SISTEMAS DE PRODUÇÃO I AULA 16 E 17 UFPR. Prof.ª Nicolle Sotsek Ramos

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1 SISTEMAS DE PRODUÇÃO I AULA 16 E 17 UFPR Prof.ª Nicolle Sotsek Ramos

2 BREVE RESUMO Layout Determinação dos espaços Ferramentas: SLS (planejamento sistemático do layout) -Diagrama de relacionamentos

3 LAYOUT LINHA OU PRODUTO

4 TIPOS DE LINHAS DE PRODUÇÃO Linhas simples: produção de um único produto Linhas mistas: produção de mais de um produto Linhas multi-modelos: produção de produtos por lotes 4

5 ATIVIDADE 1º caso: Fábrica de barcos Estação 1 Estação 2 Estação 3 Buscar papel Dobrar papel no meio Fazer risco no papel Montar o barco Conferir o barco Escrever no barco: barco X e lote X 3 pessoas para fazer o monitoramento do tempo de cada atividade ao longo da confecção de 5 barcos. Tempo: 8h diárias, demanda de 100 barcos

6 PRINCIPAIS DECISÕES Que tempo de ciclo é necessário? Quantos postos de trabalho são necessários? Como lidar com variações no tempo para cada tarefa? Como equilibrar o arranjo físico?

7 LINHAS PRODUTIVAS Podem apresentar: Elevado/poucos números de estações de trabalho; Estoques altos ao longo das estações; Ociosidade ou super-produção em estações de trabalho diferentes; 7

8 BALANCEAMENTO DE UMA LINHA O Balanceamento de linha consiste na atribuição de tarefas das estações de trabalho, de forma que todas as estações demandem aproximadamente o mesmo tempo para a execução da tarefa. Balancear, significa: - Distribuir uniformemente; - Balançar; - Encontrar o melhor equilíbrio.

9 BALANCEAMENTO DE UMA LINHA Visa : Distribuir a carga das várias operações o mais uniformemente possível pelos vários Postos de Trabalho Empregar eficientemente os recursos produtivos para um determinado tempo de ciclo.

10 LINHA DE PRODUÇÃO NÃO BALANCEADA

11 CONSEQUÊNCIAS DE UMA LINHA NÃO BALANCEADA Alto volume de estoque intermediário; Espera/Ociosidade de algumas estações de trabalho (falta de aproveitamento da mão de obra); Super-produção em algumas estações de trabalho (cansaço físico dos funcionários); A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais lenta, com maior tempo de duração. Em outras palavras, a linha de produção estará subordinada à operação do gargalo.

12 LINHA DE PRODUÇÃO BALANCEADA

13 BALANCEAMENTO DE LINHA Linhas com bom nível de balanceamento apresentam fluxo suave e contínuo, com trabalhadores executando suas tarefas no mesmo ritmo; Desta forma obtemos o maior grau possível de aproveitamento de mão-de-obra e equipamentos;

14 VANTAGENS DO BALANCEAMENTO Minimização do custo de manuseamento de materiais; Minimização das distâncias percorridas por colaboradores; Minimização do tempo de espera nas unidades de trabalho; Redução de desperdícios de tempo na produção; Maximização da proximidade de departamentos relacionados; Aumentar a produção;

15 DIFICULDADES COM BALANCEAMENTO Formação de tarefas ou conjunto de tarefas que tenham o mesmo tempo de duração e utilização de recursos semelhantes; Muitas vezes tarefas longas não podem ser divididas e tarefas curtas não podem ser agrupadas;

16 INDICADORES DA LINHA DE PRODUÇÃO Tempo de ciclo (Tc): É o tempo que uma linha de produção demora a montar uma peça. Ou seja, é o tempo máximo permitido para cada estação de trabalho antes que a tarefa seja passada para a estação seguinte. TC = Tempo total disponível Número de produtos produzidos Capacidade de produção: A capacidade de produção é obtida em função do tempo de ciclo e da capacidade disponível da empresa. Em outras palavras, é o tempo de trabalho dividido pelo tempo necessário para produzir uma peça na linha de produção. Capacidade de produção= Capacidade disponivel Tempo de ciclo

17 INDICADORES DA LINHA DE PRODUÇÃO Nmín : número mínimo de estações de trabalho. Depende do tempo de ciclo envolvido e da quantidade de trabalho necessária para completar um produto, processo ou serviço Nmín= Tempo total do processo Tempo de ciclo Tempo ocioso: tempo perdido em cada estação de trabalho Tempo de cada tarefa (Ti): tempo para execução de cada atividade dentro de uma linha de produção Perda por balanceamento (%): com relação ao tempo ocioso %= Tempo ocioso total por ciclo Número de estações x tempo de ciclo

18 PROCEDIMENTO PARA BALANCEAMENTO DE LINHA DE PRODUÇÃO 1º Dividir as operações de trabalho em elementos de trabalho que possam ser executados de modo independente. 2º Levantar o tempo padrão para cada um dos elementos de trabalho, por meio de criteriosa cronoanálise. 3º Definir a seqüência de tarefas e suas predecessoras 4º Desenhar o diagrama de precedências. 5º Calcular o tempo de duração do ciclo e determinar o número mínimo de estações de trabalho.

19 PROCEDIMENTO PARA BALANCEAMENTO DE LINHA DE PRODUÇÃO 6º Atribuir as tarefas às estações de trabalho seguindo a ordem natural de montagem. A seguinte regra deve ser seguida para determinar as tarefas que podem ser atribuídas a cada estação: a - todas as tarefas precedentes já devem ter sido alocadas; b - o tempo da tarefa a ser alocada não deve ser superior ao tempo que resta para a estação de trabalho; c - quando houver mais de uma tarefa que pode ser alocada, dar preferência à tarefa que tenha maior duração, ou à que esteja mais no início da montagem, ou seja, que tenha mais tarefas subseqüentes; d - se ainda houver empate, escolha uma tarefa arbitrariamente. Quando não houver nenhuma tarefa que possa ser alocada para a estação de trabalho, passar para a estação de trabalho seguinte, até completar toda a linha de produção.

20 PROCEDIMENTO PARA BALANCEAMENTO DE LINHA DE PRODUÇÃO 7º Verificar se não existe uma forma melhor de balanceamento, buscando deixar a mesma quantidade de tempos ociosos em cada estação de trabalho. 8º Calcular o percentual de tempo ocioso e o índice de eficiência para a linha de produção. 9º Se todos os passos anteriores tiverem sido seguidos, a única forma de balancear melhor a linha será pela utilização de estações em paralelo para realizar operações elementares demoradas, que não podem ser subdivididas. Duas estações de trabalho paralelas, realizando a mesma operação, são capazes de dobrar a velocidade de produção daquele elo do processo produtivo..

21 ATIVIDADE 2º Caso: Fábrica de barcos Com os tempos de cada atividade vamos: Identificar o número de postos de trabalho são necessários para essa atividade Rodar o processo 3 pessoas para fazer o monitoramento do tempo de cada atividade ao longo da confecção de 5 barcos. Comparativo dos casos

22 (1) EXERCÍCIO Para a confecção do produto A, são necessários 4 processos para sua execução. Cada processo (tarefa) tem um tempo mínimo, veja na tabela abaixo: Processos (tarefas) Tempo mínimo (minutos) A-Corte do material 1 - B-Raspagem do material 0, 7 A C-Estufa de molde 0,5 - D- Polimento 0,2 B, D Dependências

23 (1) EXERCÍCIO A demanda diária é 320 produtos A. Considere o tempo disponível de trabalho 8 horas. Pede-se para fazer o balanceamento adequado desta linha de produção. Para isso é necessário: 1) Criar o diagrama atual; 2) Tempo de ciclo; 3) Número de estações mínimo; 4) Alocação de tarefas; 5) Tempo ocioso;

24 (1) EXERCÍCIO 1) Diagrama atual 2) Tempo de ciclo

25 (1) EXERCÍCIO 3) Número de estação 4) Alocação de tarefas

26 4)Alocação de tarefas (1) EXERCÍCIO

27 5) Tempo ocioso (1) EXERCÍCIO

28 (2) EXERCÍCIO Uma linha de produção vai operar 8 horas por dia com uma saída desejada de 240 unidades por dia. No quadro estão as informações sobre precedências e durações das tarefas. a)desenhe o diagrama de precedência b)qual o tempo de ciclo para as estações de trabalho? c)balanceie a linha. d)qual a eficiência dessa linha balanceada?

29 (3) EXERCÍCIO Suponha uma empresa de fabricação de carrinhos de bebê, que trabalha 8 horas por dia, produzindo 400 carrinhos por dia; Devem ser executadas 5 tarefas ao longo de seu processo de montagem: Atividade Tempo (minutos) Dependência A) Montagem da Almofada 1,5 - B) Acoplagem da almofada 0,5 A C) Montagem das rodinhas 1,0 - D) Verificação de Segurança 0,5 C E) Calibragem do Carrinho 1,0 B,D a)desenhe o diagrama de precedência b)qual o tempo de ciclo para as estações de trabalho? c)balanceie a linha. d)qual a eficiência dessa linha balanceada?

30 (4) EXERCÍCIO Uma empresa que comissiona, projeta e manufatura material didático para cursos de educação e treinamento a distância acaba de alugar um novo edifício com área de metros quadrados (30 m X 60 m), no qual pretende instalar 11 departamentos. Antes de mudar, realizou um exercício para descobrir o número médio de viagens feitas por sua equipe entre os departamento. Embora algumas viagens sejam mais significativas que outras, considerou-se todas com o mesmo valor. As áreas requeridas por departamento junto com o número médio de viagens são mostradas no diagrama a seguir. A direção dos fluxos não é relevante e fluxos inferiores a 5 não foram considerados. Desenhe o arranjo físico esquemático e ajuste à área disponível

31 (4) EXERCÍCIO