ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO II. Just in Time: Controle Kanban. Profª Luani Back

Transcrição

1 ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO II Just in Time: Controle Kanban Profª Luani Back

2 Sistema Kanban Abastecimento e controle de estoques Idealizado pela Toyota na década de 1960 O objetivo desta técnica é tornar mais simples e rápidas as atividades de programação da produção.

3 O controle do estoque de materiais - pessoas que não trabalhavam diretamente nas linhas de produção: sobravam muitas peças próximo ao montador da linha de produção; faltavam peças e a produção parava. 1. Como seria possível trabalhar com o estoque de material na quantidade certa e de forma sincronizada com as linhas de montagem? 2. Como conseguir envolver a experiência e compromisso dos operários das linhas de produção com as operações de abastecimento de materiais? TOYOTA

4 Inspirado no sistema visual de abastecimento de um supermercado

5 Os montadores que trabalhavam nas linhas de produção passaram a desempenhar o papel de repositores e a linha de produção era abastecida à medida que as peças e matériasprimas eram utilizadas. A implantação do novo método começou a produzir resultados favoráveis e, no princípio, o sistema foi chamado de sistema supermercado de abastecimento.

6 Sistema Kanban de abastecimento Kanban = Cartão Sistema de controle visual dos estoques de materiais

7 O sistema kanban busca movimentar e fornecer os itens de produção, a medida que vão sendo consumidos, de forma que os processos sejam puxados, ou seja, que nenhum posto de trabalho seja abastecido com materiais antes de solicitá-lo ao estágio anterior.

8 Kanban É uma ferramenta de controle com 3 propósitos: É uma instrução para que o estágio anterior envie mais material É uma ferramenta para o kaizen (aprimoramento contínuo) É útil para identificar áreas de superprodução e falta de sincronização.

9 Características O kanban exige um espaço determinado por uma área física delimitada, ou por um número fixo de contentores ou por cartões, onde a quantidade de material próximo à linha de produção nunca deverá ser superior àquela que estes espaços, cartões ou contentores determinam. Tudo é feito apenas de forma visual, sem necessidade de formulários, ordens de compra ou ordens de produção.

10 No sistema kanban deve sempre haver um equilíbrio entre o processo anterior e o processo posterior o processo anterior não pode produzir mais peças que o processo posterior tenha capacidade de consumir. Da mesma forma, o processo posterior não deve adquirir, ou seja, apanhar, mais peças do processo anterior que o necessário para sua produção.

11 Funcionamento O que é um kanban? É um dispositivo sinalizador que fornece instruções para a produção, retirada ou transporte de itens.

12 Funcionamento Na maioria dos casos, a sinalização visual é feita por meio de cartões kanban em painéis ou quadros.

13 Cartões Kanban O sistema kanban funciona baseado no uso de sinalizações para ativar a produção e movimentação dos itens pela fábrica. Os cartões kanban convencionais são confeccionados de material durável para suportar o manuseio decorrente do giro constante entre os estoques do cliente e do fornecedor do item.

14 Em cada cartão estão escritas as informações necessárias, ou seja, o código e descrição da peça, a quantidade de peças que cabe no contentor, o nome do fornecedor externo ou do setor interno de fabricação, além de outras informações que, porventura, possam ajudar no controle.

15 Contentor Cada lote é armazenado num recipiente padronizado, com um número definido de peças e um cartão correspondente a cada contentor.

16 Todo o estoque é dividido e colocado em contentores com a mesma quantidade de peças. Assim, todo o estoque do item em kanban passa a ter um numero máximo e fixo de contentores, com a mesma quantidade de peças cada Cada um destes contentores possui um cartão que o representa. É Como se cada cartão fosse um contentor de material

17 Cartão Kanban de Produção É empregado para autorizar a fabricação ou montagem de determinado lote de itens, tendo sua área de atuação restrita ao centro de trabalho que executa a atividade produtiva nos itens.

18 Quadro Kanban O sistema kanban tradicional emprega painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de armazenagem espalhados pela produção, com a finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões kanban nestes quadros.

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23 Quando mais vazio estiver o quadro, maior será o estoque de peças prontas.por outro lado, quanto mais cheio de cartões o quadro kanban estiver, menor será o estoque de peças prontas

24 Lógica do sistema é direta: ou os cartões estão no quadro, ou estão no estoque junto com o produto acabado.

25 Quadro Kanban Fiat

26 Sistema kanban com 1 cartão 1ª etapa: o quadro kanban esta vazio, ou seja, sem cartões, e o contentor esta abastecido com peças. Neste caso, o cartão permanece fixado ao contentor. 2ª etapa: a área consumidora do item, quando precisar de reposição, retira o cartão do contentor, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor. 3ª etapa: a área produtora do item, verifica que existe um cartão no quadro e o toma como uma ordem de fabricação, passando a produzir mais um contentor da peca. Quando o contentor estiver abastecido, a área produtora retira o cartão do quadro e o coloca no contentor novamente. A situação volta a ser a da 1a etapa e o ciclo esta pronto para iniciar novamente.

27 Sistema kanban com 2 cartões

28 1ª etapa: ambos os quadros kanban estão vazios (sem cartão) e os contentores, tanto do consumidor, como do fornecedor estão abastecidos. cada cartão permanece fixado no seu respectivo contentor são utilizados dois tipos de cartões: o cartão de produção e o cartão de movimentação (requisição). Estes nomes estão associados a função que cada cartão exerce.

29 2ª etapa: a área consumidora, ao precisar do item, retira o cartão de movimentação do contentor de sua área, coloca-o no quadro e passa a consumir as peças que estavam naquele contentor.

30 3ª etapa: o transportador verifica que existe um cartão de movimentação no quadro da área consumidora e o toma como uma requisição de material, levando-o para a área fornecedora. (pode ser um fornecedor externo a empresa).

31 4ª etapa: o transportador, ao chegar no fornecedor, retira o cartão de produção do contentor cheio e o coloca no quadro kanban do fornecedor. O cartão de movimentação e, então, colocado no contentor cheio, que e transportado, com o cartão de movimentação, para a área consumidora.

32 5ª etapa: a área produtora verifica que existe um cartão no quadro e o toma como uma ordem de fabricação, passando a produzir o item na quantidade necessária para preencher mais um contentor de pecas quando o contentor estiver completo, a área produtora retira o cartão do quadro e o coloca no contentor, novamente. assim, o ciclo e completado e a situação volta a ser idêntica a da 1a etapa, em que ambos os quadros kanban ficam vazios e os contentores cheios apresentam os respectivos cartões afixados a eles

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34 QUADRO KANBAN Item A Item B Item C Item D Item E Item F

35 Item A Item B Item C Item D Item E Item F

36 Contentores

37 O que fazer se o quadro estiver vazio? que peça deve ser produzida em primeiro lugar? Quando o quadro kanban estiver vazio, ou seja, sem cartões, significa que o estoque necessário está completo e que você não deve produzir nada. Qualquer produção além da determinada no quadro será considerada superprodução que, além de ser desnecessária, trará custos de estoque e prejuízo para a empresa, pois ocupará contentores, espaço físico e matéria-prima. Não se deve produzir nada se o quadro estiver vazio!

38 A primeira vista, pode parecer que as pessoas devem se esforçar para manter o quadro vazio, mas isto não e verdade. E preciso ter em mente que o kanban determina o estoque máximo de pecas e não o estoque mínimo. O quadro kanban deve sempre ser monitorado sob dois aspectos: itens que nunca ficam críticos e itens que ficam críticos com frequência.

39 Vantagens do Kanban É um sistema autocontrolado e extremamente simples de ser implementado. Elimina a necessidade de controles por meio de documentos formais, ele contribui para a desburocratização. Valoriza o colaborador, fazendo com que ele possa contribuir Com sua experiência para o sucesso do sistema. É um processo controlado pela produção. Limita e permite reduzir os estoques. Reduz os custos de fabricação. Tem baixo custo de implantação.

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