GERENCIAMENTO PARA LABORATÓRIO MANUTENÇÃO. Prof.: Sergio Henrique Silva Junior. Gerência de Cursos

Transcrição

1

2 Gerência de Cursos 'Sistemas de Gestão da Qualidade certificado conforme a Norma ISO 9001:2000' GERENCIAMENTO PARA LABORATÓRIO MANUTENÇÃO Prof.: Sergio Henrique Silva Junior Out /2008

3 OBJETIVO Capacitar os participantes nos aspectos básicos de modo que seja possível planejar, implementar e realizar a manutenção em equipamentos, instrumentos e na infra-estrutura de laboratórios.

4 CONTEÚDO -Manutenção -Tipos de manutenção: Corretiva Preventiva Preditiva -TPM (Total Productive Management)

5 MANUTENÇÃO A manutenção pode ser definida como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, instrumentos, ferramentas e instalações envolvendo conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.

6 MANUTENÇÃO Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental, saúde e segurança passou a ser a meta de todas as empresas. Mas o que a manutenção tem a ver com a qualidade total?

7 MANUTENÇÃO E QUALIDADE Satisfação do cliente Qualidade Total Satisfação do acionista Topo Lucratividade Competitividade Zero defeito Disponibilidade de máquinas MANUTENÇÃO

8 MANUTENÇÃO INADEQUADA Problemas: diminuição ou interrupção da produção; atrasos nas entregas; perdas financeiras; aumento dos custos; defeitos de fabricação; insatisfação dos clientes; perda de mercado.

9 PLANO DE MANUTENÇÃO - O quê? - Quem? - Onde? - Quando? - Porquê? - Como? - Quanto custa?

10 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Rotina de planejamento (Parada de instrumentos x Produção): -Necessidades de manutenção; -Análise: o que deve ser feito; -Materiais e ferramentas necessários; -Análise da viabilidade econômica; -Planejar a execução dos serviços.

11 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Sequência de planejamento (Parada instrumentos x Produção): - Lista dos serviços que serão executados; - Definir tempo, especialidade e total de pessoas envolvidas; - Definir a sequência lógica das operações; - Identificar o caminho crítico; - Montar cronograma.

12 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Sequência de planejamento (Parada de máquinas x Produção): -Emitir ordens de serviços considerando: Listas de materiais; Relação de serviços por grupos de trabalho.

13 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Ferramentas de planejamento: - Fluxograma (sequência lógica); - Diagrama de Gantt (cronograma); - Pert ou CPM (caminho crítico).

14 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Fluxograma Permite visualizar melhor as tarefas e os processos Auxilia treinamentos Permite visualizar desvios SIMBOLOGIA AÇÃO INICIO/FINAL DECISÃO CONECTOR ENTRADA E SAIDA DE DOCUMENTOS E INFORMAÇÕES FLUXO DO PROCESSO

15 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Fluxograma INÍCIO O QUÊ? QUEM? AÇÃO VERIFICA S N ONDE? QUANDO? PORQUÊ? COMO? QUANTO CUSTA? MOSTRE ME. FIM

16 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Diagrama de Gantt (cronograma) Permite fazer a programação das tarefas mostrando a dependência entre elas. Consiste em um diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa.

17 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Diagrama de Gantt (cronograma) Definir: -tarefas; -dependências; -tempos.

18 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Diagrama de Gantt (cronograma) Exemplo Envio de um instrumento de medição para conserto e calibração em organização externa. Local: São Paulo.

19 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Diagrama de Gantt (cronograma) TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE DE A Segregar instrumento e preparar para envio TEMPO (DIAS) - 1 B Enviar para calibrar A 2 C Recepção e conserto A e B 2 D Devolução do instrumento C 2 E F Recebimento e análise do certificado Dispor o instrumento para uso D 1 E 1

20 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Diagrama de Gantt (cronograma) Tarefas A B C D E F Tempo (dias)

21 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM (caminho crítico) PERT (Program Evaluation and Review Technique Programa de Avaliação e Técnica de Revisão). CPM (Critical Parth Method Método do Caminho Crítico).

22 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM Os dois métodos foram criados na década de 50 e são quase idênticos, porém, as empresas, em termos de manutenção, adotam basicamente o CPM.

23 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Método PERT O PERT foi desenvolvido pela NASA com o objetivo de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez.

24 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Método CPM (caminho crítico) O CPM foi criado na empresa norte-americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização dos recursos.

25 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM O PERT e o CPM são baseados em diagramas cujos símbolos são: -Flecha com linha sólida -Flecha com linha tracejada -Círculo

26 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM As flechas sólidas representam o início da operação e a ponta marca o seu final. Expressam as relações de preceder, suceder ou ocorrer simultaneamente uma ou mais operações.

27 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT ou CPM A A simultâneo B B A B A C D C e D só começam depois de A e B B A precede B A A B B C B e C só começam depois de A C C só começa depois de A e B

28 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT ou CPM As flechas tracejadas representam dependência entre operações, mas que não demandam tempo. A B C D

29 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM O círculo representa um nó ou evento, são colocados no início ou no final de uma flecha. Tem como objetivo facilitar a visualização do fluxo de operações e os cálculos de tempo. O nó ou evento, é um instante na operação que não demanda tempo.

30 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM Exemplo de nó ou evento: 1 A 3 B 2 C 4 D 5

31 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM Exercício: Montar diagrama de Gantt e CPM com as informações a seguir para a Substituição da linha de acetileno para absorção atômica. (20 min e apresentar)

32 PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Dados: A) Segregar Instrumento (15 min.) B) Purgar a linha (30 min.) não depende de A C) Retirada da tubulação ruim (1 dia) depende de A e B D) Colocação da nova tubulação (2 dias) depende de C E) Pressurizar e testar a nova tubulação (2 H) depende de D F) Liberar instrumento para uso (15 min.) depende de E

33 MANUTENÇÃO CORRETIVA Manutenção realizada quando um problema, defeito ou falha deixam equipamentos ou instrumentos parados. Como consequência, atrasos na produção ou a análise de um determinado material podem ficar comprometidos.

34 MANUTENÇÃO CORRETIVA A manutenção corretiva consiste em consertar o equipamento ou instrumento no menor tempo possível. De acordo com a experiência de cada um, quais seriam as condições mínimas para que uma organização execute uma manutenção corretiva bem sucedida? (10 min. e apresentar)

35 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Manutenção realizada com objetivo de detectar com antecedência adequada um problema, defeito ou falha evitando a paralisação de equipamentos ou instrumentos. Desta forma tornase possível programar e realizar o conserto evitando paradas indesejadas.

36 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Na manutenção preventiva, os dados para gerenciamento podem ser obtidos por: -informações de fabricantes; -experiência de uso; -frequência de uso; -severidade de uso; -MTBF ("Mean Time Between Failures"); -ferramentas de gestão.

37 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF ("Mean Time Between Failures"); É um valor fornecido pelo fabricante que indica, de acordo com o procedimento de testes usado, qual o tempo médio entre falhas de um equipamento ou instrumento. O MTBF é definido em horas.

38 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF ("Mean Time Between Failures"); Cálculo do MTBF: MTBF = (NPTS x DT)/ND NPTS Nº de itens testados simultaneamente DT Duração do teste em horas ND Nº de itens que apresentaram defeito

39 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF ("Mean Time Between Failures"); Exemplo de Cálculo do MTBF: Um fabricante de Hard Disk realizou um teste para determinar o MTBF de seus produtos. Dados: NTPS=300, DT=2000 e ND=2. MTBF = (NPTS x DT)/ND -> (300 x 2000)/2= MTBF= horas

40 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF x Confiabilidade A partir o valor de MTBF pode-se estimar a confiabilidade de um equipamento ou instrumento. Para o cálculo considera-se uma taxa de falhas (TF) constante em função do tempo de operação (TO) que pode ser aplicado a uma distribuição exponencial.

41 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF x Confiabilidade C=e -TF x TO X 100 ou C=e -TF/MTBF x 100 C= confiabilidade TF= taxa de falha TO= tempo de operação e= função exponencial

42 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF x Confiabilidade Exemplo: Determine a confiabilidade de um instrumento operando durante 100 H e com MTBF de 3000 H. C=e -100/3000 x 100 = 97% O instrumento possui 97% de probabilidade de trabalhar durante 100 horas sem falhas ou possui 3% de probabilidade de ocorrer uma falha a cada 100 horas de operação.

43 MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF - considerações MTBF é a média dos tempos entre sucessivas falhas e não deve ser encarado como um valor mínimo ou máximo. O MTBF indica quanto o produto é confiável no período de vida útil. Um aumento do MTBF não resulta em um aumento proporcional da confiabilidade.

44 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão da qualidade - Diagrama de causa e efeito

45 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão da qualidade - Histograma

46 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão da qualidade - Diagrama de pareto

47 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão da qualidade - Carta de controle

48 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão da qualidade - Carta de controle

49 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão -Listas de verificação

50 MANUTENÇÃO PREDITIVA Manutenção preditiva indica as condições reais de funcionamento de equipamentos e instrumentos com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Com estes dados é possível predizer o tempo de vida útil dos seus componentes e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

51 MANUTENÇÃO PREDITIVA Objetivos da manutenção preditiva determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento; eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; reduzir o trabalho de emergência (não planejado); impedir o aumento dos danos;

52 MANUTENÇÃO PREDITIVA Objetivos da manutenção preditiva aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou instrumento; determinar previamente as interrupções de análise para cuidar dos instrumentos que precisam de manutenção.

53 MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção preditiva exige a observação e o registro de fenômenos, tais como: vibrações; pressão; temperatura; desempenho; corrosão; perda de massa.

54 MANUTENÇÃO PREDITIVA Estudo de caso Manutenção preditiva em rolamento de centrifuga de grande porte. Técnica usada: análise de vibração Gráfico 1 detecção da variação Gráfico 2 - análise de vibração da variação Gráfico 3 Resultado da análise > rolamento Gráfico 4 análise da vibração após reparo Gráfico 5 retorno às condições normais

55 MANUTENÇÃO PREDITIVA Técnica usada: análise de vibração Fonte:Alcimar Nunes de Paula & Cleber Jeronimo de Godoy. Artigo Técnico

61 Termografia MANUTENÇÃO PREDITIVA É uma técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura. Permite realizar medições sem contato físico com o equipamento ou instrumento (sem interferência na produção) e inspecionar grandes superfícies em pouco tempo.

62 MANUTENÇÃO PREDITIVA Termografia - Exemplos: Fonte:

63 -Perda de massa MANUTENÇÃO PREDITIVA É uma técnica não destrutiva que utiliza uma balança para medir a massa e avaliar se houve aumento ou redução. O aumento de massa pode indicar uma deposição ou corrosão, e a perda um vazamento ou desgaste.

64 -Perda de massa MANUTENÇÃO PREDITIVA O exemplo mais comum é o de extintores de incêndio que não possuem manômetro indicador de estado de carga.

65 -Óleos de trabalho MANUTENÇÃO PREDITIVA Os óleos usados como lubrificante, banho térmico, corte e etc. Possuem uma vida útil dependente da severidade de uso. Avaliando as principais características físico-químicas destes óleos é possível predizer possíveis falhas durante seu uso.

66 -Óleos de trabalho MANUTENÇÃO PREDITIVA Caraterísticas para avaliação: índice de viscosidade; índice de acidez; índice de alcalinidade; ponto de fulgor; ponto de congelamento. resíduos de carbono; partículas metálicas (ferrografia); água.

67 -Outras técnicas: MANUTENÇÃO PREDITIVA ferrografia; endoscopia; holografia; estroboscopia; interferometria holográfica; ultra-sonografia (ecografia); radiografia (raios X); gamagrafia (raios gama).

68 -Outras técnicas: MANUTENÇÃO PREDITIVA magnetoscopia; infiltração com líquidos penetrantes.

69 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Primeiros passos - implementando identificação de todos os equipamentos: nome, marca, modelo e data de aquisição (se possível); local ou setor a que o equipamento pertence; estado do equipamento: se em operação ou desativado;

70 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Primeiros passos - implementando se o equipamento satisfaz as atuais necessidades dos usuários.

71 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Prioridades a. risco: equipamentos que apresentam alto risco à vida operador em caso de falha; b. importância estratégica: cuja paralisação impossibilita ou dificulta a realização de um processo. c. recomendação: equipamentos sujeitos a algum tipo de norma de fiscalização por parte de órgãos governamentais

72 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Infra-estrutura dispositivos de tratamento de água; (prev/pred) limpeza de canaletas, calhas e ralos; (prev) limpeza e sanitização de reservatórios de água Potável; (prev) compressores; (prev/pred)

73 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Infra-estrutura conjunto de bombas; (prev/pred) equipamento de ar condicionado e refrigeração; (prev/pred) painéis elétricos; (prev/pred) grupo gerador (emergência); (prev/pred) disjuntores de alta tensão; (prev/pred)

74 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Infra-estrutura bombas de vácuo; (prev/pred) autoclaves; (prev/pred) transformadores; (prev/pred) tubulação de gás e ar comprimido; (prev/pred) calhas e reatores para iluminação; (prev)

75 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Infra-estrutura desumidificadores; (prev) medidas contra incêndio (mangueiras, extintores, caixas de incêndio); (prev/pred)

76 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Manutenção do programa (preditiva/preventiva) -as condições de operação do equipamento (risco que o equipamento apresenta em caso de falha, probabilidade de o equipamento falhar devido a condições inseguras de operação, como, por exemplo, a existência de radiações ionizantes ou equipamentos elétricos expostos à ação de líquidos e fluidos;

77 MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Manutenção do programa (preditiva/preventiva) -a facilidade de realizar a manutenção (ergonomia de manutenção) do equipamento; -frequência de utilização do equipamento (equipamentos bastante utilizados necessitam de mais atenção, ou seja, uma manutenção mais freqüente); -a experiência do pessoal técnico (a experiência com o equipamento ajuda a determinar a freqüência de manutenção).

78 MANUTENÇÃO PREVENTIVA Exemplo: Densímetro digital 78

79 Chek List MANUTENÇÃO PREVENTIVA 79

80 Execução MANUTENÇÃO PREVENTIVA

81 Execução MANUTENÇÃO PREVENTIVA

82 TPM Total Productive Maintenance Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, surgiu a TPM, em 1970, no Japão. Influências da época: avanço na automação industrial; busca em termos da melhoria da qualidade; aumento da concorrência empresarial;

83 TPM Total Productive Maintenance Influências da época: maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia; dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos; aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

84 TPM Total Productive Maintenance A TPM inclui a manutenção preditiva e preventiva, baseada em cinco pilares:

85 TPM Total Productive Maintenance Bases dos pilares do TPM Atividades que aumentam a eficiência do equipamento. Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores. Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.

86 TPM Total Productive Maintenance Bases dos pilares do TPM Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal. Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

87 TPM Total Productive Maintenance Objetivos do TPM Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária. Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos. Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o ideal da máquina descartável.

88 TPM Total Productive Maintenance Objetivos do TPM Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento

89 TPM Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM Aplicar o programa dos oito S: 1.Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo. 2.Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem. 3.Seisou= limpeza; implica limpar sempre e não sujar. 4.Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.

90 TPM Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM Aplicar o programa dos oito S: 5.Shitsuke= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal. 7.Seison= eliminar as perdas. 8.Shikari yaro= realizar com determinação e união.

91 TPM Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM Eliminar as seis grandes perdas: 1.Perdas por quebra. 2.Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem. 3.Perdas por operação em vazio (espera). 4.Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal. 5.Perdas por defeitos de produção. 6.Perdas por queda de rendimento.

92 TPM Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero : 1. Estruturação das condições básicas. 2. Obediência às condições de uso. 3. Regeneração do envelhecimento. 4. Sanar as falhas do projeto. 5. Incrementar a capacitação técnica.

93 TPM Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM Quebra zero A idéia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra é a falha visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.

94 TPM Total Productive Maintenance Quebra zero Atuar nas causas visíveis Identificar as causas invisíveis Fonte:

95 TPM Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM Quebra zero -Motivos físicos: As falhas não são visíveis por estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras. -Motivos psicológicos: As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores

96 TPM Total Productive Maintenance Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos Realização (autoconfiança). Aumento da atenção no trabalho. Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo). Melhoria do espírito de equipe.

97 TPM Total Productive Maintenance Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas. Aquisição de novas habilidades. Crescimento através da participação. Maior senso de posse das máquinas.

98 TPM Total Productive Maintenance Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos Diminuição da rotatividade de pessoal. Satisfação pelo reconhecimento.

99 Bibliografia ABRAMAN - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE MANUTENÇÃO, A situação da manutenção no Brasil Documento nacional Florianópolis-SC, Setembro de MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N. L. TPM à Moda Brasileira. São Paulo. Makron Books,1994. Quando a manutenção Preditiva e a inspeção sensitiva caminham juntas. Alcimar Nunes de Paula & Cleber Jeronimo de Godoy. Artigo Técnico Total Productive Maintenance Training. Disponível em < Acesso em 03/09/2008. Implementação da filosofia tpm (total productive maintenance) um estudo de caso. Marco Antônio Scarela de Freitas. Artigo. 2004

100 Bibliografia A Basic Guide to Thermography, Land Instruments International, 2004 Imagens do slide nº 53. < Acesso em 03/09/2008. Cattini, O., 1992, Derrubando os Mitos da Manutenção, São Paulo, 125p. FURTADO, E. J. A gerência de manutenção nas indústrias do Ceará. In: Congresso brasileiro de manutenção, 12., 1997, São Paulo. Anais: São Paulo, CD-ROM. WIREMAN, TERRY. Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. New York, Industrial Press Inc, 1998.

101 Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28 PERT / CPM Planejamento da Manutenção Exercício: Montar diagrama de Gantt e CPM com as informações a seguir para a Substituição da linha de acetileno para absorção atômica A) segregar Instrumento (15 min.) B) Purgar a linha (30 min.) C) Retirada da tubulação ruim (1 dia) D) Colocação da nova tubulação (2 dias) E) Pressurizar e testar a nova tubulação (2 horas) F) Liberar instrumento para uso (15 min.)

102 Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28 TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE DE TEMPO A Segregar instrumento - 15 min B Fazer purga - 30 min C Retirar tubulação A e B 1 dia D Colocar nova tubulação C 2 dias E Testar nova tubulação D 2 horas F Disponibilizar equipamento para uso E 30 min.

103 Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28 Diagrama de Gantt Tarefas A B C D E F Tempo (dias)

104 Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28 Diagrama PERT/CPM 1 2 A= 15 min B= 30 min C= 1 dia D= 2 dias E= 30 min Caminho crítico= C-D-E

105 Anexo 2 Montar gráfico CUSUM GRÁFICOS CUSUM São gráficos indicados para processos sujeitos a pequenas variações. Neste caso a decisão sobre o processo é baseada na informação acumulada de várias amostras e não apenas da última destas. Este mecanismo acumula as pequenas evidências não observadas nos gráficos de Shewhart que cada amostra fornece sobre o processo.

106 Anexo 2 Montar gráfico CUSUM GRÁFICOS CUSUM No gráfico de CUSUM enquanto a média do processo permanecer no alvo, os desvios positivos são anulados pelos negativos e a estatística S i alterna aleatoriamente entorno do valor zero. Se a média do processo sair do alvo S i aumentará ou diminuirá infinitamente.

107 Anexo 2 Montar gráfico CUSUM GRÁFICOS CUSUM A estatística S i, Além de sinalizar o desvio também informa quando começou o problema ,73-0,27 1, , ,72-0,28-0, ,34 1,34 0, ,77-1,23-0, ,94-0,06-0, ,47-0,53-1, ,95-0,05-1, ,33 0,33-0, ,57-0,43-1, ,82 0,82-0, ,23 0,23-0, ,68 0,68 0, ,64 1,64 2, ,86 0,86 2, ,27-0,73 2, ,41 1,41 3, ,21 0,21 3, ,85 1,85 5, ,43 1,43 7,080

108 Anexo 2 Montar gráfico CUSUM GRÁFICOS CUSUM Para a construção do gráfico a estatística S i é dada por:

109 Anexo 2 Montar gráfico CUSUM GRÁFICOS CUSUM Cálculo de S i : Amostra X j X j -100 S i 1 100,23 0,23 0, ,19 0,19 0, ,02 2,02 2, ,59-0,41 2, ,81-0,19 1, ,86-0,14 1, ,6-0,4 1,300

110 Anexo 2 Montar gráfico CUSUM GRÁFICOS CUSUM Dados para o Gráfico LSC=105 LIC=95 LM=100 Xj Xj-100 Si 1 100,23 0,23 0, ,19 0,19 0, ,02 2,02 2, ,59-0,41 2, ,81-0,19 1, ,86-0,14 1, ,60-0,40 1, ,35 0,35 1, ,38-0,62 1, ,83 0,83 1, ,73-0,27 1, ,00-2,00-0, ,72-0,28-0, ,34 1,34 0, ,77-1,23-0, ,94-0,06-0, ,47-0,53-1, ,95-0,05-1, ,33 0,33-0, ,57-0,43-1, ,82 0,82-0, ,23 0,23-0, ,68 0,68 0, ,64 1,64 2, ,86 0,86 2, ,27-0,73 2, ,41 1,41 3, ,21 0,21 3, ,85 1,85 5, ,43 1,43 7,080