Estudo de tempos, movimentos e métodos - parte I

Transcrição

1 Estudo de tempos, movimentos e métodos - parte I Referência: PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba: UnicenP,

2 A DIVISÃO E ESPECIALIZAÇÃO DO TRABALHO O estudo de tempos, movimentos e métodos teve seu inicio em 1881, Frederick Taylor foi seu introdutor. Atualmente, é um dos métodos mais amplamente utilizados para o planejamento e padronização do trabalho. O QUE É O ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS? O estudo de tempos, movimentos e métodos aborda técnicas que uma análise detalhada de cada operação de uma dada tarefa, com o objetivo de eliminar qualquer elemento/atividade/movimento desnecessário à operação e determinar o melhor e mais eficiente método para execução. 2

3 INVESTIGAÇÕES DE TAYLOR SOBRE O USO DA PÁ 3

4 INVESTIGAÇÕES DE TAYLOR SOBRE O USO DA PÁ 4

5 O QUE É O ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS? O estudo de tempos, movimentos e métodos mantém estreito vínculo com três importantes definições do vocabulário empresarial: A engenharia de métodos, projeto de trabalho e ergonomia. Engenharia de métodos: atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de equipamentos de conformação e processos de produção para suportar a fabricação. Preocupa-se em estabelecer o método de trabalho mais eficiente, ou seja, procura otimizar o local de trabalho com relação ao ajuste de máquinas, manuseio e movimentação de materiais, leiaute, ferramentas e dispositivos específicos, medição de tempos e racionalização de movimentos. Também é chamada de engenharia industrial, engenharia de processo ou engenharia de manufatura. 5

6 O QUE É O ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS? Projeto de trabalho: o projeto de trabalho define a forma pela qual as pessoas agem em relação a seu trabalho. O projeto de trabalho leva em consideração as atividades que influenciam o relacionamento entre pessoas, a tecnologia que elas usam e os métodos de trabalho empregados pela produção. Ergonomia: a ergonomia é o estudo da adaptação do trabalho ao homem e vice-versa. A ergonomia parte do conhecimento do homem para fazer o projeto do trabalho, ajustando-o às capacidades e limitações humanas. O instituto Ergonomics Research Society, da Inglaterra, define ergonomia como o estudo do relacionamento entre o homem e o seu trabalho, equipamento e ambiente, e particularmente da aplicação dos conhecimentos de anatomia, fisiologia e psicologia na solução dos problemas surgidos desse relacionamento. 6

7 DIAGRAMA DE PROCESSO DE DUAS MÃOS O diagrama de processo de duas mãos, também conhecido como diagrama SIMO (movimentos simultâneos) é uma técnica utilizada para estudos de fluxos de produção que envolve montagem ou desmontagem de componentes. Para a elaboração do diagrama de duas mãos, é preciso: apresentar o produto final e seus componentes; elaborar leiaute dos componentes que serão montados dentro da área normal de montagem; definir a seqüência de movimentos em que deve ser efetuada a montagem; registrar, em forma de documento, o método que será utilizado como padrão de referência; padronizar o processo. 7

8 DIAGRAMA DE PROCESSO DE DUAS MÃOS Exemplo: montagem manual de canetas esferográficas. A caneta esferográfica do processo será composta por quatro partes: uma tampa, um corpo, uma tampa traseira e uma carga. A Figura 4 demonstra uma disposição aleatória contendo quatro recipientes, cada um dos quais com certa quantidade de um dos componentes que formam a caneta. Os recipientes estão dispostos em frente a um operário incumbido de montar as canetas esferográficas. Estes recipientes são geralmente denominados alimentadores. Ao imaginar que estes quatro componentes se encontrem em frente ao operário, a pergunta será: Quantos movimentos são necessários para montar cada caneta esferográfica? 8

9 DIAGRAMA DE PROCESSO DE DUAS MÃOS Para um observador menos atento, a montagem desta caneta esferográfica aparentemente não excederia cinco movimentos. Porém, como se pode observar neste exemplo, foram utilizados cerca de 20 movimentos no processo de montagem manual. Se for utilizado um cronômetro para medir o tempo gasto na montagem por este método, é constatado um tempo aproximado de seis segundos por caneta. Desta forma, um operador seria capaz de montar cerca de 600 canetas por hora de trabalho. 9

10 PRINCÍPIOS DA ECONOMIA DE MOVIMENTOS Um elaborado estudo de tempos e movimentos pode reduzir o número de atividades e movimentos para a montagem final dessas canetas. As regras que devem ser obedecidas para a economia de movimentos. 1 As duas mãos devem iniciar e terminar os seus movimentos ao mesmo tempo. 2 As mãos não devem permanecer paradas ao mesmo tempo. 3 Os braços devem ser movimentados simetricamente e em direções opostas. 4 O movimento das mãos devem ser os mais simples possíveis. De classe mais baixa possível. Classes de movimentos: 1a classe: movimenta apenas os dedos. 2a classe: movimenta os dedos e uma parte do punho. 3a classe: movimenta os dedos, uma parte do punho e da mão. 4a classe: movimenta os dedos, o punho, a mão e o braço. 5a classe: movimenta os dedos, o punho, a mão, o braço e o corpo. 5 Deve-se utilizar a função deslizar. 6 As mãos devem executar movimentos suaves e contínuos. 7 Usar a posição fixa sempre que necessário. 8 Manter o ritmo do trabalho. 9 Usar pedais quando possível. 10 As peças devem ser colhidas, não agarradas. 11 Usar entrada e saída por gravidade. 12 Pré-posicionar ferramentas e componentes. 10

11 DIAGRAMA DE DUAS MÃOS, COM ECONOMIA DE MOVIMENTOS Com a observação de técnicas simples e a utilização de um dispositivo de suporte para fixação da caneta que permite a utilização de ambas as mãos ao mesmo tempo, o número de movimentos inicial foi reduzido de 20 para 15 movimentos, o que significa uma economia de 25% (considerando um tempo aproximadamente igual para cada movimento). Em outras palavras, é possível produzir 25% mais canetas por um operador utilizando este método. 11

12 ESTUDO DE ALIMENTADORES Outro aspecto relevante diz respeito ao formato dos recipientes de alimentação dos componentes, geralmente conhecidos como alimentadores. O desenho adequado de uma caixa alimentadora pode eliminar problemas relacionados à lesão por movimentos repetitivos, ocasionada por tensões musculares resultantes da necessidade de utilização de uma classe de movimento mais alta. Deficiente por apresentar duas grandes falhas: (1) Quando a mão é introduzida para a coleta de peças, a parte situada sob o punho é fina e imprópria para apoio, a mão precisa permanecer desencostada desta aresta. (2) Tamanho e no grau de inclinação da janela de abertura para coleta das peças, que causa tensão muscular quando a mão é introduzida para coleta de peças. Maior eficiência: (1) uma abertura mais ampla para a coleta de peças que não exige que o operador movimente o punho para baixo em busca da peça. (2) borda arredondada sob o punho, que permite que este se apóie na aresta em uma posição natural de relaxamento, eliminando tensões desnecessárias. 12

13 ESTUDO DE TEMPOS A cronometragem das tarefas continua a ser largamente utilizada na maioria das empresas brasileiras, com o objetivo de medir e avaliar o desempenho do trabalho. Estudo de tempos: é a determinação, com o uso de um cronômetro, do tempo necessário para se realizar uma tarefa. O termo cronoanálise é utilizado para designar o processo de estudo, mensuração e determinação dos tempos padrão em uma organização. Cronoanalista: utilizado para designar o cargo e função do profissional que executava as tomadas de tempo. Finalidade do estudo de tempos: determinação da capacidade produtiva da empresa; elaboração dos programas de produção; determinação do valor da mão-de-obra direta no cálculo do custo do produto vendido (CPV); estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto e criação; balanceamento das linhas de produção e montagem. 13

14 EQUIPAMENTOS PARA O ESTUDO DE TEMPOS Equipamentos para o estudo de tempos Cronômetro de hora centesimal Filmadora Prancheta Folha de observação Determinação do tempo cronometrado Divisão da operação em elementos: Separar o trabalho em partes, de maneira que sejam mais curtas possíveis, mas longas o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro. Tempo mínimo a ser medido deve ser superior a cinco segundos. As ações do operador, quando independentes das ações da máquina, devem ser medidas em separado. 14

15 DETERMINAÇÃO DO TEMPO CRONOMETRADO Exemplo: uma indústria de confecções deseja cronometrar o tempo de costura de uma camiseta. Em que elementos esta operação pode ser dividida? Determinação do número de ciclos a serem cronometrados: É necessário que se façam várias tomadas de tempo para obtenção de uma média aritmética destes tempos. A questão é: quantas tomadas de tempo são necessárias para que a média com confiabilidade de 90% ou 95%. 15 x

16 Revisão estatística: amostras e confiabilidade da média Conceito de amostragem Amostra é qualquer parte de uma população. Amostragem é o processo de colher amostras de uma população. População é o agregado de casos que se enquadram em um conjunto de especificações preestabelecido. Qualidades de uma boa amostra Precisão exatidão entre as estatísticas e os parâmetros. Eficiência diz respeito a quanto um projeto é mais eficiente que outro. Correção grau de ausência de vieses não amostrais. 16

17 DETERMINAÇÃO DO TEMPO NORMAL Estudo de tempos, movimentos e métodos Processo de avaliar a velocidade de trabalho do trabalhador relativamente ao conceito do observador a respeito da velocidade do desempenho padrão. O observador pode levar em consideração, separadamente ou em combinação, um ou mais fatores necessários para realizar o trabalho, como a velocidade de movimento, esforço, destreza, consistência etc. Avaliação da velocidade do operador: é o processo por meio do qual o cronoanalista compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo normal. Velocidade acima do normal Velocidade abaixo do normal Determinação da velocidade: avaliação (percepção) da velocidade ou ritmo com o qual o operador trabalha. Tempo normal: TN = TC * v TN = Tempo normal TC = Tempo cronometrado v = Velocidade do operador 17

18 DETERMINAÇÃO DO TEMPO NORMAL Tempo normal: TN = TC * v TN = Tempo normal TC = Tempo cronometrado v = Velocidade do operador Estudo de tempos, movimentos e métodos 18

19 DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo cronometrado ajustado a uma velocidade ou ritmo normal, será preciso levar em consideração que não é possível um operário trabalhar o dia inteiro, sem nenhuma interrupção, tanto por necessidades pessoais, como por motivos alheios à sua vontade. Tempo padrão = TP = TN * FT TP = Tempo Padrão TN = Tempo Normal FT = Fator de Tolerância Tolerância para atendimento às necessidades pessoais: Em trabalhos leves, para uma jornada de trabalho de oito horas diárias, sem intervalos de descanso pré-estabelecidos (exceto almoço, naturalmente) o tempo médio de parada, geralmente utilizado, varia de 10 a 24 minutos, ou seja, de 2% a 5% da jornada de trabalho. Tolerância para alívio da fadiga: até hoje não existe uma forma satisfatória de se medir a fadiga, que é proveniente não só da natureza do trabalho, mas também das condições ambientais do local de trabalho. Na prática das empresas brasileiras, o que se tem observado é a utilização de uma tolerância entre 15% e 20% do tempo para trabalhos normais, em condições de ambiente normais. Tolerância para espera: além das tolerâncias necessárias para as necessidades pessoais e para o alívio de fadiga, existe um outro tipo de tolerância para situações sobre as quais o trabalhador não tem domínio, dentre as quais as mais usuais são as esperas por trabalho. 19

20 METODOLOGIA DE CRONOANÁLISE UTILIZADA NA PRÁTICA No mundo prático das empresas, é comum elaborar-se procedimentos simplificados para a realização da atividade de cronoanálise. não é raro encontrar tempos desatualizados na organização. o produto ou o processo já foi mudado a longa data e a área industrial, sob a alegação de falta de tempo ou de pessoal, ainda não procedeu à atualização dos tempos de produção no sistema. 20

21 TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS) À medida que uma empresa realiza estudos de tempos, estes vão permanecendo em arquivo de forma que, com o passar do tempo, a empresa passa a possuir um grande arquivo de tempos elementares, que são comuns a inúmeras funções. Este arquivo permite que muitos tempos elementares e comuns possam ser recuperados e utilizados, sem a necessidade de nova cronometragem. A principal vantagem da utilização de tempos prédeterminados é a eliminação da necessidade de nova cronoanálise quando do lançamento de um novo produto. Assim, é possível levantar o tempo de execução do novo produto antes mesmo de ele ter sido colocado em produção. 21

22 TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS) Sistemas de tempos sintéticos: 1. Tempos sintéticos para operações de montagem (1938) 2. Sistema fator trabalho (1938) 3. Sistema MTM Methods Time Measurement (1948) 4. Sistema BTM Basic Time Measurement (1950) O sistema mais comumente utilizado e abundantemente comentado na literatura técnica de administração da produção é o sistema MTM, que utiliza as tabelas de tempos elementares padrão, desenvolvidas em 1948, nos Estados Unidos, pelo Methods Engineering Council (Conselho de Engenharia de Métodos). Este sistema identifica, inicialmente, os micromovimentos de uma operação. Para cada micromovimento foram determinados tempos, em função da distância e da dificuldade do movimento, os quais se encontram tabelados. 22