UM ESTUDO DE TEMPOS E DETERMINAÇÃO DE CAPACIDADE PRODUTIVA EM UM PROCESSO DE ENVASE DE AZEITONAS EM UMA EMPRESA DE ALIMENTOS

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1 XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de UM ESTUDO DE TEMPOS E DETERMINAÇÃO DE CAPACIDADE PRODUTIVA EM UM PROCESSO DE ENVASE DE AZEITONAS EM UMA EMPRESA DE ALIMENTOS Guilherme Freitas Coelho (UEPA) coelhoxz@gmail.com Anne de Castro Bordalo (UEPA) annebordalo@gmail.com Endrew da Silva Pinheiro (UEPA) eng.endrew@gmail.com Pedro Henrique Borges Petroli (UEPA) pedropetroli@hotmail.com luiza ramos nogueira (UEPA) luizanogueira10@gmail.com Este trabalho tem como objetivo aplicar um estudo de tempos cronometrados e sintéticos na determinação e avaliação da capacidade produtiva em uma empresa do ramo alimentício situada em Castanhal, Pará. O estudo consiste em analisar o processso em que azeitonas são envasadas em copos de 100g até o momento em que estes copos são fechados em uma caixa, de maneira que os fatores de ritmo e de fadiga dos operadores foram avaliados para se determinar um tempo padrão para o processo. Após o cálculo dos tempos e da análise do gargalo das operações determinou-se a capacidade total e por fim melhorias foram sugeridas. Palavras-chaves: Estudo de tempos, capacidade produtiva, tempos sintéticos, teoria das restrições, indústria de alimentos

2 1. Introdução Importadores investem no Brasil, em média cerca de 600 milhões de reais para abastecer o mercado nacional com 50 mil toneladas de azeite e 35 mil toneladas de azeitonas anualmente. O Brasil é o sétimo maior importador mundial desses produtos, principalmente de países como Argentina, Peru, Chile, Espanha e Portugal. Tendo como contexto a constante presença e importância destes produtos na mesa do brasileiro, as empresas devem procurar sempre atender as exigências do mercado, como por exemplo, qualidade do produto aliado ao baixo custo. Para isso alguns pontos devem ser considerados como, produção enxuta, diminuição de perdas e desperdícios no processo produtivo, entre outros. Uma das ferramentas disponíveis para o estudo de um processo produtivo, tempo de produção e métodos de trabalho, é o Estudo de Tempos e Movimentos. Peinado e Graeml (2007) dizem que o estudo de tempos é uma forma de mensurar o trabalho por meio de métodos estatísticos, permitindo calcular o tempo padrão que é utilizado para determinar a capacidade produtiva da empresa. O objetivo deste trabalho realizado em uma empresa do ramo de alimentos em Castanhal, Pará, foi calcular o tempo padrão da linha de produção do envase de azeitonas, produto de grande procura no mercado e, assim, fazer uma análise da capacidade produtiva e sugerir possíveis melhorias no processo. 2. Referencial Teórico O estudo de tempos é usado para se determinar o tempo necessário para uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, executar uma tarefa especificada. O resultado deste estudo é chamado de tempo padrão para a operação. Embora o estudo de tempos tenha sua maior aplicação na determinação dos tempos padrão a serem usados na definição de um plano de incentivos, também é usado para estabelecer programações e planejar o trabalho, determinar custos-padrão, auxiliar o preparo de orçamentos, determinar a eficiência do maquinário, entre outros (BARNES, 1977) Amostragem O estudo de tempos é geralmente conduzido através de cronometragens no local de trabalho ou analisando gravações em fitas de vídeo. Utilizando o procedimento, o trabalho ou tarefas, que estão sendo analisadas, são separadas em partes ou elementos mensuráveis, e cada elemento é cronometrado individualmente. Após um determinado número de repetições, é calculada a média dos tempos coletados. Os tempos médios para cada elemento são somados, e o resultado é o tempo de execução do operador (DAVIS, 2001). Segundo Barnes (1977) o tempo requerido à execução dos elementos de uma operação varia ligeiramente de ciclo para ciclo, e essas variações podem resultar de diferenças na posição das peças e ferramentas usadas pelo operador, de variações na leitura do cronômetro e em diferenças possíveis na determinação do ponto exato de término da operação. Como o estudo de tempos é um processo de amostragem, consequentemente quanto maior o número de ciclos cronometrados tanto mais representativos serão os resultados obtidos para a atividade em estudo. Para determinar o número de ciclos efetivos que devem ser cronometrados, utiliza-se a seguinte equação, que tem como base um número de cronometragens preliminar. 2

3 N Z e /2 '. 2 2 N X X X Onde Z α/2 é o número de desvios padrões a partir da média da distribuição normal padronizada para um nível de confiança igual a 100(1- )%, e é o erro relativo, X é o tempo cronometrado, N é o tamanho da amostra cronometrada e N o número de ciclos efetivos. Outra maneira eficaz e tecnicamente correta de verificarmos a validade do conjunto de amostras é utilizar os gráficos de controle de qualidade. Segundo Martins (2002) todas as cronometragens tidas como válidas devem ser verificadas estabelecendo-se um gráfico de controle para as médias e um gráfico de controle para as amplitudes (desvios padrão) das amostras cronometradas. Caso alguma amostra apresente um resultado fora dos limites de controle de um dos gráficos, as cronometragens daquela amostra serão descartadas. Para um padrão não-conhecido, Feigenbaum (1994) assume que, quando a amplitude é utilizada como medida de dispersão, utilizam-se as fórmulas abaixo para calcular os limites superiores e inferiores dos gráficos de controle: (1) Tipo de Gráfico de Controle Média Amplitude Fonte: FEIGENBAUM, 1994 Limites Limite Inferior Linha Central Limite Superior Limite inferior Linha Central Limite Superior Fórmula X A R X 2 X A R 2 DR 3 R DR Tabela 1 - Fórmulas dos gráficos de controle 4 (2) (3) (4) (5) (6) (7) Onde X é a média global, R é a amplitude média, A2 é o fator para cálculo de limite de controle para o gráfico das médias a 3 para uma amostra de tamanho N e D3 e D4 são fatores para cálculo de limite de controle para o gráfico das amplitudes a 3 para uma amostra de tamanho N Tempo padrão Segundo Martins (2006) uma vez obtidas as N cronometragens válidas e o tempo médio de cada elemento, deve-se calcular o tempo normal da operação multiplicando o tempo médio por um fator de ritmo, ou velocidade, do operador, como na equação a seguir: TN TM V (8) Onde TN é o tempo normal para a operação, TM o tempo médio das cronometragens e V o fator de ritmo ou velocidade do operador. A avaliação do ritmo é o processo durante o qual o analista de estudos de tempos compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo normal. A avaliação do 3

4 ritmo depende do julgamento pessoal do analista, e infelizmente não há maneira alguma de se estabelecer um tempo padrão para uma operação sem esta análise subjetiva. Vários sistemas são empregados para avaliar o ritmo, entretanto para o desenvolvimento deste trabalho será empregado o Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo (BARNES, 1977). O Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo utiliza-se de quatro fatores para estimar a eficiência do operador: habilidade, esforço, condições e consistência. O sistema fornece uma tabela com valores numéricos para cada atributo e o fator de ritmo (ou velocidade) do operador é obtido através da soma das avaliações para os quatro fatores. V 1 A (9) Onde V é fator de ritmo ou velocidade e A o valor de cada atributo do Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo. Habilidade Esforço +0,15 A1 Super-hábil +0,13 A1 Excessivo +0,13 A2 +0,12 A2 +0,11 B1 Excelente +0,10 B1 Excelente +0,08 B2 +0,08 B2 +0,06 C1 Bom +0,05 C1 Bom +0,03 C2 +0,02 C2 0,00 D Médio 0,00 D Médio -0,05 E1 Regular -0,04 E1 Regular -0,10 E2-0,08 E2-0,16 F1 Fraco -0,12 F1 Fraco -0,22 F2-0,17 F2 Condições Consistência +0,06 A Ideal +0,04 A Perfeita +0,04 B Excelente +0,03 B Excelente +0,02 C Boa +0,01 C Boa 0,00 D Média 0,00 D Média -0,03 E Regular -0,02 E Regular -0,07 F Fraca -0,04 F Fraca Fonte: BARNES, 1977 Tabela 2 - Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo Segundo Moreira (1998) calculado o tempo normal, o tempo padrão pode ser obtido pelo produto entre o tempo normal e um fator de tolerância, que deve levar em conta o efeito da fadiga e as necessidades fisiológicas de cada operador (Equação 10). TP TN FT (10) Onde TP é o tempo padrão de operação, TN o tempo normal e FT o fator de tolerância. A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído, mais que 80 db, iluminação insuficiente, menos que 200 lux, condições de conforto térmico inadequadas, temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24 o C e umidade relativa abaixo de 40% ou acima de 60%, vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, entre outros, geram fadiga. As tolerâncias também podem ser calculadas em função dos tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder. Neste método, determina-se a porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerância de acordo com a seguinte fórmula (MARTINS, 2006): 4

5 1 FT 1 p Onde FT é o fator de tolerância e p a proporção de tempo concedido em relação ao tempo de trabalho diário Tempos sintéticos Com os tempos padrões devidamente calculados pelo método acima, uma boa maneira de comparar os dados é utilizar as tabelas de tempos sintéticos ou pré-determinados. Martins (2006) afirma que a maior vantagem dos tempos sintéticos em relação às cronometragens é a possibilidade de calcular um tempo padrão de um trabalho ainda não iniciado, entretanto a utilização dos diversos sistemas de tempos sintéticos, hoje em dia, está diretamente ligada a verificação dos tempos padrões obtidos por cronometragem direta. O sistema MTM (methods-time measuement) de tempos sintéticos define-se como o procedimento que analisa qualquer operação manual ou método em movimentos básicos requeridos para sua execução, associando a cada movimento um tempo sintético determinado pela natureza do movimento e pelas condições sob as quais ele é executado (BARNES, 1977). Em uma análise de tempos sintéticos, utilizando o sistema MTM, para a unidade de tempo TMU, que equivale a 0,0006 minuto, deve-se classificar os micromovimentos em: (11) Movimento Descrição Classes Alcançar Levar a mão em direção a um objeto A, B, C, D e E Movimentar Mover um objeto A, B e C Girar Girar a mão - Agarrar Agarrar um objeto - Posicionar Posicionar um objeto - Soltar Soltar um objeto - Desmontar Desmontar um objeto - Tempo para os olhos Tempo para que os olhos voltem a um determinado ponto - Fonte: Adaptado de MARTINS, Tabela 3 Classificação de tempos sintéticos (MTM) As tabelas de tempos sintéticos para o sistema MTM, com todas as classes, tipos, descrição e tempos em TMU podem ser visualizadas Barnes (1977), e de forma reduzida em Martins e Laugeni (2006) Teoria das Restrições Segundo Tubino (2000) a teoria das restrições tem por base a definição dos gargalos da produção, o qual é conceituado como um ponto no sistema produtivo (máquina, transporte, espaço, homens, demanda, etc.) que limita o fluxo de itens no sistema. Os fluxos posteriores ao gargalo são limitados a trabalhar apenas na velocidade do fornecimento de itens pela operação gargalo. A operação de menor capacidade é dita capacidade limitante. Tendo posse dos tempos padrão dos elementos analisados em um estudo de tempos, o cálculo da capacidade de processamento pode ser feito de acordo com a equação a seguir: 1 C (12) TP Onde TP é o tempo padrão do elemento analisado. 5

6 Três importantes enunciados por Tubino (2000) da Teoria das Restrições utilizados neste trabalho são: a) O fluxo produtivo sempre estará limitado por um recurso (interno ou externo) gargalo, de nada adiantando programar um recurso não-gargalo para produzir 100% de sua capacidade; b) Uma hora perdida num recurso gargalo é um hora perdida em todo o sistema produtivo; c) Uma hora ganha num recurso não gargalo não representa nada. 3. Metodologia Para efetuar o estudo de tempos na empresa, foram feitas visitas para avaliar e identificar qual a operação mais viável para o trabalho. Os dados técnicos da operação, as características do processo e o arranjo físico da operação foram, então, registrados por meio de filmagem e fotografia. Através da construção de fluxogramas foi possível identificar o fluxo do processo bem como os possíveis gargalos e problemas durante a atividade produtiva. De posse destas informações, as tarefas foram divididas em elementos, de modo a constituir um ciclo completo de trabalho. Cada um desses elementos deve representar uma sequência distinta e sendo caracterizados antes do início das cronometragens. A coleta de tempos pôde, então, ser efetuada registrando cada cronometragem de acordo com o elemento analisado. As cronometragens foram feitas no segundo dia de visita e foram coletadas duas amostras pela manhã e duas pela tarde. A partir dos dados coletados foi efetuado o Estudo de Tempos seguindo os seguintes passos: a) Calculou-se o número de ciclos efetivos de cronometragens para cada operação; b) As amostras foram validadas com a utilização dos gráficos de controle; c) O ritmo do operador foi calculado utilizando o Sistema Westinghouse para avaliação de ritmo, definindo cada atributo de acordo com a eficiência média da pessoa em um dia de trabalho; d) Calculou-se o fator de tolerância; e) Calculou-se o tempo padrão de cada elemento. De posse dos tempos padrões, identificou-se o elemento que representa a capacidade limitante do processo pela teoria das restrições e, para realizar uma comparação, foi efetuado o estudo dos tempos sintéticos para o mesmo elemento. Ao final do trabalho, realizou-se a análise dos resultados e sugestões de melhorias foram feitas. 4. Estudo de Caso A empresa estudada é situada as margens da rodovia BR-316 na cidade de Castanhal (PA) a 70 km da capital do Estado. Seu parque industrial ocupa uma área de 100 mil m² em estruturas com linhas de produção verticalizadas. A empresa tem um mix de mais de 400 itens que vão do condimento mais elementar ao suprimento energético, além de produtos mais sofisticados, como: amaciante de carnes, molhos prontos para salada, palmito, massas etc Descrição do processo O item escolhido para o estudo foi a azeitona verde inteira contida em copos de vidro de 100g, pois é um dos que possui classificação A na curva ABC da empresa, sendo comprada da Argentina e chegando à empresa em bambonas conservadas em salmoura. 6

7 Após a lavagem, a azeitona é estocada temporariamente em um tanque para ser levado até as bandejas dos funcionários, que devem colocá-las nos copos de vidro. Duas pessoas enchem o copo de vidro com azeitonas que se encontram nas bandejas à sua frente, colocando-os ao lado para posterior inspeção de peso. Outro funcionário confere o peso dos copos e faz as correções necessárias, adicionando ou reduzindo o número de azeitonas no copo para completar 100 gramas e depois os deixa na bancada ao seu lado. Um colaborador arrasta os copos com azeitonas de uma extremidade à outra da bancada, então o funcionário seguinte adiciona salmoura aos copos. Outro operador segura o copo e dispõe o mesmo em um plano inclinado, para nivelar a salmoura, derramando o excesso. Em seguida, uma pessoa coloca a tampa no copo que se encontra no plano inclinado e passa-o ao trabalhador seguinte, que fecha a tampa na máquina de vapor e deposita o copo, ainda quente, em um cesto dentro de um tanque de água fria ao seu lado para resfriamento dos copos. Quando o cesto está satisfatoriamente cheio, ele é retirado por outro colaborador colocando os copos um a um na esteira automática. Ao percorrer a esteira, o copo é secado e, em seguida, é impresso no mesmo a data de validade e o lote de fabricação. No final da esteira, uma pessoa aguarda pelos copos e coloca-os na caixa, que deve conter 24 copos no total. Então, finalizando o processo, a caixa é fechada e lacrada por outro colaborador e depositada no palete para formar um lote com 56 caixas. O processo pode ser visualizado na Figuras 1 e 2 e Tabelas 4 e 5. Figura 1 - Layout do processo produtivo 7

8 Figura 2 - Fluxograma das operações Nº Elemento Descrição 1 Envase 2 Pesagem 3 Colocar salmoura 4 Correção do nível de salmoura 5 Tampar 6 Fechar a vácuo e colocar no cesto 7 Espera no tanque de água fria 8 Colocar na esteira 9 Movimentação da esteira 10 Montar a caixa 11 Encher a caixa 12 Fechar a caixa Tabela 4 - Separação em elementos Símbolo Descrição Colocar azeitonas no copo Espera pela inspeção Inspeção/correção de peso Formação de lote para transporte Deslocamento para próximo à salmoura Formação de lote para adição de salmoura Adição de salmoura Retirar excesso de salmoura Adição da tampa Fechar tampa na máquina Tanque de resfriamento Formação de lote para ir para a esteira Secagem na esteira Impressão do prazo de validade Transporte até o fim da esteira Montar a caixa Preencher caixa com copos Símbolo Significado Operação Espera Legenda Operação e inspeção Fechar caixa Transporte Operação e transporte 8

9 Tabela 5 - Fluxo do processo produtivo 4.2. Estudo de tempos Para a determinação do tempo padrão de produção de um copo de 100 g de azeitona, uma amostra preliminar foi coletada no primeiro dia e, a partir de adaptações necessárias após a primeira análise, quatro amostras foram coletadas no segundo dia de visita. O processo produtivo foi, então, analisado e divido em 12 elementos significativos. O Elemento 7 é um setup de 0,94 segundos por copo e foi cronometrado de forma a obter simplesmente uma média, pois ocorre de forma bastante aleatória, dificultando o processo de validação, podendo ser, entretanto, analisado em um estudo posterior. O Elemento 6 ocorre com a utilização de uma máquina, entretanto, para efeito de cálculo, o tempo do operador e o tempo da máquina, por ser bem curto, não foram separados. O Elemento 9 corresponde à movimentação dos copos na esteira, com 46,895 segundos para o primeiro copo e 0,689 segundos por copo a partir do segundo (o número médio de copos na esteira é de 68), então, sendo um tempo de máquina, é possível supor que seja constante se não houverem paralisações. As cronometragens dos elementos restantes, juntamente com o número de cronometragens de cada elemento e o número efetivamente necessário para cada coleta de dados podem ser visualizadas nas Tabelas 6, 7, 8 e 9. Para o cálculo do número efetivo necessário de cronometragens, foi utilizado um erro relativo de 10% e um nível de significância de 90%. Elemento Cronometragens N N' 1 3,16 2,14 2,35 2,55 3,25 2,29 3,41 2,41 2,29 2,29 2,63 2,52 3,48 2,52 2,96 2,29 2,29 2,29 2,74 2, ,63 2,85 2,63 2,96 2,52 2,85 2,85 2,74 3,07 2,29 2,85 2,96 2,41 2,3 2,29 2,3 2,96 2,41 2,3 2, ,55 0,57 0,7 0,59 0,5 0,46 0,48 0,68 0,57 0,59 0,59 0,53 0,59 0,41 0,5 0,66 0,57 0,44 0,46 0, ,13 1,02 0,99 0,77 1,04 0,78 1,09 1,15 1,07 1,05 0,96 0,98 0,48 0,82 0,76 0,58 0,7355 0,82 0,84 1, ,41 1,96 1,63 1,18 1,96 1,85 1,96 1,96 1,63 1,63 1,96 1,74 1,74 1,96 1,29 1,74 1,29 1,29 1,96 1, ,96 2,18 2,85 2,52 2,96 2,29 2,18 2,96 2,18 2,85 2,29 3,18 2,18 2,29 2,18 2,96 2,29 2,74 2,29 2, ,51 0,71 0,82 0,71 0,82 0,6 1,03 0,81 0,72 0, ,69 5,63 4,29 5,18 4,63 4,07 5,45 6,63 5,85 4, ,05 19,62 16,25 19,67 15,51 14,43 15,11 18,35 16,81 16, ,46 12,43 12,51 14,84 12,65 12,98 17,1 13,43 12,43 13, Tabela 6 Cronometragens da coleta de dados 1 Elemento Cronometragens N N' 1 2,12 2,63 2,79 2,86 2,55 2,34 2,43 2,31 2,22 2,63 2,27 2,37 2, ,45 2,41 2,79 2,03 2,5 2,27 2,3 2,41 3,42 2, ,49 0,51 0,59 0,51 0,65 0,53 0,55 0,52 0,55 0, ,81 0,86 1,02 0,81 0,49 0,79 0,73 0,8 0,6 0, ,85 1,64 1,68 1,99 1,95 1,5 1,57 1,89 1,93 1,

10 1,92 6 2,57 2,55 2,98 2,79 2,53 2,26 2,62 2,6 2,61 2, ,51 0,61 0,71 0,61 0,62 0,71 0,71 0,62 0,71 0, ,74 4,07 5,29 5,52 6,41 4,41 6,96 5,63 4,29 5, ,01 16,04 16,43 14,24 14,95 19,7 14,66 18,8 15,42 16, ,84 13,5 12,92 14,75 12,54 12,25 14,25 15,1 14,98 14, Tabela 7 - Cronometragens da coleta de dados 2 Elemento Cronometragens N N' 1 2,13 2,48 2,65 2,57 2,21 2,64 2,26 2,14 2,6 2,77 2,13 2,42 2,38 2,25 2,07 2,13 2,12 2,23 2,5 2, ,12 2,85 2,11 2,53 2,1 2,4 2,94 2,18 2,13 2,72 2,86 2,09 2,58 2,55 2,3 2,53 2,59 2,13 2,97 2, ,56 0,46 0,45 0,5 0,49 0,47 0,53 0,56 0,47 0,48 0,46 0,51 0,46 0,44 0,44 0,53 0,47 0,54 0,43 0, ,7 0,91 1,1 1,13 1,02 0,99 0,77 1,04 0,78 1,09 1,15 1,07 1,05 0,96 1,19 0,96 1,07 1,02 0,97 1, ,99 2,17 2,24 2,27 1,98 1,86 2,24 2,33 2,22 2,06 2,19 2,21 2,33 2,31 2,3 2,13 2,32 2,35 2,24 2, ,53 2,38 2,43 2,54 2,76 2,7 2,67 2,79 2,46 2,44 2,61 2,48 2,66 2,63 2,6 2,42 2,51 2,27 2,61 2, ,67 0,71 0,68 0,69 0,65 0,9 0,61 0,66 0,65 0,59 0,72 0,78 0,75 0,69 0,61 0,74 0,7 0,69 0,69 1, ,77 4,16 4,75 5,18 4,07 6,46 4,4 4,44 6,67 5, ,67 12,83 14,64 14,13 13,82 13,64 16,31 13,49 15,22 14, ,46 11,65 16,61 11,89 13,27 14,41 17,22 15,04 14,67 11, Tabela 8 - Cronometragens da amostra de dados 3 Elemento Cronometragens N N' 1 1,92 1,94 2,18 2,64 1,91 1,99 2,56 2,31 2,29 2,2 2,62 2,5 2,02 2,01 2,22 2,46 2,58 1,88 2,17 2, ,69 1,82 2,33 2,56 1,68 1,69 2,68 1,63 1,67 1,44 2,21 2,11 2,54 2,24 1,91 2,13 1,85 1,76 2,26 1, ,44 0,51 0,44 0,46 0,55 0,56 0,57 0,54 0,56 0,49 0,53 0,49 0,42 0,52 0,5 0,5 0,44 0,47 0,48 0, ,86 0,87 0,89 0,85 0,58 0,62 0,61 0,98 0,89 0,96 0,98 0,48 0,82 0,76 0,58 0,7355 0,82 0,84 0,69 0, ,96 0,79 0,88 0,99 0,9 0,97 0,89 0,95 1 0,84 0,94 1,14 0,91 0,78 0,94 1 0,79 0,85 0,88 0, ,6 2,65 3,02 2,97 2,68 2,56 3,09 2,64 3,01 2,68 2,88 2,56 2,38 2,49 2,38 2,53 2,48 2,74 2,91 2, ,64 0,71 0,76 0,82 0,71 0,69 0,85 0,83 0,81 0,71 0,62 0,74 0,87 0,68 0,73 0,76 0,7 0,73 0,75 0, ,74 4,02 4,72 4,96 4,62 4,33 3,97 4,21 3,99 4, ,83 15,31 15,85 15,02 15,97 14,6 16,09 14,02 12,74 15, ,52 14,01 12,38 11,52 12,86 13,33 11,87 14,3 11,78 10, Tabela 9 - Cronometragens da amostra de dados 4 10

11 Depois de obtidas as cronometragens, calculou-se a média e amplitude para cada elemento em cada coleta de dados, a média global e a amplitude média, para, então, calcular os limites de controle dos gráficos das médias e das amplitudes (Tabela 11). Elemento Gráfico das médias Gráfico das amplitudes Limite inferior Limite superior Limite inferior Limite superior 1 1, , , ,7906 3, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,84683 Tabela 10 - Limite superior e inferior dos gráficos de controle O cálculo dos limites de controle mostrou que para o Elemento 5, as coletas de dados 3 e 4 estão fora de controle, então foram descartadas as médias e amplitudes sem validade e efetuado novamente o cálculo dos limites de controle para o elemento analisado. De posse dos dados já validados, passa-se para o cálculo do tempo normal e tempo padrão de cada elemento. Para o cálculo do tempo normal, utilizou-se a avaliação do ritmo pelo Sistema Westinghouse para avaliação do ritmo. Cada colaborador foi avaliado em relação a sua habilidade, esforço para manter o processo sempre em movimento, condições de ambiente e consistência do trabalho. Para obter o tempo padrão, calculou-se o fator de tolerância levando em consideração que os trabalhos começam às 08h00min, ocorre pausa para almoço às 12h30min, o retorno é às 13h30min e o término das atividades é às 17h48min, logo há um total de 8 horas e 48 minutos de trabalho por dia, com um tempo de descanso de 15 minutos pela manha e pela tarde. Os valores de cada atributo do cálculo do ritmo (multiplicados por 100), os valores de tempo normal e tempo padrão de cada elemento podem ser vistos na Tabela 11. Elemento Média Avaliação do ritmo Global Habilidade Esforço Condições Consistência V TN (s) TP (s) 1 2, ,11 2,683 2, , ,17 2,821 2, , ,97 0,504 0, , ,01 0,873 0, , ,03 1,774 1, , ,01 2,630 2, , ,03 0,734 0, , ,01 4,973 5, , ,05 16,541 17, , ,9 12,173 12,906 Tabela 11 - Cálculo do ritmo, tempo normal e tempo padrão dos elementos (FT=1,060241). 11

12 Para calcular o tempo padrão do processo, quando as operações se tornam simultâneas, foi utilizado o tempo do elemento dividido pelo número de copos da operação. Para o Elemento 1 o tempo foi dividido por dois, pois existem dois operadores no envase dos copos. Para Elemento 9, o tempo é divido por 68 (número médio de copos na esteira) e o tempo das operações 10, 11 e 12 são divididos por 24 (quantidade de copos de uma caixa). O resultado do cálculo dos tempos padrão pode ser visto na Tabela 12. Elemento Descrição TP (s) 1 Envasamento 1, Pesagem 2, Colocar salmoura 0, Dispor na inclinação 0, Tampar 1, Fechar a vácuo e colocar na basqueta 2, Espera 0, Colocar na esteira 0, Movimentação da esteira 0, Montar a caixa 0, Encher a caixa 0, Fechar a caixa 0, , Tabela 12 - Cálculo do tempo padrão para o primeiro copo A determinação da capacidade produtiva foi baseada na Teoria das Restrições. De posse dos tempos padrões, calcula-se a capacidade produtiva de cada elemento baseado na carga horária diária. A partir de então se encontra a capacidade limitante. Resumindo, o gargalo será o elemento de maior tempo padrão e, neste caso, o Elemento 2, com o tempo de 2,99065 segundos e capacidade de copos, ou 441 caixas completas de 24 copos, ou ainda aproximadamente 8 lotes de 56 caixas diários Estudo de tempos sintéticos O próximo passo do trabalho é realizar um estudo de tempos sintéticos sobre o elemento cuja capacidade é dita a limitante do processo. Como anteriormente já foi identificado o gargalo, os cálculos destes tempos serão feitos para esta operação. A descrição dos micromovimentos, a classificação e os tempos sintéticos de cada um dos movimentos podem ser vistas a seguir: Micromovimento Classe Distância TMU Alcançar copo na mesa caso B 20" 18,6 Agarrar copo 1A - 2 Movimentar copo até balança caso A 20" 19,2 Posicionar na balança frouxo - 5,6 Soltar na balança contato

13 Tabela 13 - Tempos sintéticos da mão esquerda para Elemento 2 Micromovimento Classe Distância TMU Alcançar copo na balança caso B 6" 8,6 Agarrar copo 1A - 2 Movimentar copo até mesa caso A 18" 17,6 Soltar copo normal - 2 Posicionar na mesa frouxo - 5,6 Tabela 14 - Tempos sintéticos da mão direita para o Elemento 2 Assim, somando os tempos de cada mão, obtemos o valor de 81,2 TMU, ou seja, 2,9232 segundos, então a capacidade produtiva será de copos, ou aproximadamente 452 caixas de 24 copos, ou 8 lotes completos de 56 caixas. 5. Análises de Resultados A comparação do tempo padrão cronometrado com o tempo sintético para o processo mostrou que a capacidade produtiva calculada a partir dos dois é aproximadamente a mesma. A capacidade calculada pelo primeiro método é de copos e a do segundo é de copos, uma diferença de um pouco maior de 2%, o que demonstra a realização da atividade pelos operadores com alto grau de padronização. A identificação do gargalo permitiu encontrar o ponto em que se devem concentrar os esforços de melhoria para se obter ganhos em produtividade, neste caso o Elemento 2. Como sugestões de ganhos podem ser citadas o aperfeiçoamento do método de pesagem ou adição de mais uma balança com operador, que proporcionaria um ganho de 6% na capacidade produtiva. Caso não seja possível adicionar mais uma balança, outra opção seria mover a mesa da balança já existente alguns centímetros para próximo da máquina de fechar as tampas, assim se evitaria gastos de tempo com movimentação dos copos para perto da máquina. O estudo mostrou também que, devido ao desbalanceamento da capacidade dos elementos, ocorre ociosidade ao final do processo. Uma possibilidade de melhoria seria dispensar ou realocar o funcionário do Elemento 12, então a operação passaria a ser feita pelo mesmo trabalhador que realiza as operações 10 e 11. A viabilidade da mudança é garantida pelo tempo das atividades 10, 11 e 12 somadas ainda serem menores que a do gargalo, como mostra a Tabela 12. Assim, o mesmo colaborador pode realizar as três ultimas operações sem alterar o tempo total de trabalho e ainda tendo uma folga de aproximadamente 1,5 segundos por copo. O estudo permitiu também verificar outras oportunidades de melhorias simples e significativas no processo, como a padronização da quantidade de copos nas etapas aglomeração, como no tanque de água fria. A inexistência das quantidades padrões prédefinidas deixa a critério do operador quando é o momento de realizar a operação. Este critério subjetivo abre possibilidades para decisões não adequadas para o melhor aproveitamento do processo produtivo. 13

14 Referências BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6 ed. São Paulo: Edgard Blücher Ltda., DAVIS, M. M.; AQUILANO, N.J.; CHASE, R. B. Fundamentos da Administração da Produção. 3 ed. Porto Alegre: Bookman, FEIGENBAUM, A. V. Controle da qualidade total: Métodos estatísticos aplicados à qualidade. : São Paulo: Makron Books, v. 3. MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2 ed. Saraiva: São Paulo, MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 3 ed. Pioneira: São Paulo, PEINADO, J. & GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Unicenp: Curitiba, TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle da Produção. 2 ed. Atlas: São Paulo,