico O assunto de Tempos e Movimentos (Engenharia de Métodos) é veterano nas Engenharias, existe há várias décadas e atribuí de técnicas confiáveis que auxiliam na gestão corporativa e industrial das organizações. Engenharia de Métodos: atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de equipamentos de conformação e processos de produção para suportar a fabricação. Preocupa-se em estabelecer o método de trabalho mais eficiente, ou seja, procura otimizar o local de trabalho com relação a ajuste de máquinas, manuseio e movimentação de materiais, leiaute, ferramentas e dispositivos específicos, medição de tempos e racionalização de movimentos. Também é chamada de engenharia industrial, engenharia de processo ou engenharia de manufatura. (PEINADO et al, 2007, p. 89). Todavia, o ponto de equilíbrio entre as sequências das tarefas, as ferramentas usadas nas operações, à mão de obra (homem-máquina), a estrutura do espaço físico e às condições físicas e psicológicas de trabalho, por si só já garantem um bom tempo de operação, imagina de forma elaborada associada à Engenharia de Métodos. 5

7 O significado da palavra método para Seleme (2009, p. 19) se trata do: caminho para se chegar ao melhor resultado [...]. O método é um procedimento que foi desenvolvido a partir das necessidades da simplificação e da padronização do trabalho humano para a redução do esforço despendido na execução das tarefas.. Portanto, a aplicação do estudo ocorre diante da necessidade de racionalizar os recursos disponíveis, de controlar os desperdícios, de eliminar as incertezas por meio da padronização do processo produtivo, de balancear a cadeia produtiva e de desenvolver uma sequência lógica e tolerável de operações para que qualquer pessoa realize a tarefa, enfim, o estudo de tempos e movimentos compõe-se um ciclo simplificado que traz um diferencial estratégico para tornarem as organizações mais produtivas. No entanto, devem ser levados em consideração, quatro elementos de estudo quanto à seleção do método no sistema de produção: a tecnologia de transformação, os equipamentos, os materiais e a força de trabalho. Ambos devem interagir entre si justamente para atender a demanda prevista, identificar as características de cada elemento, a sequência apropriada dos eventos e as previsões adequadas dos recursos. O estudo dos métodos e tempos não é nem deve ser uma ação isolada da organização, nem tão pouco focada somente na produção. É sim, uma ação que deve estar interligada aos objetivos estratégicos da produção e da organização. Portanto, uma ação estreitamente vinculada ao atendimento da demanda. (SELEME, 2009, p. 30). Nota-se que, análise da demanda (conferida pelo cálculo do tack time: tempo disponível para se produzir o número de produtos em função da demanda) favorece as organizações na otimização dos recursos utilizados e estas se favorecem em capacidade e em diferencial competitivo para se tornarem mais produtivas. 6

8 De forma sucinta, o planejamento do processo de produção e a análise das operações apontaram as necessidades pela padronização dos produtos fabricados e criou dentro da Engenharia de Produção a área de Projeto de Produto (são projetos com desenhos, especificações, instruções, características e tutoriais com o modelo final do produto a ser entregue), porém somente esse projeto não foi suficiente para que os funcionários executassem um produto-padrão, havendo também a necessidade de padronização do processo, surgindo assim a área de Projeto de Processo, obtendo assim a assimilação que restava para os funcionários fabricassem o produto da mesma forma (padrão) e por consequência surgiu a área de Projeto de Ferramentas com os ajustes da integração das duas áreas (Projeto de Produto e Projeto de Processo). De acordo com Martins et al. (2012, p. 96): Em uma empresa industrial, entendemos como um processo o percurso realizado por um material desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação. Por sua vez, uma operação é o trabalho desenvolvido sobre o material por homens ou máquinas em um determinado tempo.. Para o autor Schoeps (1990), o passo inicial para o início do método está divido em duas fases uma no Estudo dos Movimentos e outra no Estudo de Tempos. Para essa primeira etapa é realizada uma Análise das Operações mediante ao registro de todos os elementos da atividade para a analogia quanto à utilização de máquinas, as dimensões, as ferramentas, os materiais, a tolerância, etc. Conforme se resume, veja adiante que, a simplificação dos movimentos será analisada mediante da criação de quadros os quais apontam as Atividades Simultâneas, as Atividades Múltiplas (homem-máquina) e a Análise do Processo. O diagnóstico para as Atividades Simultâneas (Figura 1) está relacionado ao uso da mão esquerda e da mão direita na execução das tarefas em um tempo em comum e habitualmente registradas por meio de filmagens a fim de visualizar o micro movimento e o tempo gasto em cada componente a fim de alcançar uma maior eficiência na operação mediante a eliminação dos movimentos desnecessários. Figura 1 - Análise de atividades simultâneas 7

9 Fonte: Autoria própria, 2017 As atividades usadas com as mãos do operador devem ser registradas na sua forma real para a apuração da análise da atividade simultânea. Já a análise para as Atividades Homem-Máquina (Figura 2) consiste no uso múltiplo do maquinário ao rendimento do operador a fim de identificar uma solução ótima em relação à efetividade do homem e da máquina com o objetivo de maximizar a margem de contribuição unitária ou minimizar os custos envolvidos na operação. Serve também para apontar a quantidade suficiente de colaboradores, a carga de trabalho para desempenhar cada tarefa e destinar essas informações como parâmetros na padronização da operação. 8

10 Figura 2 - Análise de atividades múltiplas Fonte: Autoria própria, 2017 As atividades múltiplas desempenhadas em conjunto pelo operador e pela máquina devem ser registradas na sua forma real para a apuração da análise dessa atividade. Ainda no Estudo dos Movimentos para Schoeps (1990) tem a observação da Análise do Processo (Figura 3) por meio da designação do método com a investigação sistemática da operação visando às atribuições de: eliminar, combinar, mudar e simplificar algum elemento do processo. Mediante simples perguntas: o que, onde, como, quando, quem e porque, é possível mensurar e atribuir de uma excelente técnica, também conhecida como 5W1H. Porém, outra opção ainda dentro da Análise do Processo está no embase de fluxogramas (Figura 4) e de mapo-fluxograma (Figura 5) a fim de também analisar as possibilidades de simplificação dos processos de produção. 9

11 Figura 3 - Análise do processo por 5W1H Fonte: Autoria própria, 2017 A aplicabilidade dessa análise é baseada de forma racional de acordo com o que for mais viável para a empresa em relação ao que se espera atingir, desde a uma simples adaptação ou até mesmo na aquisição de equipamentos mais modernos. Figura 4 - Análise do processo por fluxograma 10

12 Fonte: Autoria própria, 2017 A figura 4 baseia-se por intermédio de símbolos a designação de cada etapa dentro do processo produtivo. Figura 5 - Análise do processo por mapo-fluxograma Fonte: Autoria própria, 2017 A figura 5 exemplifica um mapo-fluxograma, a qual permite imaginar a linha sequencial do processo produtivo associado ao fluxograma. Facilita quando necessário no auxílio para exploração das possibilidades de mudanças no processo ao espaço físico disponível. Agora, com o processo já simplificado está na hora de iniciar a segunda etapa do método o estudo de tempos, o qual visa à determinação do tempo padrão de cada elemento envolvido no processo. Existem assim os instrumentos de trabalho, descritos no quadro 1, adequados para o estudo de tempos a fim de propiciar a coleta de dados. 11

13 Instrumento Cronômetro Filmadora Quadro 1 - Instrumentos de trabalho adequados para o estudo de tempos Descrição O cronômetro mais utilizado atualmente é o de hora decimal, o qual considera o tempo em minutos. Caracteriza-se em uma escala de cem (100) divisões no mostrador e corresponde a 0,01 minutos do tempo percorrido, possui ainda, outro mostrador de tamanho menor com sessenta (60) divisões equivalentes a um (1) minuto cada marcação. De toda forma, não impede é claro que outros tipos de cronômetro sejam utilizados quando necessário. A cronometragem pode ser: - Repetitiva ou regressiva (a cada elemento o cronômetro é parado e zerado para iniciar a medição do próximo elemento); - Contínua (a cada passo que o elemento é finalizado, o tempo é anotado com o cronômetro em movimento para o acúmulo do tempo total); - E ainda a acumulada (permite um maior controle ao cronometrista, pois, se utiliza dois cronômetros simultaneamente, enquanto um mede o acumulado total o outro mede a cada finalização repetitiva). A finalidade da filmadora é apenas para registrar fielmente os micros movimentos executados em cada sessão do processo e obter os passos desempenhados tanto pelo operador quanto pela máquina. Proporciona a coleta do tempo gasto e a forma de execução da tarefa para correções quando convier. Trena A trena, possibilita a medição física do local, dos espaços entre as máquinas às operações e ainda permite a análise para a diminuição de 12

14 distâncias. Folha de observação Prancheta É necessária para identificar e caracterizar todos os elementos necessários para a compreensão do processo e nela registrar os dados coletados pelo cronômetro e pela filmadora. Na prancheta será apoiada a folha de observação e também o cronômetro, pois, enquanto o cronômetro realiza a contagem de tempo das operações o analista os anota simultaneamente. Para casos mais modernos, a tecnologia oferece registradores eletrônicos que podem ser substituídos quando a empresa obtiver. Fonte: Adaptado de Seleme (2009) Assim, esses instrumentos são considerados preliminares para o estudo de tempos. Com eles serão mensurados os dados relacionados ao tempo do processo de produção interagidos com o resultado da análise acerca do estudo de movimentos apresentados na etapa anterior. A base de cálculos para o estudo de tempos enfatiza o tempo padrão de cada conjunto do processo produtivo. Para isso deve-se calcular o tempo cronometrado (TC), por meio dos seguintes passos: Traçar a operação (definida no estudo de movimentos); Dividir a operação em elementos conforme ás variações de fase no processo; Treinar devidamente o operador para conduzir a operação conforme o estabelecido; Realizar uma cronometragem preliminar mediante a média de dez (10) a quinze (15) cronometragens do elemento operado. Posteriormente, ainda na busca do tempo cronometrado (TC) o valor encontrado na cronometragem média preliminar será um dos dados para o cálculo do número ideal de ciclos a serem cronometrados, expresso pela fórmula: n = ((z * R) / Er * d2 * x))². n é o número de ciclos de cronometragens que se deseja determinar; 13

15 z é um coeficiente tabelado (Tabela 1) relacionado à probabilidade percentual de confiança da sessão; R é a amplitude da amostra (calculada pela subtração do valor cronometrado maior pelo o valor cronometrado menor); Er é o erro relativo (varia conforme cada caso entre 5% a 10%, respectivamente 0,05 e 0,10 na sua forma decimal para os cálculos); d2 é um coeficiente tabelado (Tabela 2) em função do número de cronometragens; x se trata da média da amostra (cronometragem média preliminar). Logo, obtêm-se o resultado do tempo cronometrado ideal, o qual será utilizado no passo sequencial que consiste em obter o tempo padrão (TP) dado esse objetivado no estudo de tempos. Tabela 1 Coeficiente z Probabilidade (%) z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96 Fonte: Martins et al., 2012 Tabela 2 Coeficiente d2 n d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078 Fonte: Martins et al., 2012 Posteriormente, para calcular o tempo padrão (TP), deve-se realizar os seguintes procedimentos ou então já estar em posses dessas informações: 14

16 Determinar a velocidade (V) do operador, que deve estar no ritmo normal, igual a cem por cento (100%) e descrita para os cálculos no valor decimal 0,01; Estabelecer um valor para a tolerância (FT) (refere-se às paradas para as necessidades fisiológicas e pausas pertinentes à fadiga), podem variar entre 15% a 20% de acordo com cada tipo de trabalho, relacionada em conjunto com as condições ambientais do local. É descrita para os cálculos no valor decimal 1,15 e 1,20 respectivamente. Esses dados serão utilizados nas fórmulas: Tempo normal: TN = TC * V; Tempo padrão: TP = TN * FT. Uma observação considerável para o cálculo do tempo padrão é que o mesmo pode variar conforme cada tipo de processo. Outro exemplo comumente usado é quando o cálculo é realizado por lotes de uma mesma peça considerando o tempo do setup (tempo de preparação). Para esse caso devem ser coletados novos dados e a fórmula para o cálculo será, TP (por lote) = (n * TS) + (p * TPi) + (f * TF). n: Número de setups realizados; TS: Tempo de setup; p: Quantidade de peças do lote; TPi: Soma dos tempos padrão da operação i; f: Números de finalizações realizadas na operação; TF: Tempo padrão das atividades de finalização. 15

17 Portanto, os referenciais apresentados (no estudo dos tempos) são considerados tradicionais na Engenharia de Métodos e diante da evolução do estudo existem atualmente softwares mais modernos disponíveis no mercado que permitem facilmente a apuração da análise de tempos, conhecidos como Tempos Sintéticos, como por exemplo: o Work-Factor (WF) e também o Methods Time Measurement (MTM), dentre outros. O WF é uma sigla traduzida por Fatores de Trabalho. O sistema considera quatro variáveis influenciáveis no tempo necessário conforme o tipo de tarefa a ser executada: 1. A parte do corpo que realiza o movimento; 2. A distância percorrida; 3. O peso transportado; 4. O grau de controle manual necessário e o grau de precisão. De acordo com Schoeps (1990, p. 512): para cada tipo de movimento, em função da distância, do peso e do grau de controle, será obtido um tempo tabelado com precisão de até 0,0001 minutos.. Ou seja, mediante ao tipo da atividade o sistema WF determina o tempo expressado como um tempo normal que varia desde as operações mais básicas as mais complexas. A análise Work-Factor pode ser assimilada às atividades simultâneas apontada no estudo de movimentos. E também a MTM, traduzida em Medida Métodos-Tempos. O sistema assume valores de tempos estimados de acordo com o tipo movimento previamente apontado. Existem oito classes consideradas aos movimentos de objetos: 1. Estender a mão ou o braço; 2. Mover ou transportar algum objeto; 3. Torcer e apertar algum objeto; 4. Selecionar e apanhar algum objeto; 5. Colocar algum objeto no devido lugar ou posição; 6. Soltar o objeto e abrir os dedos; 7. Desligar e puxar algo; 16

18 8. Movimentar e focalizar a visão. A unidade de tempo definida para o software MTM é denominada time measurement units (TMU), em português, unidade de medida de tempo, a qual o fator de conversão para um (1) TMU corresponde a: 0,036 segundos; 0,0006 minutos ou 0,00001 hora. Para facilitar, existem tabelas para cada uma das oito classes (alcançar movimentar girar e aplicar pressão agarrar posicionar soltar - demonstrar - movimento do corpo, perna e pé), além de dados para as convenções dos movimentos mais próximos da realidade, disponibilizados nos manuais do sistema. 5. Metodologia 5.1. Tipo de pesquisa O projeto de pesquisa se trata de um estudo de caso para a aplicação da Engenharia de Métodos em uma empresa do segmento de laticínios e aferir se há a viabilidade na implantação do projeto em prol da simplificação, da padronização, da produtividade e na redução de custos das operações Locais de realização e coleta de dados A coleta de dados está baseada em dados bibliográficos quanto ao estudo da Engenharia de Métodos para o posterior oferecimento experimental Tipos de análise dos dados Por se tratar de um estudo de caso, a análise de dados desse projeto de pesquisa é totalmente qualitativa, destina-se, portanto às informações das qualidades características do tema de 17

19 Engenharia de Métodos e também aos atributos para a descrição desse método para uma posterior apresentação à empresa de laticínios. 18

20 6. Conclusão Finalmente, encerra-se o estudo de caso do projeto de pesquisa onde trata a análise de viabilidade para a aplicação da Engenharia de Métodos (acerca do estudo de tempos associado ao estudo de movimentos) na empresa de laticínios, conclui-se que o uso adequado dessas atribuições proporciona à empresa vantagens significativas que variam desde a padronização das tarefas, a síntese na execução das funções, até a redução do esforço físico do funcionário e consequentemente favorecem destaque no mercado competitivo e visam aumentar a produtividade e a rentabilidade que é vital para as organizações. 19

21 REFERÊNCIAS PEINADO, J.; GRAEML, A. Estudo de tempos, movimentos e métodos. In:. Administração da Produção: Operações Industriais e de Serviços. Curitiba: UnicenP, cap. 2, p PERIARD, G. Tudo sobre a Administração Científica de Taylor. Estudo dos tempos e movimentos, Disponível em: < Acesso em: 12 mar PETRÔNIO, G, M; LAUGENI, F. P. Estudo de Tempos e Métodos. In:. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, cap. 4, p SELEME, R. Métodos e Tempos: Racionalizando a produção de bens e serviços. Curitiba: IBPEX, SCHOEPS, X. Estudo dos Tempos e Movimentos. Manual de Administração da Produção. 9. ed. v. 1. Rio de Janeiro: Fundação de Getúlio Vargas, v. cap. 10, p SILVA, A. Engenharia de Métodos. Estudo de Tempos e Métodos, s.d. Disponível em: < Acesso em: 07 mar