ESTUDO PARA IMPLANTAÇÃO DE FLUXO CONTÍNUO NO PROCESSO DE MONTAGEM DE CHASSI NUMA INDÚSTRIA DE SEMIRREBOQUES

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1 João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 ESTUDO PARA IMPLANTAÇÃO DE FLUXO CONTÍNUO NO PROCESSO DE MONTAGEM DE CHASSI NUMA INDÚSTRIA DE SEMIRREBOQUES Giovani Atilio Salton (UCS ) giosalton@gmailcom Joanir Luis Kalnin (UCS ) jlkalnin@ucsbr Este artigo descreve o trabalho feito numa empresa metalúrgica para criar o fluxo contínuo no processo de manufatura, com intuito de aumentar a produtividade e consequentemente a redução de custos, devido à alta demanda de mercado e a fortee concorrência constatada O fluxo contínuo é um dos princípios do Lean Manufacturing, uma mentalidade enxuta que busca tornar as empresas capazes de responder efetivamente às necessidades de seus clientes, produzindo somente o que é solicitado e ao menor custo Para a obtenção desse resultado, conceitos relativos ao Lean foram utilizados como forma para desenvolver a proposta de implantação Foram medidos os indicadores de lead time, quantificados os estoques, realizada entrevista com operadores e levantadas propostas de melhoria Um dos resultados da implantação do fluxo contínuo foi o sequenciamento da produção por meio de layout em linha voltado para o produto, utilizando produção puxada e a baixos custos Palavras-chave: Produção Lean, Linha de Montagem, Fluxo contínuo

2 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Introdução Atualmente existe um constante interesse por parte das indústrias na redução de custos, visto que a alta concorrência do setor causa uma redução nos preços dos produtos, o que, por sua vez, reduz a margem de lucros Assim, nesse meio, surge a necessidade de aperfeiçoar cada vez mais os recursos, agilizar os processos, integrar os critérios de custos, pessoas e qualidade, que pode ser feito através da aplicação de conceitos da filosofia Lean Manufacturing Um dos princípios fundamentais do lean diz respeito à implantação do fluxo contínuo nos processos de produção, como principal objetivo é fazer que as atividades que agregam valor fluam sem interrupções Algumas ferramentas surgiram para auxiliar a conquistar estes requisitos, uma delas é o mapeamento do fluxo de valor, que de acordo com Corso, Castello, & Carneiro (2011) pode ser definido como uma ferramenta investigativa, pois sua construção auxilia a visualização de todos os processos, mostrando desperdícios e oportunidades de melhoria Neste contexto de reorganização, a mudança do layout surge como importante fator Conforme Da Silva, Buosi, & Silva (2009), um bom layout irá ajudar as organizações a melhorarem seu desempenho Não é possível falar em produção lean sem associar as características de um processo de mudança e participação das lideranças Conforme Guimarães (2014) a aplicação do sistema lean é uma inovação organizacional a qual promove significativas mudanças na empresa, resultando envolvimento dos operadores na solução dos problemas, redução de perdas e aumento de produtividade A implantação do fluxo contínuo e a geração dos ganhos mencionados é o principal tema deste trabalho, apresentando o desenvolvimento de uma proposta de implantação no setor produtivo na linha de chassi para semirreboques, e em consequência disso, o aumento de produtividade e a redução de custos, pois segundo Bulhões & Picchi (2011) o lucro só pode ser obtido com a redução de custos 2 Referencial teórico 21 Fluxo contínuo Conforme Braga (2008), o fluxo contínuo contribui para a redução do lead time dos produtos, com reorganização e rearranjo do layout criando um ambiente favorável para o fluxo ordenado Complementa ainda, que o fluxo contínuo se caracteriza pela movimentação ordenada e contínua de peças, com um tempo mínimo de espera entre as etapas e a menor distância de deslocamento de peças e pessoas De acordo com Barbosa & Lima (2008), aplicando os conceitos de fluxo contínuo, se podem apresentar inúmeras vantagens para a linha de produção, algumas delas são: redução do work in process, redução de tempo de movimentação, habilidade de identificar problemas e tratálos mais cedo, redução de área na unidade de trabalho, redução de movimentação de pessoas e menor frustração dos operadores 2

3 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Mapeamento de fluxo de valor Para Corso, Castello, & Carneiro (2011), o ponto de partida essencial para o pensamento enxuto é o valor Os processos que agregam valor são aqueles que agregam ou adicionam valor ao produto e que os clientes estão dispostos a pagar Segundo Nazareno, Rentes, & Silva (2009), uma das principais técnicas usadas para identificar perdas no processo produtivo é o mapeamento de fluxo de valor (MFV), que é uma ferramenta capaz de representar visualmente todas as etapas do fluxo de material e de informações, identificando aonde realmente acontece agregação de valor e aonde ocorrem desperdícios 221 Mapeamento do estado atual De acordo com Cadioli & Perlatto (2009), o MFV é uma modelagem simples, que pode ser utilizado apenas através de um lápis e papel, possibilitando construir cenários de manufatura por meio de ícones e regras que mostram o fluxo de material e informação Conforme Araujo (2009), mapear significa andar pela fabrica e desenhar as etapas do processamento O Primeiro passo é selecionar uma família de produtos que será mapeada e analisada para se aplicar as ferramentas Lean De acordo com Cadioli & Perlatto (2009), no MFV, o fluxo de material é desenhado na parte inferior do mapa, da esquerda para a direita Já o fluxo de informação é desenhado na parte superior dos mapas da direita apara a esquerda, e é representado indicando como cada processo é informado sobre o que fazer e quando Conforme Corso, Castello, & Carneiro (2011), outra etapa do mapeamento é indicar a linha de tempo que fica abaixo do fluxo de material, também representada da esquerda para a direita Todos os processos produtivos relacionados com a família de produtos devem ser mapeados e informações sobre eles coletadas, estas informações podem ser: Tempo de ciclo; tempo de setup; disponibilidade, eficiência; índice de refugo e retrabalho das peças; número de pessoas necessárias para o processo; localização e identificação de estoques intermediários em peças e em dias 222 Mapeamento do estado futuro Com o mapa do estado atual pronto, se inicia a construção de um mapa para o estado futuro, visando o fluxo contínuo Nazareno, Rentes, & Silva (2009) apresentam um conjunto de questões chave que auxiliam no desenvolvimento conceitual da situação futura, que são: Qual o Takt Time? A produção será puxada ou vai atender a expedição diariamente? Onde será necessária a utilização de supermercado para puxar a produção? É possível implementar o fluxo continuo? Em que parte da produção será programada? Quais as melhorias serão necessárias para fazer fluir o fluxo de valor conforme projeto do estado futuro? Segundo Cadioli & Perlatto (2009), depois de desenvolvido o MFV futuro, é importante estabelecer um plano de ação, no qual devem constar os responsáveis nomeados, as razões para a melhoria, resumo das condições atuais e futuras, um cronograma lógico e viável e um lugar para registrar metas e os resultados 3

4 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Layout industrial Conforme Luzzi (2004), layout ou aranjo físico é o agrupamento de operações produtivas na estrutura da produção Seu projeto tem influência na performance dos sistemas de manufatura afetando os resultados da empresa O layout pode ser a essência da produção eficiente, formando um ambiente que integra pessoas, serviços, produtos, informações e tecnologia 231 Tipos de layout Existem alguns tipos de layout no setor de manufatura da fábrica Para Santoro & Moraes (2014), a configuração linear é associada a sistemas orientados a produtos e à configuração posicional, funcional e celular estão associadas a sistemas orientados a processos O layout que foi utilizado na reformulação do setor de montagem de chassi foi a configuração em linha Conforme Luzzi (2004), no layout em linha, os postos de trabalho são agupados de acordo com a sequência de operações necessárias para produzir um produto em particular A figura 1 demonstra um sequenciamento de postos de trabalho exclusivos para cada produto Figura 1 - Layout em linha ou por produto Fonte: Luzzi (2004) Conforme Da Silva, Buosi, & Silva (2009), as operações são executadas de acordo com a sequência estabelecida sem caminhos alternativos, o material percore um caminho previamente determinado dentro processo No layout por produto, há uma série de ganhos e vantagens como redução de inventário em processo, a movimentação de material é reduzida e o tempo de produção por unidade é baixo 3 Método de pesquisa 31 Caracterização do ambiente de pesquisa O tema principal deste trabalho é demonstrar as etapas que ocorreram para a implantação do fluxo contínuo em uma linha de montagem de chassis para implementos rodoviários semirreboques, o qual é a componente base, e dá toda estruturação ao semirreboque O chassi é montado com vigas em I soldadas e travessas de ligação, com suspensão mecânica ou pneumática fixada por processo de soldagem Esta implantação aconteceu em uma empresa metalúrgica de Bento Gonçalves no Rio Grande do Sul A Rodotécnica possui uma área com treze mil metros quadrados de área construída Nesse espaço a produção média é de 80 tanques por mês, para as mais diversificadas cargas líquidas e cargas pulverulentas a granel Na situação original, existiam várias dificuldades para o fluxo de uma célula para outra acontecer, pois esse setor possuía os postos de trabalho posicionados fora de ordem e com altos estoques intermediários, o que dificultava ainda mais a movimentação das peças, gerando alto tempo de lead time, sendo que a entrega dos produtos custavam muitas horas extras para serem terminados a tempo, além disso, não existem postos de trabalho definidos, 4

5 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 nem balanceamento de linha, não existia tempo de célula takt time definido e entendido e vários pontos de estoques não agregavam valor, além do descontentamento dos funcionários pelo excesso de esforço físico, sendo assim exigindo a necessidade de melhoria no setor com mais organização, treinamento dos profissionais e a definição e aplicação de alguns princípios da produção enxuta 32 Objetivos da pesquisa Diante da necessidade de aumento da produção devido ao constante crescimento da demanda de mercado, e a necessidade de redução de custos pela forte concorrência, se torna necessária a migração para um estado futuro mais organizado Para atender o objetivo geral, que é implantar um fluxo contínuo no processo de montagem do chassi do implemento rodoviário, foram elencados os seguintes objetivos específicos: Realizar um diagnóstico no setor de montagem de chassi; Realizar mapeamento do estado atual; Elaborar o mapeamento do estado futuro, se baseando para a criação do fluxo contínuo; Por meio de um plano de ação, implantar as melhorias propostas 33 Método de pesquisa: Este estudo foi realizado pelo método da pesquisa-ação, onde se buscou compreender os fenômenos observando, interpretando e descrevendo-os Segundo Mello, Turrioni, Xavier, & Campos (2012) pesquisa-ação é a produção de conhecimento guiada pela prática com a modificação de uma realidade ocorrendo como parte do processo de pesquisa Os ciclos da pesquisa-ação são abordados a partir de um problema conhecido, quais sejam: planejar, coletar dados e planejar ações, implementar ações e avaliar resultados, e gerar relatório Para o planejamento da pesquisa-ação, foi necessária uma pesquisa bibliográfica em artigos e dissertações, para criar uma fundamentação no propósito da pesquisa Como forma de coleta de dados, a observação direta, entrevistas individuais e coletivas com os funcionários do setor, e acesso a dados do sistema foram utilizados para entender e descrever o funcionamento básico do sistema produtivo da empresa, possibilitando também a triangulação dos dados e o confronto das interpretações O levantamento destes dados viabilizou o mapeamento do fluxo de valor do processo produtivo como forma de registrar o estado original, para refletir e analisar os desperdícios existentes e os pontos críticos do processo, possibilitando desenhar um MFV futuro conforme os objetivos citados Junto com esta etapa, se criou um plano de ação, para planejar toda a implantação das melhorias, bem como indicar responsáveis, prazos e projetar os resultados potenciais e ganhos em relação à situação original Por fim, se dá a implantação e a avaliação de resultados e correções de possíveis irregularidades De acordo com Mello, Turrioni, Xavier, & Campos (2012), a avaliação é a chave para o aprendizado 4 Desenvolvimento da pesquisa 5

6 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Levantamento de dados e análise da situação atual Desde fevereiro de 2014, a equipe de métodos e processos juntamente com as lideranças de fábrica, realizou visitas constantes ao setor avaliando e levantando dados Para a montagem do MFV atual, foi selecionada a família de produtos do tipo bitrenzão, o qual agrega mais operações para montagem e pode ser visto na figura 2, ele é o produto responsável pelo maior valor agregado e maior volume de faturamento Figura 2 - Matriz da família de produtos Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) Figura 3 Mapeamento do Fluxo de Valor Atual 6

7 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) 7

8 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Através do MFV atual ou original, se tornam visíveis e mensuráveis as perdas encontradas no setor e o que realmente agrega valor no processo, possibilitando um ponto de partida para análise e levantamento de melhorias para o estado futuro Na figura 3, é possível verificar o mapeamento de fluxo de valor original Como se pode ver pelo mapeamento inicial, as entregas de material eram feitas em grandes lotes que duravam meses para serem consumidos, somando um alto lead time de 133 dias A necessidade deste elevado estoque de matéria prima ocorria devido às incertezas de produção e o risco da falta de peças pela inexistência de uma programação confiável Comparando o elevado lead time com o tempo de atravessamento de 2157 minutos, se tem apenas 1,126% de tempo com valor agregado Além do estoque, outro motivo pelo qual isto ocorre é devido ao layout com uma organização inadequada, como se pode ver na figura 4, mostrando o caminho de entrada na direita e a saída do produto final na esquerda Figura 4 - Layout atual Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) Toda a produção era empurrada, e por isso o processo produtivo tinha um estoque de 21 produtos semiacabados no momento do mapeamento, acarretando um alto valor de capital de giro alocado no setor Com este arranjo produtivo, a capacidade atual de produção é de menos de três produtos em um turno de 8,8 horas, ou seja, um takt time de 180 minutos Os demais produtos tinham que ser produzidos em expensivas horas extras ou às vezes em um segundo turno, chegando a ter um total de até 20 pessoas trabalhando e gastando em média R$ 10975,00 por mês em horas extras 42 Mapa de Fluxo de valor futuro Com base nos dados levantados, se tem base para iniciar o planejamento do estado futuro Foram levantadas oportunidades de melhorias tanto no processo produtivo, quanto no fluxo das informações, visando atingir os objetivos estabelecidos Pela necessidade de produção de seis produtos por dia, tendo 508 minutos disponíveis por turno e optando pela produção em um único turno, se pode calcular o takt time: O próximo passo foi discriminar todas as etapas do processo produtivo com a devida sequência de montagem e seus tempos, tendo como objetivo alocar as operações para o 8

9 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 balanceamento da linha Com estes tempos levantados, foi possível balancear a produção e analisar onde era possível implantar um fluxo contínuo Na figura 5, pode-se visualizar como ficaram os tempos de ciclo de cada posto de trabalho As quantidades de células foram dimensionadas em relação ao balanceamento das operações levando em conta o sequenciamento de montagem e obedecendo ao takt time desejado Foram propostas alterações no sequenciamento de algumas montagens, para alcançar os tempos de ciclo desejados Figura 5 - Tempos de Ciclo Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) A partir do levantamento de todas as informações, foi montado o MFV futuro, que pode ser observado na figura 6 Figura 6 - Mapeamento do fluxo de Valor Futuro 9

10 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) Foi necessário manter um estoque de dois produtos no primeiro posto de trabalho devido às peças serem cortadas no plasma CNC, tendo a necessidade de aproveitamento de chapa, outra parte das peças vem de terceiros, necessitando este estoque de peças Outro ponto de estoque de dois produtos foi gerado antes do terceiro posto de trabalho, que é o gargalo da linha, para 10

11 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 mantê-lo sempre abastecido e retirar a máxima eficiência do posto, este estoque é em forma de supermercado, quando um produto for retirado é puxada a produção dos postos de trabalho anteriores Conforme o MFV futuro, o envio da programação é mandado somente para o primeiro posto de trabalho, que começa a preparar as peças, quando o posto do gargalo puxar a produção Uma ferramenta que veio a auxiliar a programação, não só deste setor mas na fábrica inteira, foi o novo sistema de gestão que utiliza o MRP para programação, possibilitando programar somente o que for necessário, evitando a superprodução e altos estoques Com o auxílio do MRP, o PCP consegue uma melhor programação para fabricação de peças internas e para compra de matéria prima, com entregas mais frequentes e em menores quantidades, ajudando a diminuir o estoque de quatro meses para quinze dias Assim, diminui-se a quantidade de capital de giro necessária e de espaço de armazenamento 5 Implantação das melhorias propostas Para implantar o estado futuro, foi necessário montar um plano de ação, gastando-se um tempo considerável na fase conceitual do planejamento, visando todas as restrições, financeiras, humanas e recursos de espaço para se tornar realidade Inicialmente, a primeira necessidade levantada foi a de mudança do layout O trabalho consistiu na reorganização do setor, sendo montada uma linha em forma de U, devido às restrições de espaço físico disponível, a planta baixa do layout pode ser vista na figura 7 Os primeiros postos de trabalho tiveram que sofrer maiores modificações e investimentos para eliminar esforços físicos excessivos, reduzir o tempo de atravessamento No primeiro posto de trabalho, foi projetado e fabricado um curvador hidráulico de barras chatas grossas, que anteriormente eram feitas com um dispositivo manual Este dispositivo deixou a montagem 57% mais rápida No segundo posto de trabalho, onde ocorre a montagem e solda das vigas, também foram construídos dois gabaritos com preensores pneumáticos, agilizando o processo de montagem, onde em um gabarito está sendo soldada a peça e no outro está sendo montada uma nova viga para posterior solda Nesta mesma célula, também foi adquirido um pórtico de soldagem, com duas tochas mecanizadas e seguidores de junta automáticos, de modo que a velocidade de soldagem aumentou 73% em comparação ao modo manual Este investimento necessitou não só pela maior velocidade de soldagem, mas também pela qualidade de acabamento final e pela questão de saúde e ergonomia do operador, devido aos longos cordões de solda em posição desconfortável e o risco de inalação de fumos de solda pelo operador 11

12 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Figura 7 - Novo Layout Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) No terceiro posto de trabalho, foram construídas duas mesas que servem para fazer a montagem e solda de outros componentes, formando a base do chassi No quarto posto de trabalho, também foi projetado e construído internamente um girador de chassi, o qual serve para auxiliar o posicionamento e a montagem de todo o conteúdo da suspensão como: eixos, molas Nos últimos postos posto de trabalho, os produtos percorrem a linha apoiados em carrinhos que andam sobre trilhos podendo ser empurrado manualmente Estes carrinhos funcionam como um sistema Firt in First out FIFO, com um fluxo contínuo e unitário Dessa forma, o produto somente avança quando o outro sai da linha, caso contrário, o posto de trabalho anterior aguarda ou dá auxilio ao posto atrasado Anteriormente, existia um posto de pré-montagem de acessórios, esta operação foi agregada a uma célula que já fazia outras pré-montagens, junto à engenharia foram alteradas as uniões soldadas para aparafusadas, sendo estes acessórios montados mais tarde no setor de montagem final Durante todo este processo de mudança, também foram demarcados e pintados os corredores, delimitados os postos de trabalho, elaboração de procedimentos operacionais a fim de manter a padronização e testes de soldagem para validação de novos processos Para essas mudanças acontecerem, houveram dificuldades, devido à resistência por parte dos funcionários e até mesmo de lideranças em acreditar que poderia dar bons resultados Foi necessário um processo de mudança de mentalidade, a fim das pessoas entenderem que as mudanças também terão um impacto positivo sobre elas Foram necessárias muitas horas de treinamentos e conversa para, passo a passo, as melhorias acontecerem Por isso, foi necessário agir aos poucos e mostrar que cada passo, cada mudança feita melhorou o desempenho do setor, as pessoas acreditam no que veem e as ações falam mais alto que as palavras A implantação do fluxo contínuo levou um ano e meio e foram necessárias muitas horas de análises do sistema atual antes de definir as mudanças, para focar esforços onde é necessário, e não somente resolver problemas de curto prazo 6 Análise e interpretação de resultados 12

13 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Analisando os ganhos, se podem fazer algumas comparações entre antes e depois das melhorias Buscando dados dos mapeamentos de fluxo de valor, de dados do sistema de produção e do RH, notam-se grandes ganhos conforme figura 8 Figura 8 - Comparativo de ganhos Fonte: Elaborado pelo próprio autor (2015) Como valores mais significativos, se pode notar a redução de lead time em 87,22%, o aumento do percentual de tempo com agregação de valor em 154% Sob outro prisma, não só contabilizando a mão de obra, mas o setor como um todo, ou seja, avaliando os custos totais envolvidos para produção no setor Anteriormente, este custo de fabricação ficava em R$ 2544,00 por produto, e atualmente este custo é de R$ 825,92 Não se pode deixar de comentar os investimentos que foram necessários para todo este processo de mudança se tornar realidade, considerando investimentos em maquinários, mudanças de layout, infraestrutura, treinamentos e outros gastos, totalizaram uma quantia de R$ ,00 A partir dos valores encontrados, torna-se pertinente fazer uma simulação de fluxo de caixa para provar que os investimentos são viáveis Em virtude da situação atual de mercado estar em baixa de demanda de vendas, foi simulado com uma produção de apenas 50 produtos por mês, muito abaixo da capacidade máxima de 131 produtos, ou seja, fazendo uma análise de retorno de investimento mais conservadora Os critérios utilizados foram: Aumento de lucro por produto de R$ 1718,08 (R$ 2544,00- R$ 825,920); Depreciação dos dispositivos e máquinas em cinco anos (R$ 8981,35/mês); Desconto de imposto de renda sobre os lucros; Desvalorização da moeda de acordo com a taxa de inflação atual e a taxa média de atratividade Analisando todos estes critérios e gerando o fluxo de caixa, chegou-se num período de oito meses para o retorno do investimento, o que se conclui que as mudanças tiveram sucesso e os objetivos foram atingidos comprovando que um modelo de produção baseado no Lean manufacturing traz resultados positivos para a indústria 7 Conclusão e considerações finais Pode-se concluir que o processo de criação de fluxo contínuo é uma forma eficaz para melhorar o desempenho organizacional, aliviar a carga de trabalho dos operadores, eliminar os desperdícios e acima de tudo reduzir os custos operacionais A implementação do método 13

14 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 para criar fluxo contínuo, deve ser considerada como uma estratégia de longo prazo com vistas à melhoria da competitividade da empresa O objetivo geral do trabalho foi alcançado, criar um fluxo contínuo na linha de montagem de chassi, para alcançá-lo foi utilizado uma ferramenta importante para auxiliar na visualização dos problemas e nas tomadas de decisões, o mapeamento de fluxo de valor O qual é muito importante, mas a sua utilização sem o conhecimento de conceitos da produção enxuta não tem sentido, pois ele não sugere soluções, essas dependem da sabedoria e experiência de quem a utiliza Em relação aos objetivos específicos, o novo arranjo de layout em linha, o balanceamento e a padronização das operações, fizeram as perdas em movimentação e transportes serem reduzidos Com a programação mais afinada pelo uso de um sistema MRP, a mudança de alguns processos de montagem e a ajuda da automação nas células foi possível diminuir os estoques de quatro meses para quinze dias e reduzir o lead time em 87% Como resultado final das mudanças, a capacidade de produção duplicou, dispensando o uso das horas extras Contabilizando os ganhos mesmo com a baixa demanda no mercado, os investimentos se pagaram em oito meses, e após dois anos de mudança terá um acréscimo nos lucros de R$ ,85 O estudo realizado proporcionou uma oportunidade de crescimento pessoal e profissional A relação que se deve manter com colaboradores que trabalham no chão de fábrica até os níveis de direção da empresa não se aprende em sala de aula, mas sim no dia a dia, além da possibilidade de aplicação prática dos conceitos do Lean Manufacturing REFERÊNCIAS ARAUJO, D E Pensamento enxuto: Mapeamento de valor agregado como ferramenta de apoio na tomada de decisões em uma industria de pneus Trabalho de conclusão de curso de engenharia de produção, São Paulo, 2009 BARBOSA, C; LIMA, A Aplicação do Fluxo contínuo no processo de produção de estacas pré moldadas para fundação XXVIII ENEGEP, Rio de Janeiro, 2008 BRAGA, R Os desafios para estabelecer um fluxo contínuo numa linha de produção: caso sa industria automobilistica Dissertação Mestrado da Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Florianópolis, 2008 BULHÕES, I R; PICCHI, F A Diretrizes para a implementação de fluxo contínuo em obras de edificações Ambiente construído, 2011 CADIOLI, L P; PERLATTO, L Mapeamento do fluxo de valor: Uma ferramenta da produção enxuta, Anuário da produção acadêmica docente São Paulo, 2009 CORSO, A; CASTELLO, L; CARNEIRO, R Melhoria do lead time na linha de produção de uma industria moveleira através do mapeamento de fluxo de valor Trabalho de conclusão de curso de Engenharia de Produção da Universidade de Anhembi Morumbi, São Paulo, 2011 DA SILVA, A L; BUOSI, T; SILVA, V C Melhorando o Layout físico através da aplicação do conceito de célula de produção e redução da movimentação: um estudo de caso, São Carlos, 2009 GUIMARÃES, J Implantação do sistema lean production: Inovação organizacional em uma indústria moveleira Sistema e Gestão, Natal, 9, 2014 LUZZI, A A Uma abordagem para projetos de layout industrial em sistemas de produção enxuta: um estudo de caso Dissertação do Mestrado Profissionalizante em Engenharia de Produção da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre,

15 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 MELLO, C et al Pesquisa-ação na engenharia de produção: proposta de estruturação para sua condução PRODUÇÃO, 2012 NAZARENO, R R; RENTES, A F; SILVA, A L Implantando técnicas e conceitos da produção enxuta integradas à dimensão de análise de custos ENEGEP, São Carlos, 2009 SANTORO, M C; MORAES, L H ENEGEP Planejamento e projeto de arranjo físico (plant layout) de uma fábrica de motores, São Paulo,