APLICAÇÃO DA MASP PARA REDUÇÃO DE DEFEITOS E MELHORA NO RENDIMENTO DE UM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE LENTES ORGÂNICAS

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1 João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 APLICAÇÃO DA MASP PARA REDUÇÃO DE DEFEITOS E MELHORA NO RENDIMENTO DE UM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE LENTES ORGÂNICAS Pedro Henrique Araujo Cury (UFAM ) curyped@gmailcom JANAINA ARCOS ANDION (UFAM ) jana_keroppi@yahoocombr Este artigo apresenta a utilização da metodologia e análise de solução de problemas em um processo de fabricação de lentes oftálmicas orgânicas de uma empresa localizada no Polo Industrial de Manaus, Amazonas Utilizou-se da MASP para identtificar possíveis causas de defeitos do processo produtivo e posteriormente minimizá-los O principal objetivo era a melhora do indicador de rendimento Algumas ferramentas da qualidade como: Brainstorming, Diagrama de Ishikawa, Cinco porquês e uma variação do 5W2H foram abordadas no artigo, contribuindo na identificação das causas, e posteriormente, na elaboração de um plano de ação Palavras-chave: MASP, Diagrama de Ishikawa, ferramentas da qualidade, causa raiz

2 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de Introdução Mesmo antes de a economia brasileira entrar em crise, as empresas dos mais diversos segmentos já buscavam maneiras de otimizar seus recursos e atividades, tornando-se assim competitivas Dentre as estratégias competitivas adotadas, a qualidade do produto e do processo, passou a ser obrigatória, no que se refere à sobrevivência de mercado Segundo Oliveira (2006), as organizações buscam a qualidade de forma a produzir produtos de qualidade, pois alcançar a qualidade em seus produtos não é apenas uma estratégia de mercado e sim uma condição de preexistência Em busca da otimização do processo, que afeta diretamente a qualidade o produto, pode-se fazer uso de duas abordagens complementares, porém diferentes, melhoria contínua e melhoria radical (CARPINETTI, 2010) A principal diferença entre ambas é que a primeira altera radicalmente o conceito ou projeto do produto/ processo, enquanto a segunda refere-se a algo cíclico, uma busca constante pela melhoria As melhorias serão identificadas pela equipe responsável em aplicá-la, porém, alguns meios são utilizados para facilitar esta identificação e posterior gestão da melhoria Dentre estes meios se englobam: métodos e ferramentas Método é a seqüência lógica usada para se atingir o objetivo, enquanto ferramentas são os recursos utilizados para se aplicar o método O presente trabalho, faz uso de dois métodos: o PDCA e a MASP e ferramentas da qualidade como: Brainstorming, Diagrama de Causa- Efeito, 5W2H e Gráfico de Pareto para identificar e analisar um problema de qualidade de uma empresa de lentes oftálmicas Buscou-se, a partir da utilização destes recursos, atingir um nível satisfatório da qualidade do produto, identificando e assim, minimizando as causas dos principais defeitos encontrados 2 Fundamentação Teórica 21 Brainstorming Segundo Godoy (1998) Brainstorming é uma dinâmica de grupo em que as pessoas, de forma organizada, fazem um grande esforço mental para opinar sobre determinado assunto O principal objetivo do uso desta técnica, é identificar possíveis causas para problemas a fim de propor soluções Para tanto, os participantes do Brainstorming devem estar totalmente ou 2

3 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 ao menos parcialmente envolvidos com a situação abordada Neste artigo, a técnica foi utilizada na fase de planejamento da MASP, que tem sua estrutura baseada no ciclo PDCA (MENEZES, 2013, p11) 22 Ciclo PDCA O ciclo PDCA é um famoso método gerencial bastante utilizado na Gestão da Qualidade Total (TQM) De acordo com SILVA (2006), o PDCA é um método para a prática do controle e melhoria de processo Tal método, foi amplamente divulgado nos anos 50 por Deming, embora tenha sido criado duas décadas antes por Shewart O PDCA é utilizado para aplicações de ações para controle de processo e é dividido em quatro fases: Plan (P), Do (D) Check (C) e Action (A) ou seja, Planejar, Executar, Verificar e Agir As fases se repetem continuamente, formando um ciclo: Figura 1 - Ciclo PDCA Fonte: MENEZES, Felipe Morais, 2013 A fase de Agir, refere-se a ações corretivas, propondo soluções para os problemas encontrados com a contínua execução do método 23 MASP MASP é um método sistêmico para resolução de problemas dentro de um processo produtivo A solução dos problemas da empresa, segundo Campos (1992), deve ser feita de forma 3

4 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 metódica e todos devem estar envolvidos na solução destes, desde o presidente até os operadores Segundo Campos (2004) A Metodologia de Análise e Solução de Problemas consiste em 8 etapas de aplicação O método é baseado no ciclo PDCA, como mostra a figura a seguir: Figura 2 - Descrição do ciclo PDCA Fonte: MENEZES, Felipe Morais, Diagrama de Ishikawa O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama Espinha de peixe foi criado no Japão, em 1953, por Kaoru Ishikawa É uma técnica visual, que permite ampliar a visão das possíveis relações entre as causas de um problema As causas identificadas são agrupadas em categorias, que podem ser adicionadas ou retiradas de acordo com a situação As categorias, que compreendem cada eixo do diagrama, são conhecidas como 6M: Máquina, Método, Mão de Obra, Materiais, Meio-ambiente e Medição 4

5 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Figura 3 - Diagrama de Ishikawa Fonte: Curso Para Gestão De Processos Módulo I - Mapeamento E Melhoria De Processos Do Mp-Pr 3 Metodologia A pesquisa foi realizada em uma fábrica de lentes oftálmicas orgânicas acabadas Esta localiza-se no Distrito Industrial da cidade de Manaus, Amazonas Trata-se de uma multinacional francesa, com produção anual de 20 milhões de lentes O estudo baseia-se na análise de dados coletados dentro do processo produtivo Em relação a bibliografia, foram consultados artigos já publicados, livros sobre o tema e periódicos qu abordam a qualidade e engenharia de processos como tema A pesquisa desenvolve um estudo de caso que aborda o MASP como metodologia para melhorar o rendimento da produção e analisar causas dos principais tipos de defeitos, criando um plano de ação para reduzi-los e tratá-los de forma mais eficaz 4 Estudo de caso 41 Processo estudado Para a fabricação de lentes orgânicas são necessários apenas 5 materiais: duas formas de vidro (uma côncava e outra convexa), uma junta plástica, um clipe metálico e monômero A junta plástica envolve as duas formas, o clipe pressiona uma forma contra a outra Esse conjunto forma o que os profissionais dessa fábrica chamam de molde Dentro do molde é injetado o moômero, que posteriormente, formará a lente O processo estudado possui um fluxo contínuo e puxado, com método de trabalho padronizado para cada uma de suas operações O sistema possui 21 funcionários distribuídos pelas suas 11 operações: 5

6 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Montagem A operadora retira um conjunto de seis moldes de dentro de uma estufa Com uma espátula, a operadora desgruda as seis formas Então, de uma por uma, a mesma retira as lentes e as inspeciona Caso alguma apresente defeito, esta é separada em um cesto vermelho para ser analisada e descartada Se a lente não apresentar defeito, ela é colocada em um cesto e, quando o cesto estiver completo, ele é passado para a próxima estação de trabalho A montadora também é responsável por montar um novo molde com as formas já desmontadas Assim que os novos moldes estiverem montados, os mesmos são colocados em caixas e passados para a próxima estação; Contornagem Como a empresa produz lentes acabadas de 83 mm de diâmetro, e o mercado exige uma lente de 65 e/ou 70 mm, as lentes sao contornadas para que elas possam ser vendidas; Lavagem Após a contornagem, as lentes ficam repletas de resquícios de polímero Portanto, faz-se necessário que as mesmas passem por um processo de lavagem Nesta estação, o operador coloca cestos cheios de lentes dentro de uma máquina de lavagem, que utiliza apenas água para retirar a sujeira das mesmas; Inspeção Ao completar a lavagem, as lentes são levadas à bancada de inspeção A inspetora inspeciona 100% das lentes do processo Ao detectar um defeito, a inspetora lança-o no sistema e separa a lente para ser descartada Após serem inspecionadas, as lentes são levadas ao setores de tratamento e depois para o departamento de embalagem; Enchimento O molde segue um fluxo diferente Após ser montado, o molde é levado para a máquina de enchimento Onde o operador injeta monômero em cada um, e os coloca em uma esteira; Esteira de pré-polimerização Assim que preenchido, o molde passa lentamente por uma esteira Esta, chamada de esteira de pré-polimerização, aquece-o por volta de 45 minutos, onde o monômero ganha consistência de gel; Declipagem Ao passar pela esteira É retirado o clipe dos moldes Um a um; Retirar juntas Assim como os clipes, as juntas são retiradas do conjunto Nesta operação, o funcionário tem a ajuda de uma máquina de corte mecânica; 6

7 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Polimerização O conjunto agora formado apenas de formas e monômero em gel é posto em bandejas, e as bandejas em carros Os carros são levados para uma estufa Na estufa, o material é aquecido por 20 horas Após esse período, a lente já está formada entre as formas; Escovagem Ao serem retiradas das estufas, o conjutno de formas e lentes são escovados, com o propósito de retirar quaisquer resquícios de monômeros do mesmo; Conferência Ao serem escovados, um operador é responsável de verificar se há alguma mistura entre os grupos que estão sendo produzidos e levá-los para a operação de montagem Assim completa-se o fluxo contínuo 42 Identificação do problema O processo de fabricação de lentes orgânicas, assim como os outros processos da fábrica estudada, tem seus resultados acompanhados diariamente por seu coordenador e a equipe de qualidade e melhoria contínua A fim de facilitar a gestão da produção e identificar problemas de chão de fábrica, todos os processos da empresa possuem KPI s de rendimento e volume Para melhorar a qualidade das lentes produzidas, estes indicadores foram analisados para todo o ano de 2015: Figura 4 - Rendimento do processo Fonte: Autoria própria O processo de lentes orgânicas apresentou claramente uma melhora no ano de 2016 em relação aos resultados de 2015 O indicador mostra-se acima da meta, afirmando que a 7

8 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 qualidade dos produtos está boa ou de acordo com o esperado pelos gerentes e diretor da empresa Porém, aprofundando a análise e montando um gráfico de evolução por defeito do processo, temos: Figura 5 - Gráfico de defeitos Fonte: Autoria própria O novo gráfico exemplifica bem o que aconteceu no primeiro trismestre dentro do processo: apesar dos resultados terem melhorado em relação ao ano anterior, defeitos como bolhas (BU), algodão (COTTON), riscos de moldes (MS) ainda podem ser reduzidos Além disso, o segundo maior defeito do processo está classificado como outros (OTH), mostrando um erro dos operadores ao classificar os defeitos Afinal, sendo o defeito de segunda maior influência no processo, este deveria estar identificado, desta forma, está apenas ocultando informações Com objetivo de melhorar os indicadores e reduzir ainda mais os defeitos do processo, trabalhando em conjunto, as equipes de melhoria contínua, qualidade e produção resolveram aplicar a metodologia e análise de soluções de problemas no departamento A MASP, que iniciou com a identificação da situação por meio do indicador de rendimento, seguiu o roteiro abaixo: Brainstorming envolvendo operadores e equipes de suporte (engenharia, qualidade, melhoria contínua e manutenção); 8

9 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Definição de critérios para definir os defeitos que serão atacados primeiro; Análise da causa-raiz dos defeitos escolhidos; Estabelecer um plano de ação; Acompanhar os resultados 43 Brainstorming e definição de critérios O brainstorming foi realizado durante uma hora e meia, envolvendo profissionais que trabalham no departamento e dos setores de suporte como: qualidade, engenharia, melhoria contínua e manutenção Foram levantadas situações que podiam ser causadoras dos defeitos, testes foram agendados e definido um indicador para verificar em que defeitos as equipes trabalharão primeiro Figura 6 - Comparativo de defeitos Fonte: Autoria própria O novo gráfico mostra em barras azuis o percentual de cada defeito em cima do que foi produzido no ano de 2016 O ponto verde indica o mínimo que foi atingido em 2015, enquanto a barra vermelha define em que nível a equipe quer deixar índice de defeito O brainstorming mostrou-se eficaz por descobrirem que o defeito classificado como outros, na verdade é um defeito causado pelo resquício de polímero, o qual fica empregnado na lente mesmo após a operação de lavagem Além disso, acredita-se que a causa dos defeitos de bolha 9

10 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 e risco de molde podem ter causas em comum Outro defeito escolhido para ser tratado foi o de substância não identificada (US), por tratar-se de um defeito que aparece em todos os processos produtivos de lentes 44 Análise da causa-raiz A realização do brainstorming permitiu a criação do Diagrama de Ishikawa, para que se fosse possível descobrir e analisar as causas raízes dos defeitos encontrados Figura 7- Diagrama de Ishikawa do processo Fonte: Autoria própria As principais causas encontradas com a reunião foram classificadas nos eixos método, medições, máquina, material, medições e meio ambiente Não foi dado foco à mão-de-obra, pois avaliou-se que as condições de trabalho não são ideais para que não ocorram defeitos no processo produtivo Assim tanto um operador experiente como um operador sem experiência poderiam causar defeitos no processo mesmo que recebessem bom treinamento Afinal, os defeitos seriam causados por equipamentos, parâmetros errados, ambiente inadequado, métodos de processamento incorreto Em todas as situações detectadas, aplicou-se os cinco porquês para descobrir a verdadeira causa raiz: 10

11 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Quadro 1 - Cinco porquês Fonte: Autoria própria Ao final dos porquês, descobriu-se uma causa raíz para cada uma das sete situações apontadas no diagrama de causa e efeito O próximo passo foi elaborar um plano de ação para de acordo com as causas encontradas 45 Plano de ação A partir da análise das causas raízes dos defeitos do processo estudado Montou-se um plano de ação, utilizando uma variação da ferramenta 5W2H O plano de ação determina então um responsável para cada atividade, um prazo, o motivo daquela ação, onde e como ela será realizada Abaixo o modelo de plano utilizado: 11

12 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Quadro 2 - Plano de ação Fonte: Autoria própria As ações determinadas no plano não envolvem apenas o setor de produção Para obter resultados positivos e a MASP ser realizada com sucesso é necessário que mais de um setor seja envolvido Durante o brainstorming foi evidenciado a participação de outros setores, e nota-se novamente o envolvimento para que seja possível resolver as causas raízes 46 Resultados Os resultados foram acompanhados durante todo o mês de abril Algumas ações do plano, tem prazos de três semanas, como o prazo de implantação da atividade é longo, as mesmas ainda não tiveram o resultado esperado Entretanto atividades que serão contínuas e aquelas com prazo de uma semana já tiveram resultados significativos no processo 12

13 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Figura 8 - Resultado dos defeitos após ações Fonte: Autoria própria No gráfico de pareto acima, verifica-se que defeitos como bolha, risco de formas e SNI já tiveram uma redução considerável, embora ainda não se tenha alcançado a meta prevista O defeito outros, também foco das ações, teve resultado melhor em relação ao mês anterior, mas ainda maior que o percentual dos meses janeiro e fevereiro O indicador deve continuar sendo acompanhado, com o objetivo de verificar se as ações tomadas surtirão um efeito desejado Caso não aconteça, deve-se criar outras ações e incorporá-las ao plano As ações tomadas melhoraram o rendimento do processo produtivo na medida do possível, o resultado positivo dos defeitos do processo pode ser visto no indicador do processo: 13

14 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 Figura 9 - Resultado rendimento após ações Fonte: Autoria própria O rendimento do processo de lentes orgânicas acabadas já estava acima da meta e com as ações tomadas o indicador tende a subir ao longo dos meses Entretanto as ações ainda devem ser acompanhadas para garantir o bom resultado 5 Considerações finais A sobrevivência das empresas no mercado está condicionada a capacidade de oferecer produtos e servições de qualidade a um preço que o consumidor esteja disposto a pagar Neste contexto, a MASP em conjunto com o ciclo PDCA permite as empresas a melhoria contínua dos seus processos visando a qualidade e redução de custos de fabricação dos produtos A pesquisa apresenta o desenvolvimento da metodologia com base nas principais ferramentas da qualidade de análise de causa e a elaboração de um plano de ação com a verificação de resultados posteriormente O artigo apresenta o rendimento do primeiro trimestre de um processo de fabricação de lentes orgânicas, que mesmo acima da meta, tem na estratificação de seus defeitos índices altos que podem ser reduzidos A análise do gráfico de evolução de defeitos identifica uma variedade dos mesmos que já tiveram um percentual menor no ano de 2015 Além disso, o segundo maior é classificado como outro, o que está claramente ocultando outros problemas com índices altos no processo Por meio da MASP, elabora-se um plano de ação de acordo com as causas raízes encontradas utilizando uma variação do 5W2H O acompanhamento dos resultados aconteceu durante o 14

15 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 mês de abril, o percentual dos defeitos diminuiu, porém os resultados alcançados ainda não foram os esperados Isso deve-se ao fato do prazo diferenciado das ações definidas Portanto, a metodologia tornou-se eficaz para tratamento de defeitos, melhora de rendimento do processo e em promover a melhoria contínua no chão de fábrica 7 Referências BARROS, Paulo Fernando Rocha de; RIBEIRO, Iara Margolis A APLICAÇÃO DO MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS (MASP) EM UM SISTEMA DE PRODUÇÃO: ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA NO COMPLEXO DE SUAPE In: Anais do IV Simpósio de Engenharia de Produção: Lean Cost Management como filosofia global de otimização em organizações Anais RECIFE (PE): FBV, 2016 Disponível em: <https//wwweven3combr/anais/pibidsul/28269-a-aplicacao-do-metodo- DE-ANALISE-E-SOLUCAO-DE-PROBLEMAS-(MASP)-EM-UM-SISTEMA-DE-PRODUCAO--ESTUDO- DE-CASO-EM-UMA-INDUSTRIA-NO-COMPLEXO-DE-SUAPE> Acesso em: 29/04/2016 às 20:23 CAMPOS, Vicente Falconi Controle da Qualidade Total (no estilo Japonês) Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, 1992 CAMPOS, Vicente Falconi Qualidade total: padronização de empresas Belo Horizonte, MG: INDG Tecnologia e Serviços Ltda, 2004 CARPINETTI, L C R Gestão da Qualidade: conceitos e técnicas São Paulo: Atlas, 2010 CARVALHO, M M; PALADINI, E P Gestão da qualidade Teoria e Casos 2ed Rio de Janeiro: Elsevier, ABEPRO, 2012 CURY, Pedro Henrique Araújo; SARAIVA, José; ANDION, Janaina Arcos APLICAÇÃO DA MASP PARA AUMENTO DOS ÍNDICES DE EFICIÊNCIA DE DETECÇÃO DE DEFEITOS EM UMA LINHA DE PRODUÇÃO DE LENTES OFTÁMICAS DE POLICARBONATO In: Anais do IV Simpósio de Engenharia de Produção: Lean Cost Management como filosofia global de otimização em organizações Anais RECIFE (PE): FBV, 2016 Disponível em: <https//wwweven3combr/anais/pibidsul/27442-aplicacao-da- MASP-PARA-AUMENTO-DOS-INDICES-DE-EFICIENCIA-DE-DETECCAO-DE-DEFEITOS-EM-UMA- LINHA-DE-PRODUCAO-DE-LENTES-OFTAMICAS-DE-POLICARBONATO> Acesso em: 28/04/2016 às 19:16 Ferramentas da qualidade Disponível em <wwwsebraecombr> Acesso em: 12 nov 2015 GODOY, Maria Helena Pádua Coelho de Brainstorming: como Atingir Metas Belo Horizonte: Desenvolvimento Gerencial, 1998 KRAJEWSKY, Lee; RITZMANN, Larry; MALHOTRA, Manoj Administração de produção e operações São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2009 MENEZES, F Metodologia e análise de soluções de problemas Porto Alegre, 2013 (Apostila) OLIVEIRA, O J (Org) Gestão da qualidade: tópicos avançados São Paulo:Pioneira Thomson Learning, 2006 SAMPARA, EJM; ADAMI, R Análise de insumos e aplicação de sistemática de solução de problemas para geração de melhorias In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, XXIX, 2009, Bahia Anais eletrônico, Bahia: ENEGEP, 2009 Disponível em: < > Acesso em em: 28/04/2016 às 19:48 SILVA, Jane Azevedo da; Apostila de Controle da Qualidade I Juiz de Fora: UFJF, 2006 (Apostila) 15

16 João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 SIMPLÍCIO, DANIEL FÁBIO ZACARIAS; ROCHA, Adônis Barbosa da APLICAÇÃO DO MÉTODO DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - MASP: ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA NO ESTADO DE PERNAMBUCO In: Anais do IV Simpósio de Engenharia de Produção: Lean Cost Management como filosofia global de otimização em organizações Anais RECIFE (PE): FBV, 2016 Disponível em: <https//wwweven3combr/anais/pibidsul/27941-aplicacao-do-metodo-de-analise- E-SOLUCAO-DE-PROBLEMAS---MASP--ESTUDO-DE-CASO-EM-UMA-INDUSTRIA-NO-ESTADO-DE- PERNAMBUCO> Acesso em: 29/04/2016 às 21:04 SLACK, N; CHAMBERS, S; JOHNSTON, R Administração da Produção 3ed São Paulo: Atlas,