MELHORIA EM PROCESSO DE FUNDIÇÃO: ESTUDO DE CASO EM EMPRESA DE PEÇAS PARA MOTOCICLETAS DO PIM

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1 MELHORIA EM PROCESSO DE FUNDIÇÃO: ESTUDO DE CASO EM EMPRESA DE PEÇAS PARA MOTOCICLETAS DO PIM Marcel Mendes de Souza (UEA) ingrid maryana almeida da rocha (UEA) Michelly Cristiny Durans Carvalho (UEA) Jose Maria Marques Hermelindo Junior (UEA) vanessa rodrigues de souza (UEA) Este trabalho visa melhorar o processo de fundição na etapa de vazamento do metal com a aplicação dos estudos de tempos e métodos. Com determinação dos tempos das atividades através do uso da ferramenta gráfico homem-máquina e reduzir o tempo de ociosidade apresentado pelos colaboradores. O estudo foi realizado em uma empresa do Polo Industrial de Manaus demonstrando que os dados colhidos e estudados são de suma importância para o controle da produtividade e capacidade. Palavras-chave: Tempos e Métodos. Melhoria. Ociosidade.

2 1. Introdução No atual mercado competitivo, toda indústria precisa ter uma estrutura bem organizada, sendo ela de médio ou grande porte. Sua estrutura deve ter como foco principal a redução de desperdícios, ou seja, estudar e eliminar atividades realizadas que não agregam valor. Existem diversas formas de redução, uma delas é a de otimizar o método de trabalho ou mesmo reduzir ociosidade analisando o estudo de tempos e movimentos por parte dos trabalhadores. Nas indústrias, é utilizado o estudo de tempos com finalidade de planejar e padronizar as etapas de trabalho. O objetivo do estudo de tempos e movimentos é determinar a medida do tempo necessário para execução da atividade definida, medindo e avaliando o desempenho do trabalho. Estes estudos têm um papel importante na determinação da produtividade (PEINADO & GRAEMI, 2007). Antes de se desenvolver métodos melhores e mais fáceis de execução, é necessário que sejam obtidos todos os detalhes do trabalho. Para uma melhor compreensão de todas as etapas do processo, as ferramentas utilizadas no proposto trabalho são: cronoanálise, gráfico do fluxo do processo ou mapofluxograma que tem como finalidade registrar de maneira compacta o processo ou ilustrar os diversos passos no processo produtivo e o gráfico homem-máquina nos fornece uma subdivisão do processo ou de funções de operações, expressas em função do tempo (BARNES, 2001). As informações de estudo dos tempos e métodos abrange diversos conhecimentos como: planejamento da programação da produção, o tempo de entrega dos produtos e o controle da qualidade. O acréscimo desses conhecimentos tem como objetivo melhorar o desempenho dos colaboradores em suas execuções de trabalho. Este estudo utilizará das ferramentas mencionadas com propósito de demonstrar através da cronoanálise a melhoria do processo de fundição na etapa de vazamento do metal de uma empresa do Pólo Industrial de Manaus. As empresas necessitam dispor de qualidade em seus produtos, estabelecendo prazos de entregas e baixo custo. Para atender aos requisitos, precisa eliminar desperdícios e atividades que não agregam valor ao produto. Em função do estudo a questão a ser respondida é: Como 2

3 melhorar a etapa de vazamento do metal em processo de fundição para redução de desperdício quanto ao tempo de ociosidade? Com objetivo de melhorar o método de trabalho na etapa de vazamento do metal para otimização de mão de obra, este artigo apresenta como objetivos específicos identificar o método de trabalho, analisar tempos de ciclos, estudar o método de trabalho, eliminar ociosidade e apresentar novo método de trabalho. 2. Metodologia No presente artigo, foram realizados experimentos com os trabalhadores em seus postos de trabalho na etapa de vazamento do metal no processo de fundição, filmando-os para analise dos tempos de execução de suas atividades e observando movimentos para uma eventual melhoria. A metodologia utilizada foi de pesquisa bibliográfica com necessidade de conhecer as teorias quanto ao estudo de tempos e movimentos nas indústrias, pesquisa exploratória em compor uma avaliação da situação investigada, pesquisa descritiva utilizado de técnicas que esclarecessem e fornecessem dados necessários e pesquisa de campo com necessidade na realização de experimentos. 3. Análise de teoria 3.1. Análise da distribuição do trabalho Segundo CURY (2009), a análise da distribuição do trabalho tem a finalidade de avaliar as atividades ou tarefas de cada trabalhador. Essa análise compreende: a) Análise de distribuição de trabalho: identifica e critica a carga de tarefa de cada parte da organização. b) Análise do processamento do trabalho: visa às várias fases integrantes no processo, racionalização do fluxo. c) E por fim, a análise das operações e postos de trabalho: visa à execução das operações e movimentos desenvolvidos nos postos de trabalho. 3

4 Para analisar a distribuição de trabalho é necessário levar em consideração alguns dados: diagnosticar eventuais tempos mortos, identificar as tarefas de maior importância ou que exijam maior tempo em manipulação, controlar a correspondência entre o treinamento dos empregados e as tarefas a estes atribuídas e verificar a existência de um equilíbrio na distribuição das várias tarefas Tempos e Métodos O estudo de tempos e métodos aborda técnicas detalhadas a análise de cada operação de uma tarefa, eliminando elementos desnecessários à operação e determinar o método mais eficiente para se executar PEINADO (2004). Segundo Barnes (1977), a definição de estudo de tempos e métodos é um estudo sistemático com seguintes objetivos: desenvolver sistema e método preferido, padronizar, determinar tempo gasto por pessoa qualificada e treinada para execução de uma atividade, e orientação no treinamento do trabalhador no método preferido. Esse estudo é composto em quatro etapas: a) Desenvolvimento do método preferido - projeto de método; b) Padronizar a operação - registro do método padronizado; c) Determinar o tempo-padrão medidas do trabalho; d) Treinar o operador. O estudo de tempos e métodos serve como aplicações não somente para a melhor execução de uma tarefa ou operação, como também: Programação e controle da produção; Avaliação da capacidade do sistema produtivo; Balanceamento de linha de produção; Estudos de melhoria da produtividade: identificação de gargalos e avaliação de projetos de melhoria. 4

5 3.3. Ociosidade Pode-se dizer que a ociosidade corresponde à capacidade da empresa de produzir em determinado período com os recursos disponíveis, sejam eles equipamentos, mão de obra ou tempo de produção, e estes não são utilizados em sua totalidade por conta dos mais diversos motivos que podem ser observados cotidianamente no ambiente empresarial. Considerando a capacidade produtiva máxima, também chamada de capacidade instalada como a máxima capacidade de produção correspondendo à quantidade de produtos que os equipamentos e máquinas podem produzir; a capacidade ociosa ou ociosidade de produção pode ser determinada pela subtração do volume real produzido da capacidade instalada Índice de ociosidade Segundo PEINADO E GRAEML (2007), por melhor balanceada que uma linha possa estar, sempre existirão estações de trabalho que demandam melhor tempo de produção, que acarretará na diminuição do ritmo do operador. Em todo caso, trata-se de tempo ocioso, que pode e deve ser medido e controlado. O percentual de tempo ocioso na linha de produção é dado pela soma dos tempos ociosos de todas as estações que tiveram carga de trabalho inferior à maior carga destinada a uma estação, dividida pelo tempo total de trabalho sobre o produto, que é dado pelo número de estações de trabalho multiplicado pelo tempo de ciclo, ou seja: % Ociosidade = Tempos ociosos das estações N de estações de trabalho x tempo de ciclo 3.4. Cronoanálise A cronoanálise tem sua origem no estudo de tempos e métodos. E com base nesta ferramenta, são definidos os parâmetros tabulados de várias formas que, coerentemente, culminam na racionalização industrial. Anis (2011) cita que, como resultado da cronoanálise busca-se o 5

6 tempo padrão que determina um tempo de produção onde o analista o utilizará na determinação de parâmetros relativos à produtividade e consequentemente da qualidade. Segundo Barnes (1968), a Cronometragem é a técnica de obter os tempos de processos que, numa análise mais completa se tornará a própria cronoanálise. Como qualquer outra técnica ou ciência, a cronometragem possui uma terminologia especial, portanto alguns dos termos especiais empregados na cronometragem ou estudo de tempos devem ser definidos para propiciar a melhor compreensão dos resultados Ferramentas Mapofluxograma O mapofluxograma consiste em um mapeamento do fluxo do processo desenhado sobre o layout do sistema de produção, fornecendo uma visão do processo por completo. O objetivo é analisar o processo, expondo pontos críticos, tais como distâncias e retrocessos. Os Gilbreth criaram um conjunto de 40 símbolos usados na preparação do gráfico do fluxo do processo. Os símbolos mais usados são os cinco representados no Quadro 1: Quadro 1: Símbolos de Gilbreth para gráfico do fluxo do processo Fonte: Peinado & GraeIm, Gráfico homem- máquina O Gráfico Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação simultânea com uma ou mais máquinas. 6

7 Segundo Barnes (1968), o gráfico homem-máquina ou gráfico de atividade tem um valor em analisar um trabalho de manutenção, de atividade de pessoas em um grupo e de operações em que o trabalho está desbalanceado e onde é necessária a existência de esperas. Na elaboração do esquema gráfico, é mais apropriada na relação homem-máquina traçada por colunas e segmentos a escala de tempos. A classificação fica restrita a atividade: independentes, combinadas e espera. a) Atividades independentes: o operador e a máquina trabalham sem interferência. b) Atividades combinadas: o operador e a máquina trabalham juntos. c) Atividades de espera: operador ou máquina ficam sem operação. 4. Estudo de caso O Estudo de Caso foi desenvolvido em Empresa do Polo industrial de Manaus, responsável na fabricação de componentes para motocicletas. O processo na fabricação do componente analisado foi de fundição em molde permanente na confecção da peça conhecida como Mesa Superior que serve de apoio para o guidão e as colunas do garfo da suspensão dianteira da motocicleta, indicada na Figura 1. Figura 1: Mesa Superior O processo se divide nas seguintes etapas: Fonte: Samuel & Ivanildo,

8 a) Preparação dos machos permanentes; b) Vazamento do metal; c) Desmoldagem; d) Corte; e) Rebarbação. O estudo de caso foi realizado na etapa de vazamento do metal. Esta dispõe de seis operadores, responsáveis por cada máquina, no qual cada um realiza o vazamento do metal fundido nos moldes mecânicos totalizando seis moldes. A Figura 2 mostra como os mesmos estão distribuídos nos postos de trabalho e fluxo que cada um segue para realizar a etapa de vazamento do metal. Figura 2: Distribuição dos operadores e mapofluxograma 8

9 4.1. Análise gráfico-homem máquina Através da Cronoanálise foram coletadas as amostras dos tempos de ciclos da atividade executada pelos colaboradores, ressaltando que a coleta dos dados foi considerada o cálculo da determinação do número de amostras. Nos Quadros (2 a 7) é mostrado os tempos de execução da atividade de cada operador através da ferramenta gráfico homem-máquina e nas tabelas (1 a 6) o resumo dos tempos (tempo de ciclo, tempo ocioso e tempo de trabalho). Quadro 2: Gráfico homem-máquina Operador 1 OPERADOR 1 FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 8,2 Parada 8,2 Preparar máquina e pegar caneca 3,2 Parada 3,2 Deslocar-se para cadinho 3,3 Parada 3,3 Pegar alumínio 2,6 Parada 2,6 Deslocar-se para máquina 3,5 Parada 3,5 Vazamento e acionar máquina 1,8 Parada 1,8 Retirar e colocar tela 4,0 Deslocar-se para bancada 2,9 Triagem e inspeção 15,1 Solidificação 132,5 Deslocar-se para deixar peça 3,6 9

10 Parado 106,9 Tabela 1: Resumo da atividade do operador 1 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 1 ITENS OPERADOR PARADO (s) 106,9 22,6 DE TRABALHO (s) 48,2 132,5 TOTAL DO CICLO (s) 155,1 155,1 UTILIZAÇÃO (%) 31,08 85,43 Quadro 3: Gráfico homem-máquina Operador 2 OPERADOR 2 FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 9,1 Parada 9,1 Preparar máquina e pegar caneca 3,1 Parada 3,1 10

11 Deslocar-se para cadinho 3,0 Parada 3,0 Pegar alumínio 2,9 Parada 2,9 Deslocar-se para máquina 3,1 Parada 3,1 Vazamento e acionar máquina 1,7 Parada 1,7 Retirar e colocar tela 3,7 Deslocar-se para bancada 3,1 Triagem e inspeção 16,3 Deslocar-se para deixar peça 3,2 Solidificação 135,7 Parado 109,4 Tabela 2: Resumo da atividade do operador 2 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 2 ITENS OPERADOR PARADO (s) 109,4 22,9 DE TRABALHO (s) 49,2 135,7 TOTAL DO CICLO (s) 158,6 158,6 UTILIZAÇÃO (%) 31,02 85,56 Quadro 4: Gráfico homem-máquina Operador 3 OPERADOR 3 FUNDIÇÃO 11

12 Retirar peça e deslocar-se para bancada 9,3 Parada 9,3 Preparar máquina e pegar caneca 3,2 Parada 3,2 Deslocar-se para cadinho 2,7 Parada 2,7 Pegar alumínio 3,0 Parada 3,0 Deslocar-se para máquina 2,9 Parada 2,9 Vazamento e acionar máquina 1,9 Parada 1,9 Retirar e colocar tela 3,9 Deslocar-se para bancada 3,1 Triagem e inspeção 17,1 Deslocar-se para deixar peça 3,1 Solidificação 131,7 Parado 104,5 Tabela 3: Resumo da atividade do operador 3 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 3 ITENS OPERADOR PARADO (s) 104,5 23,0 DE TRABALHO (s) 50,2 131,7 TOTAL DO CICLO (s) 154,7 154,7 UTILIZAÇÃO (%) 32,45 85,13 Quadro 5: Gráfico homem-máquina Operador 4 12

13 OPERADOR 3 FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 8,6 Parada 8,6 Preparar máquina e pegar caneca 3,1 Parada 3,1 Deslocar-se para cadinho 3,0 Parada 3,0 Pegar alumínio 2,6 Parada 2,6 Deslocar-se para máquina 3,1 Parada 3,1 Vazamento e acionar máquina 1,8 Parada 1,8 Retirar e colocar tela 3,7 Deslocar-se para bancada 2,8 Triagem e inspeção 16,7 Deslocar-se para deixar peça 3,3 Solidificação 136,2 Parado 109,7 Tabela 4: Resumo da atividade do operador 4 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 4 ITENS OPERADOR PARADO (s) 109,7 22,2 DE TRABALHO (s) 48,7 136,2 TOTAL DO CICLO (s) 158,4 158,4 13

14 UTILIZAÇÃO (%) 30,74 85,98 Quadro 6: Gráfico homem-máquina Operador 5 OPERADOR 3 FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 8,8 Parada 8,8 Preparar máquina e pegar caneca 2,9 Parada 2,9 Deslocar-se para cadinho 3,3 Parada 3,3 Pegar alumínio 2,8 Parada 2,8 Deslocar-se para máquina 3,1 Parada 3,1 Vazamento e acionar máquina 1,9 Parada 1,9 Retirar e colocar tela 3,8 Deslocar-se para bancada 2,9 Triagem e inspeção 15,7 Deslocar-se para deixar peça 3,4 Solidificação 134,8 Parado 109,0 Tabela 5: Resumo da atividade do operador 5 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 5 14

15 ITENS OPERADOR PARADO (s) 109,0 22,8 DE TRABALHO (s) 48,6 134,8 TOTAL DO CICLO (s) 157,6 157,6 UTILIZAÇÃO (%) 30,84 85,53 Quadro 7: Gráfico homem-máquina Operador 6 OPERADOR 3 FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 8,3 Parada 8,3 Preparar máquina e pegar caneca 3,3 Parada 3,3 Deslocar-se para cadinho 3,3 Parada 3,3 Pegar alumínio 2,6 Parada 2,6 Deslocar-se para máquina 3,5 Parada 3,5 Vazamento e acionar máquina 1,8 Parada 1,8 Retirar e colocar tela 4,0 Deslocar-se para bancada 2,9 Triagem e inspeção 15,7 Deslocar-se para deixar peça 3,6 Solidificação 135,1 Parado 108,9 15

16 Tabela 6: Resumo da atividade do operador 6 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 6 ITENS OPERADOR PARADO (s) 108,9 22,8 DE TRABALHO (s) 49,0 135,1 TOTAL DO CICLO (s) 157,9 157,9 UTILIZAÇÃO (%) 31,03 85,56 Através do gráfico homem-máquina foi determinado o passo a passo e tempos de execução das atividades, verificou-se que o operador apresentava grande ociosidade em relação ao tempo de máquina. Por meio de análise observou-se a possibilidade de reduzir o número de operadores da etapa de vazamento e realocá-los em outros processos, visando à redistribuição das atividades. Com o uso da ferramenta homem-máquina foi realizado um estudo para averiguar a possibilidade dessa redução. Nos Quadros 8 a 10 são mostrado o estudo dos tempos com a nova redistribuição das atividades, no qual um operador fica responsável em manusear duas máquinas, seguido das Tabelas 7 a 9 onde mostra o resumo dos tempos. Quadro 8: Gráfico homem-máquina 1 Operador para 2 máquinas 1 2 OPERADOR 1 FUNDIÇÃO FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 1 Preparar máquina 1 e pegar caneca 8,2 Parada 8,2 3,2 Parada 3,2 Solidificação 50,0 Deslocar-se para cadinho 3,3 Parada 3,3 16

17 Pegar alumínio 2,6 Parada 2,6 Deslocar-se para máquina 1 3,5 Parada 3,5 Vazamento e acionar máquina 1 Retirar e colocar tela em máquina 1 1,8 Parada 1,8 4,0 Deslocar-se para bancada 1 2,9 Triagem e inspeção 15,1 Deslocar-se para deixar peça 3,6 Deslocar-se para máquina 2 1,8 Retirar peça e deslocar-se para bancada 2 Preparar máquina 2 e pegar caneca 8,2 Parada 8,2 2,7 Parada 2,7 Deslocar-se para cadinho 2,7 Parada 2,7 Solidificação 132,7 Pegar alumínio 2,6 Parada 2,6 Deslocar-se para máquina 2 2,8 Parada 2,8 Vazamento e acionar máquina 2 Retirar e colocar tela em máquina 2 1,8 Parada 1,8 4,0 Deslocar-se para bancada 2 2,9 Triagem e inspeção 15,1 Solidificação 84,5 Deslocar-se para deixar peça 3,6 Deslocar-se para máquina 1 2,0 17

18 Parado 56,9 Tabela 7: Resumo da atividade de 1 operador para 2 máquinas Etapa: Vazamento do Metal - Operador 1 para 2 máquinas ITENS OPERADOR 1 2 PARADO (s) 56,9 22,6 20,8 DE TRABALHO (s) 98,4 132,7 134,5 TOTAL DO CICLO (s) 155,3 155,3 155,3 UTILIZAÇÃO (%) 63,36 85,45 86,61 Quadro 9: Gráfico homem-máquina 1 Operador para 2 máquinas 3 4 OPERADOR 1 FUNDIÇÃO FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 3 9,3 Parada 9,3 Preparar máquina 3 e pegar caneca 3,2 Parada 3,2 Deslocar-se para cadinho 2,7 Parada 2,7 Pegar alumínio 3,0 Parada 3,0 Solidificação 52,3 Deslocar-se para máquina 3 2,9 Parada 2,9 Vazamento e acionar máquina 3 Retirar e colocar tela em máquina 3 1,9 Parada 1,9 3,9 Deslocar-se para bancada 3 3,1 Solidificação 131,7 18

19 Triagem e inspeção 17,1 Deslocar-se para deixar peça 3,1 Deslocar-se para máquina 4 2,1 Retirar peça e deslocar-se para bancada 4 Preparar máquina 4 e pegar caneca 9,3 Parada 9,3 3,2 Parada 3,2 Deslocar-se para cadinho 2,7 Parada 2,7 Pegar alumínio 3,0 Parada 3,0 Deslocar-se para máquina 4 2,9 Parada 2,9 Vazamento e acionar máquina 4 Retirar e colocar tela em máquina 4 1,9 Parada 1,9 3,9 Deslocar-se para bancada 4 3,1 Triagem e inspeção 17,1 Deslocar-se para deixar peça 3,1 Solidificação 79,4 Deslocar-se para máquina 4 2,1 Parado 50,1 Tabela 8: Resumo da atividade de 1 operador para 2 máquinas 19

20 Etapa: Vazamento do Metal - Operador 2 para 2 máquinas ITENS OPERADOR 1 2 PARADO (s) 50,1 23,0 23,0 DE TRABALHO (s) 104,6 131,7 131,7 TOTAL DO CICLO (s) 154,7 154,7 154,7 UTILIZAÇÃO (%) 67,61 85,13 85,13 Quadro 10: Gráfico homem-máquina 1 Operador para 2 máquinas 5 6 OPERADOR 1 FUNDIÇÃO FUNDIÇÃO Retirar peça e deslocar-se para bancada 5 8,8 Parada 8,8 Preparar máquina 5 e pegar caneca 2,9 Parada 2,9 Deslocar-se para cadinho 3,3 Parada 3,3 Pegar alumínio 2,8 Parada 2,8 Deslocar-se para máquina 5 3,1 Parada 3,1 Vazamento e acionar máquina 5 1,9 Parada 1,9 Solidificação 50,6 Retirar e colocar tela em máquina 5 3,8 Deslocar-se para bancada 5 2,9 Triagem e inspeção 15,7 Solidificação 131,7 Deslocar-se para deixar peça 3,4 Deslocar-se para máquina 6 2,0 Retirar peça e deslocar-se para bancada 6 8,8 Parada 8,8 20

21 Preparar máquina 6 e pegar caneca 2,9 Parada 2,9 Deslocar-se para cadinho 3,6 Parada 3,6 Pegar alumínio 2,8 Parada 2,8 Deslocar-se para máquina 6 3,6 Parada 3,6 Vazamento e acionar máquina 6 1,9 Parada 1,9 Retirar e colocar tela em máquina 6 3,8 Deslocar-se para bancada 6 2,9 Triagem e inspeção 15,7 Deslocar-se para deixar peça 3,4 Solidificação 80,3 Deslocar-se para máquina 5 2,0 Parado 52,5 Tabela 9: Resumo da atividade de 1 operador para 2 máquinas Etapa: Vazamento do Metal - Operador 3 para 2 máquinas ITENS OPERADOR 1 2 PARADO (s) 52,5 22,8 23,6 DE TRABALHO (s) 102,0 131,7 130,9 TOTAL DO CICLO (s) 154,5 154,5 154,5 UTILIZAÇÃO (%) 66,02 85,24 84,72 5. Resultados obtidos 21

22 Com a redistribuição das atividades observou-se que é possível a redução no tempo de ociosidade por meio de realocação de três operadores para outros processos. Na Figura 3 mostra como os operadores ficariam redistribuídos nesta etapa de vazamento acrescentado do mapofluxograma: Figura 3: Redistribuição dos operadores e mapofluxograma Com a nova distribuição haveria um melhor aproveitamento na taxa de utilização da mão de obra. Na Figura 4 é representada a comparação da taxa de utilização referente a três operadores. Figura 4: Taxa de utilização de mão de obra 22

23 6. Conclusão Com os resultados obtidos pode-se evidenciar a importância do estudo de tempos e métodos assim como da cronoanálise no processo de estruturação e definição de melhorias do processo de fundição na etapa de vazamento do metal em uma empresa do Pólo Industrial de Manaus. O gráfico homem-máquina, por exemplo, representa uma forte ferramenta para observação e análise de todos os elementos que compõem a etapa de vazamento e assim, juntamente com outras ferramentas, fornece evidências para facilitar o processo de tomada de decisões importantes que levam à melhoria dos processos, assim como o abordado neste estudo. A redistribuição de atividades representou um benefício considerável, pois obteve-se eliminação de ociosidade e, por conseguinte, a melhoria do processo de fundição, pois o tempo ocioso representa um desperdício para a organização, além de representar a má utilização da mão de obra. Com o novo método de trabalho apresentado obteve-se um ganho de três operadores que poderão ser realocados em outras atividades da organização. Observou-se também que a utilização da mão de obra dos operadores dentro da nova divisão de trabalho dobrou a taxa de utilização, em comparação ao método inicialmente aplicado e isso tende a favorecer a organização, potencializando a competitividade no mercado uma vez que elimina as atividades que não geram valor algum para a empresa. 23

24 REFERENCIA BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6 ed. São Paulo: Edgar Blücher, BRASIL, Samuel Torres; FARIAS, Ivanildo Lopes. Mecânica de Motos. Vol. 1. Fortaleza: Demócrito Rocha, CONTADOR, José Celso, et. al. Gestão de Operações: A engenharia de produção a serviço da modernização. 2. ed. São Paulo: Editora Edgar Blücher, COSTA, Eliezer Arantes, Gestão Estratégica- Eliezer Arantes da Costa São Paulo: Saraiva,2003. CURY, A. Organização e Métodos. São Paulo: Atlas, GAITHER, N. Administração da produção e operações. 8. Ed. São Paulo: Pioenria, GILBRETH, F. B. Motion Study. D. Van Nostrand Co., Princeton, New Jersey, p. 88. HAMMER, M. Reengenharia: revolucionando a empresa em função dos clientes, da concorrência e das grandes mudanças da gerência. 17. ed. Rio de Janeiro: Campus, KRAJEWSKI L. J.; RITZMAN L. P. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pearson Prentice Hall, MACHLINE, Claude et al. Manual de administração da produção. 9 ed. Rio de Janeiro: Editora da Fundação Getúlio Vargas, vol. Slack, Nigel ET. al.administração da Produção, 2 ed., São Paulo: Atlas, NIGEL S. Administração da Produção. Revisão técnica Henrique Correia, Irineu Gianesi-1.ed.-14.reimpr- São Paulo: Atlas PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba: UnicenP, SLACK, Nigel. Administração da produção. São Paulo: Atlas, SLACK, Nigel. Administração da produção. São Paulo: Atlas, STEVENSON, Willian J. Administração das operações de produção. Rio de Janeiro: LTC, pp YIN, R. K. Estudo de caso: Planejamento e métodos. Porto Alegre: Bookman,