O SISTEMA DE MANUTENÇÃO COMO FERRAMENTA PARA MELHORIA DE RESULTADOS

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1 O SISTEMA DE MANUTENÇÃO COMO FERRAMENTA PARA MELHORIA DE RESULTADOS Celeste Maria de Almeida (1) Resumo Objetivo do trabalho é demonstrar como os recursos disponíveis no Sistema Informatizado de Manutenção da Votorantim Cimentos, tem contribuído para melhorar a confiabilidade dos equipamentos e a produtividade da manutenção. Serão apresentados alguns recursos do sistema, tais como: Interface com PI (plant information) utilizado para monitoramento de condições de operação dos equipamentos que permite a geração automática de OS e caso algum parâmetro esteja diferente dos estabelecidos. Com isto elimina-se a dependência nas pessoas e passamos a ter uma manutenção mais pró-ativa e confiável. Apresentaremos também como é feita a análise de causa de paradas de manutenção utilizando o sistema de manutenção, o que permite um controle mais efetivo das ações necessárias para eliminação das reincidências e extensão das ações de prevenção para equipamentos similares. Outro importante aspecto a ser demonstrado é os planos de segurança e bloqueio de equipamentos que são inseridos nos planos de trabalhos e por sua vez nas Ordens de serviço, contribuindo para alertas e ações de segurança para preservarmos os profissionais da manutenção. Seção I Visão Geral do Sistema na Votorantim Cimentos I.I- Visão do Sistema de Manutenção O sistema de manutenção utilizado atualmente na Votorantim Cimentos (Brasil e América do Norte) é o Maximo (MRO software) com interface com o SAP. Está implantado a 7 anos é sua utilização foi vital para as melhorias de resultados de manutenção obtidas nos últimos anos. 1) Votorantim Cimentos Manutenção Corporativa Coordenador Técnico da área de Planejamento Estratégico e Desenvolvimento de Manutenção.

2 O Sistema de Manutenção é visto como uma Ferramenta que Suporta as Atividades de Manutenção. Auxilia a manutenção na sua gestão das rotinas sistemáticas e também nas manutenções não planejadas. Todos os eventos e planejamentos de manutenção são realizados utilizando os recursos disponíveis do sistema, a fim de garantir o histórico das intervenções. Auxilia na identificação e detalhamento de: Recursos a serem utilizados (materiais, mão-de-obra, ferramentas) Trabalhos a serem executados Plano de segurança Informações sobre manutenções executadas anteriormente Performance dos equipamentos Custos das Manutenções I.II- Interfaces do Sistema Abaixo apresentamos as interfaces do sistema, que possibilitam a centralização de todas as informações utilizadas pela manutenção em apenas um único sistema, bem com melhor aproveitamento dos recursos do sistema de manutenção (Figura I). Interfaces do Sistema Sisquali Padrões e procedimentos relacionados ao equipamento PI Monitoramento de Condições Horímetros de Equipamentos Maximo SAP R/3 SGPF Custos Compras Materiais Fornecedores Dados de OSs e MPs geradas pelo Maximo BDM Figura I Esquema das interfaces do sistema. Seção II - Interface com Sisquali :

3 Possibilita a consulta dos padrões / procedimentos de manutenção relacionados ao equipamento cadastrado diretamente no Maximo, na tela de cadastro de equipamentos, conforme exemplo abaixo na figura II. Figura II Tela de consulta de resultado dos padrões para o equipamento. Seção III - Interface PI x Maximo: Esta interface garante maior agilidade no atendimento das manutenções, com a atuação da manutenção nas ocorrências antes da solicitação da fabricação e maior domínio da condição operacional da planta. A interface com o PI (Plant information) permite a coleta automática de informações referentes ao funcionamento dos equipamentos e seu monitoramento on-line. No caso da manutenção esta interface é utilizada para atualização dos horimetros dos equipamentos de forma automática, eliminando a necessidade de coletas manuais e entradas de dados no sistema. Também é feito o monitoramento de condições dos equipamentos com envio automático de alertas e emissão de ordens de serviço, quando os parâmetros definidos são atingidos.

4 Temos como exemplo uma temperatura de um mancal de ventilador (figura III), que está parametrizada para alarmar no painel de controle quando atinge 60 C e parar o equipamento quando atingir 75 C. Na interface desenvolvida quando atinge 55 C é impresso uma OS no setor de Atendimento e enviado um para um grupo definido de pessoas. Com isto a Manutenção está indo na máquina antes mesmo do problema ser alarmado para o pessoal de operação. Na Ordem de serviço gerada está descrito o que deve ser feito para evitar que a temperatura aumente. Caso o problema persista, novos alertas são emitidos e novos grupos de usuários são comunicados via . Todos as OS geradas, e valores enviados pela interface permanecem no histórico do equipamento, o que possibilita rastrear as informações no caso de uma análise de paradas ou problemas com o equipamento. Monitoramento de Condições Exemplo: Temperatura Mancal 55 MAX1-60ºC 20 p/ supervisor 10 c/ OS 0 equipe atendimento Figura III Esquema ilustrativo de envio de automático pela interface. A Manutenção PRO-ATIVA permite maior ganho de produtividade em todos os aspectos, seja ganhos de mão-de-obra, ou ganhos de qualidade da manutenção, bem como maior confiabilidade da manutenção. Vários problemas já foram identificados e sanados contribuindo para a melhoria de resultados em todos os níveis. Atualmente é feito o monitoramento via PI das seguintes variáveis: Temperatura Mancais Ventiladores / Fornos / Moinhos Vibração de Redutores / Ventiladores Pressão Ar Comprimido Diferencial Pressão / Temperatura Filtro Mangas Emissão de Pó Filtro de Mangas p/ Chefia 75 Desarma p/ Gerencia MAX2-75ºC

5 Nível Óleo Unidade Hidráulica Seção IV Interface Maximo x Sap No início deste ano passamos a ter a interface do sistema de manutenção com o ERP sap. A definição pela permanência do sistema de manutenção Maximo, foi devido ao nível de aderência do sistema às necessidades de manutenção, bem como o grau de maturidade do mesmo em todas as unidades. Com isto optou-se por manter o sistema de manutenção que já estava implantado, efetuando a interface do mesmo com o sap. Na construção da interface foram definidos os pontos de integração entre os dois sistemas, visando atender tanto as necessidades da manutenção, como outras áreas da empresa, tais como suprimentos, contabilidade, controle financeiro, entre outros, sendo: Custos: Ordens de serviço do Maximo registradas no SAP R/3 através de ordens internas Gerenciamento de materiais: Saldo de estoque do Maximo em sincronismo com o SAP R/3 Reservas de material disparadas a partir do Maximo Consumos de material registrados no SAP R/3 Compras: Requisições de compra disparadas a partir do Maximo Aprovação de compras no Maximo O grande ganho para o processo de manutenção com esta interface é que todas as solicitações de compras são feitas via sistema Maximo e depois replicadas para o Sap, bem como as requisições de materiais. A Manutenção manteve seu sistema especialista e não deixou de atender as premissas da empresa. Seção V Utilização de Handheld para Rotas Inspeção/Lubrificação A utilização de handheld trouxe benefícios quanto à produtividade e redução de certas inconveniências. O processo de registro e transferência de informações da área operacional para o processamento das mesmas, tinha sempre uma inconveniência de se redigir novamente todas as anotações feitas no papel por lubrificadores, para o sistema de manutenção. Além do envolvimento de volume maciço de papéis. Com a implementação do handheld todas estes inconvenientes foram eliminado. Os receios iniciais da dificuldade de manuseio e fragilidade dos handheld s foram superados pela motivação para seu uso, e a facilidade de utilização dos mesmos. Conforme mostra a figura IV.

6 Figura IV Inspetor Lubrificador Utilizando Handheld Seção VI Análise Crítica de Manutenção Foi desenvolvido pela VC uma aplicação para a análise de causa das paradas de manutenção. O Objetivo principal deste aplicativo é auxiliar sistematizando o processo de análise de causa, com a definição de itens do histórico do equipamento que devem ser levantados e pesquisados, bem como direcionando para ações efetivas de manutenção para evitar reincidência das ocorrências. Para cada parada de máquina que ocorre deve ser aberta no sistema de manutenção uma ACM (Análise Crítica de Manutenção), na qual será registrada toda a pesquisa de histórico e ações para evitar anomalias. As ações de manutenção podem ir deste uma melhoria a ser executada, uma mudança num plano preventivo, uma alteração de procedimento de manutenção ou treinamento da equipe responsável pela execução da manutenção. A determinação com precisão das causas fundamentais de uma falha é um dos principais pontos para alavancar os resultados de manutenção, pois irá contribuir para eliminar em definitivo os desvios e também pode ser utilizado como uma fonte de aprendizado constante. No processo de análise de causa, o envolvimento de todas as áreas nesta análise é muito importante, fazendo com que o conhecimento dos desvios e ações sejam disseminado por várias pessoas.

7 Como definição padrão para todas as unidades, foi estabelecido que uma ACM somente deve ser considerada como concluída quando todas as ações para solução definitiva do desvio terem sido implementadas, padronizadas e replicadas para equipamentos similares. Atualmente as ocorrências de manutenção (paradas) com alto impacto operacional, depois de analisadas são inclusive divulgadas para a Diretoria de Operações da VC, com o objetivo de fazer um maior sinergia de conhecimento entre as unidades. Na figura V, podemos observar um exemplo de uma ACM realizada. Figura V Exemplo de uma ACM.

8 Seção VII Planos de Segurança para atividades de Manutenção Outro recurso que contribui muito para os profissionais de manutenção, são os planos de segurança que são vinculados às Ordens de Serviços ou aos Planos de Manutenções sistemáticas. Este recurso possibilita que seja analisados previamente os riscos eminentes e os bloqueios necessários para a realização de uma atividade específica, e estas sejam impressas ou transferidas para o handheld facilitando assim a análise preliminar de riscos. Para cada plano sistemático existente é possível fazer a ligação com um plano de segurança, tornando desta maneira explicito, para os executantes das atividades os pontos onde devem prestar mais atenção, bem como qual a seqüência de bloqueio e desbloqueio que deve ser seguido. Na criação dos planos de segurança foi feito o envolvimento dos executantes das atividades, pois este é que tem o pleno domínio do conhecimento das atividades. A sinergia entre todos o envolvidos com a atividade trouxe muito benefício para todo o processo. Na figura VI, podemos observar um exemplo de vínculo de plano de segurança na OS. Plano de Segurança da Ordem de Serviço. Plano de Segurança da Ordem de Figura VI Vinculo do Plano de Segurança na OS

9 Seção VIII Resultados Obtidos Os resultados obtidos com a padronização de um único sistema de manutenção em todas a VC e sua adequação para as necessidades específicas de manutenção, trouxeram sem dúvida alguma muitos benefícios e resultados no dia-a-dia da manutenção. Entre todos os resultados obtidos, destacamos: Maior segurança para os profissionais de manutenção; Facilidade na consulta de informações; Melhora da performance dos equipamentos, através da redução de paradas; Melhor confiabilidade das ações de manutenção; Maior qualidade de vida para todos os profissionais de manutenção; Sistematização dos processos de manutenção, facilitando o intercambio de profissionais entre unidades;