ANÁLISE DE CAUSAS DE NÃO CONFORMIDADES NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CABOS ISOLADOS

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1 ANÁLISE DE CAUSAS DE NÃO CONFORMIDADES NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CABOS ISOLADOS DAIANE ALMEIDA DOS SANTOS (UFPA) Elisangela Pereira do Carmo (UFPA) Anna Paula Silva Pinho (UFPA) Marcelle Yasmin Dias Ribeiro (UFPA) Este trabalho aplica conceitos das ferramentas da qualidade para analisar causas de não conformidades no processo de produção de cabos isolados. Na indústria em que o estudo foi realizado verificou-se que 67% das não conformidades recebidas pelo setor de produção cobre estão relacionadas a problemas com isolamento/capa com defeito, lance irregular e envio de cabos errados para clientes. A partir do diagrama de Pareto, 5 porquês e brainstorming, as causas das não conformidades foram apontadas, identificando as fontes causadoras para se atuar de maneira preventiva visando a lucratividade da empresa e melhoria continua dos processos. Palavras-chave: Qualidade; Não conformidade; Lucratividade; Diagrama de Pareto

2 1. Introdução Para que as indústrias tornem-se eficazes e competitivas no mercado, necessitam de um bom planejamento e controle de todas as suas ações, bem como de seus processos produtivos, elaborando medidas efetivas e satisfatórias em benefício de seus processos e da organização. Diante da busca constante por novos mercados, faz-se necessário a utilização de métodos eficientes de controle de produção e identificação de fatores que não agregam valor a organização. Essa mensuração de desempenho é uma importante medida de avaliação para que as empresas possam alcançar suas metas, avaliar oportunidades de melhoria, identificar pontos críticos e eliminar desperdícios. Produtos não conforme significam prejuízos para a organização, portanto analisar e identificar esses pontos críticos na linha de produção é fundamental para o sucesso do negócio. Produtos não conforme são o resultado da geração de produtos com alguma característica de qualidade fora da especificação e, portanto não satisfaz aos requisitos de uso. Produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, disponibilidade de mão de obra, disponibilidade de equipamentos, perda de tempo por movimentações desnecessárias, armazenagem, inspeção de produtos, e quando chega ao cliente, significa perda de confiabilidade. Nem sempre é fácil identificar se um cabo elétrico possui ou não qualidade. Um dos desperdícios mais comuns nas empresas de fios e cabos elétricos são os problemas gerados durante processo de extrusão, que é o processo responsável pelo isolamento e capa dos cabos. Este processo é bastante complexo e demanda controle contínuo e diversos parâmetros de processo. A qualidade dos produtos e serviços oferecidos no mercado é um elemento muito importante para o sucesso das empresas. Em muitos casos, a qualidade tornou-se não só uma forma de se sobressair frente à concorrência, mas também um pré-requisito básico para que a empresa continue no mercado, visto que qualidade reduz custos, desperdícios e devoluções. (Slack, 2010). O assunto a ser abordado neste trabalho se justifica da necessidade de analisar as causas de não conformidades da empresa em estudo, que atualmente expandiu seu mix de produtos para comercialização de fios e cabos de cobre, porém como esse processo é relativamente novo e 2

3 ainda se encontra em adequação e estabilização algumas não conformidades são eventualmente detectadas, o que torna fundamental nesse processo inicial, a análise de causa criteriosa para evitar a reincidência e melhorar continuamente seus processos. Portanto a identificação das fontes causadoras de não conformidade com o auxílio das ferramentas da qualidade torna-se importante para se atuar de maneira preventiva visando à lucratividade da empresa e melhoria contínua de seus processos. 2. Referencial teórico 2.1. O Sistema Toyota de Produção O Sistema Toyota de Produção, também conhecido como Sistema de Produção Enxuta (Production Lean), é caracterizado pela eliminação de desperdícios, produção flexível e automatizada, grupos de trabalho autogeridos, administração enxuta, produção enxuta para produzir na quantidade certa, ciclo de PDCA, alta qualidade e preço baixo (Barretto, 2012). A seguir, podem-se observar os sete grandes desperdícios do Sistema Toyota de Produção, segundo o Lean Production o excesso de produção, inventário, transporte, processos desnecessários, produtos não conformes, manuseios, espera. Desta forma, a organização irá atacar o problema que mais afeta sua qualidade e competitividade Conceito de qualidade Segundo Falconi (2014), um produto de qualidade é aquele que atende perfeitamente as expectativas do cliente, sem defeitos durante o processo, com baixo custo e desperdício, com entrega no prazo determinado, assegurando a fidelidade do cliente. O controle da qualidade total é caracterizado por reconhecer as necessidades dos clientes e determinar padrões para atendê-las, manter estes padrões e melhorá-los de forma contínua e de forma estratégica As ferramentas da qualidade As ferramentas da qualidade são frequentemente usadas como suporte ao desenvolvimento do desempenho para mensurar, analisar, identificar problemas que interferem no desempenho dos processos organizacionais e facilitar a tomada de decisões. Portanto, essas ferramentas 3

4 são um primeiro passo para a melhoria da lucratividade do processo por meio da otimização das operações (Lobo, 2010) Análise de Pareto O diagrama de Pareto demonstra a importância relativa das variáveis de um problema, ou seja, indica o quanto cada uma dessas variáveis representa, em termos percentuais, em relação ao problema geral, demonstrando a prioridade por quantidade de incidência (ocorrência) por categoria. Ao concentrarmos os esforços em alguns problemas vitais, estes, uma vez resolvidos, têm grande impacto. Segundo Paranhos Filho (2007) A hipótese da regra de Pareto é formulada considerando que 80% dos problemas provêm de 20% das fontes e que a maneira mais produtiva de atacar os defeitos é atacar a causa dos 80%. O Diagrama de Pareto é representado por um gráfico de barras onde é possível analisar um ou mais problemas de acordo com a sua relevância, o que facilita a tomada de decisões corretivas (Lobo, 2010) O uso dos porquês É uma técnica que auxilia na identificação da causa raiz de um problema por meio de indagações que levam aos porquês de determinado acontecimento. Consiste em perguntar, no mínimo 5 vezes, por que um determinado efeito ocorre sobre um problema. Para cada resposta (motivo), deve-se perguntar o respectivo por que" e assim sucessivamente. É uma técnica simples, pois permite realizar a análise de causa de maneira livre, sem estar interligado a alguma categoria, o que favorece a análise e presenta resultados interessantes Brainstorming Brainstorming é uma técnica de ideias em grupo que envolve a contribuição espontânea de todos os participantes. Não possui objetivo imediato de resolver um problema, mas propõe ideias através da livre sugestão de todos os participantes. O clima de envolvimento e 4

5 motivação gerado assegura melhor qualidade nas decisões tomadas pelo grupo, maior comprometimento com a ação e um sentimento de responsabilidade compartilhado por todos da organização (Sebrae, 2005). Essa ferramenta pode ser utilizada por todas as pessoas da organização, porém é preciso definir um líder para conduzir o processo. Além disso, este pode ser aplicado em qualquer etapa do processo de solução de problemas. Inúmeras ideias surgirão, mas é necessário eliminar aquelas que não se encaixam aos objetivos, capacidades financeiras, técnicas ou administrativas da organização (Lobo, 2010). 3. Metodologia A metodologia de pesquisa aplicada neste estudo se apresenta de maneira exploratóriaexperimental, por apresentar a característica de maior familiaridade com o problema. Segundo Gil (2010, pg. 32) a pesquisa experimental consiste em determinar um objeto de estudo, selecionar as variáveis capazes de influenciá-los e definir as formas de controle e de observações dos efeitos que a variável produz no objeto. Desta forma, o presente estudo é uma pesquisa exploratória experimental de campo baseada na pesquisa ação no qual foi realizado inicialmente, o estudo bibliográfico e análise de dados e documentos internos da organização. A partir das informações obtidas nesta fase, foi iniciada a fase prática (ação), através da observação e acompanhamento diário de todo processo produtivo além de entrevistas com operadores, líderes de produção, engenheiros e gestores. O Sistema Toyota de Produção, também conhecido como sistema de produção enxuta, tem como objetivo produzir com qualidade, eliminando desperdícios (Soares, 2013). A partir disso, foram identificados os sete desperdícios da produção: superprodução, estoque, espera, transporte, defeitos, movimentação das operações e processamento (Ramos, 2015). 5

6 Segundo Lobo (2010), na indústria é comum deparar-se com inúmeros e inesperados problemas. Não há uma receita para resolvê-los, porém abordá-los de forma sistemática pode ser de grande auxílio na resolução dos problemas. As fases do estudo são detalhadas a seguir: Fase 1: Identificação do problema Identificar os problemas que ocorrem no processo; Avaliar o histórico dos problemas e mostrar os resultados indesejáveis. Fase 2: Observação e análise do problema Priorizar os problemas mais urgentes; Identificar as causas do problema. 4. Estudo de caso O estudo foi realizado em uma indústria que produz vergalhões de alumínio, cabos e fios elétricos de alumínio e cobre, porém o estudo focou na produção de cabos isolados de cobre por ser um processo novo e em fase de desenvolvimento. As análises dos problemas foram realizadas através de um estudo de caso, utilizando como base as ferramentas da qualidade. Este estudo ilustra uma aplicação prática e conjunta de algumas dessas ferramentas como filosofia para análise de problemas. Dentro do estudo de caso deste artigo foram utilizados como ferramentas da qualidade o gráfico de Pareto, 5 porquês e o Brainstorming, que trabalhadas em conjunto auxiliaram na detecção de falhas e problemas nos processos, possibilitando assim propostas de melhoria futuras. As informações acerca dos principais problemas como de não conformidades foram identificadas através das seguintes fases: 6

7 4.1. Identificar os problemas Identificar os problemas que ocorrem no processo É comum que em muitas empresas o tratamento de uma não conformidade se encerre na disposição imediata, ou seja, atua-se na correção do problema e não na investigação e solução da causa raiz. Atualmente, a empresa em estudo gerencia suas não conformidades através de um registro feito no Word, e o banco de dados fica disponível em pasta física. Para recolher as informações necessárias para o desenvolvimento desse trabalho, o banco de dados foi consultado no período de 01 de setembro de 2016 à 22 de fevereiro de 2017 e foram levadas em consideração apenas não conformidades registradas, em sua maioria, 86%, são reclamações de clientes, e os outros 14% são não conformidades de processo. Os dados obtidos foram separados em gráficos de Pareto conforme o tipo de ocorrência, conforme figura 1. Figura 1 Gráfico de Pareto de não conformidades 7

8 % % % 67% 87% 93% 100% 80% 73% % 60% 40% 20% 0 0% Ocorrência % Fonte: Elaborado pela autoras (2017) Scassiotti (2013) define as ocorrências mostradas no gráfico: Isolamento/capa com defeito: Qualquer defeito superficial no isolamento ou capa de um cabo. Segundo definições das normas, o isolamento deve ser contínuo e uniforme em toda sua extensão. Lance Irregular: Quando a metragem final no cabo fica abaixo ou acima da metragem exigida pelo cliente. Envio de cabos errados: Quando é enviado para o cliente um cabo diferente do pedido, seja por tipo de seção, cor, família, cobertura e etc.. Através do gráfico de Pareto podemos afirmar que 67% das não conformidades recebidas para o setor de produção cobre estão relacionadas a problemas com isolamento/capa com defeito, lance irregular e envio de cabos errados para clientes e, portanto devem ser tratadas com maior prioridade. 8

9 A fim de obter mais informações a respeito dos três tipos de não conformidades, foi realizado o desdobramento das informações para facilitar a identificação das fontes causadoras Avaliar o histórico dos problemas e mostrar os resultados indesejáveis. A partir do gráfico de Pareto, foram levantados dados dos problemas apontados, como lote, máquinas, tipo e produto, tipo de composto utilizado, através da rastreabilidade dos produtos disponível no sistema integrado de manufatura da empresa. Isolamento/capa com defeito: Tabela 1 Desdobramento de problemas relacionados à ocorrência isolamento/capa com defeito Isolamento/capa com defeito Problema Máquina Cabo Isolamento/capa Composto PVC 90ºC e Caroços X1 25 mm² Resina HEPR Composto PVC 90ºC e Danificação do cabo pela empilhadeira X1 50 mm² Resina HEPR Composto PVC 90ºC e Cabo furado X1 3 x 1,5 mm² Resina HEPR Descamação do cabo X1 3 x 6mm² Composto PVC 70ºc e PVC Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) Como observado na tabela 1, os problemas para as não conformidades sobre isolamento/cobertura foram bem variados bem como os diâmetros dos cabos, esse fato se deve à diversidade de produtos que passam pelas linhas de extrusão e dos tipos de polímeros utilizados em seus isolamentos e capas, porém todas as não conformidades estão relacionadas à uma Extrusora em comum, a Extrusora 02. Lance irregular 9

10 As não conformidades referentes a lance irregular são consequência de uma específica linha de repasse de cabos da empresa em estudo que estava com o conta metro descalibrado. Após verificação, observou-se que esta linha de fracionamento foi utilizada no período de 22 à 30 de novembro de 2016 devido a grande demanda nas demais linhas de repasse. A tabela 2 mostra o rastreio dos cabos enviados para cliente com lance a menos. Tabela 2 Quantitativos de lances faltantes Lances faltantes por data de Fracionamento Data de fracionamento Quantidade de itens Lance total faltante (m) 325,7 123,9 143,7 173,7 44,4 77,7 Média (m) 13,57 13,77 11,05 11,58 4,93 4,57 Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) Envio de cabos errados O envio de cabos errados para clientes acontece na maioria das vezes por falha na identificação do material. Como o mix de produtos da empresa em estudo é variado, qualquer desatenção no momento da identificação desses materiais através da etiqueta adequada pode resultar no envio de um cabo errado ou trocado Observação e análise do problema Identificar o problema principal Conforme indicado no gráfico de Pareto, os problemas principais são isolamento/capa com defeito, lance irregular e envio de cabos errados para clientes e, portanto devem ser tratadas com maior prioridade. 10

11 Identificar as causas do problema Com as fontes potenciais identificadas, pode-se fazer a análise de causa raiz através do questionamento do porquê a falha ocorreu. Ocorrência 1- Isolamento/capa com defeito Figura 2 Uso dos porquês para cabos com caroços 11

12 Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) 12

13 Figura 3 - Uso dos porquês para danificação do cabo pela empilhadeira Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) De acordo com o histórico das não conformidades, os furos causados nos cabos foram ocasionados pela ruptura de fio do condutor, conforme análise na figura 3. Figura 4 - Uso dos porquês para cabo furado Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) Figura 5 - Uso dos porquês para descamação do cabo 13

14 Ocorrência 2 - Lance Irregular: Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) Figura 6 - Uso dos porquês para ocorrência de lance irregular Fonte: Elaborado pelas autoras (2017) Ocorrência 3 Envio de cabos errados/trocados Figura 7 - Uso dos porquês para ocorrência de envio de cabos errados/trocados Fonte: Próprio autor As análises de causa apresentada nas figuras 2, 3, 4, 5, 6, 7 foram discutidas em reunião em conjunto com os gestores, operadores do processo de extrusão e encordoamento e líderes de produção, utilizando-se a técnica do Brainstorming do tipo não estrutural, permitindo maior interação e liberdade de expressão de opiniões de forma espontânea entre os membros do 14

15 grupo em conjunto com a técnica dos porquês o qual proporciona uma análise de causa de maneira livre, sem estar interligado a alguma categoria, o que favorece a análise e apresenta resultados interessantes. 5. Considerações finais No cenário atual do mercado, gerenciar corretamente seus processos tornou-se essencial para as organizações se manterem competitivas no mercado e manter e conquistar novos clientes. Desperdícios nas linhas de produção geram prejuízos para a empresa, e conhecer onde eles estão e como eliminá-los é fundamental. O objetivo do trabalho foi alcançado, identificando-se as causas das não conformidades recebidas pelo departamento da produção cobres, no qual se identificou o quantitativo geral de não conformidades e as fontes causadoras para se atuar de maneira preventiva visando a lucratividade da empresa e melhoria continua dos processos. Essas melhorias resultam em vantagem competitiva para as organizações, evitando eventuais problemas que possam gerar riscos para sua imagem e reputação. O grande desafio das empresas está na implantação de uma metodologia prática e eficaz para o tratamento das não conformidades. Muitas das vezes, as ações corretivas não são analisadas a fundo e são tomadas apenas disposições imediatas que não eliminam a causa raiz do problema, ou seja, foca-se no problema causado, mas na verdade deveria focar no por quê este problema aconteceu e depois propor soluções para esta causa. Porém, não devemos entender as não conformidades como algo unicamente ruim. Pelo contrário, para melhorar continuamente os processos é necessário aprender com os próprios erros, no caso com as não conformidades. Elas são verdadeiros avisos de oportunidades para melhoria contínua. Estima-se que o trabalho pode ser aprofundado futuramente utilizando-se as análises de causas para sugestão de melhorias no processo que podem servir como base para pesquisa e projetos acadêmicos da área da engenharia industrial, produção entre outros que tenham interesse pelo assunto abordado. 15

16 Pode-se também utilizar a ferramenta 5W2H, para direcionamento do que será feito, porque será feito, onde será feito, quando será feito, por quem será feito, como será feito e quanto custará realizar cada atividade. A metodologia aplicada neste estudo é de fácil entendimento e pode ser aplicada em diversas fábricas independente do porte, gerando resultados significativos. Para a empresa, o estudo propiciou a criação de uma metodologia padrão para análise de não conformidade e consequentemente a melhoria nos processos e produtos. REFERÊNCIAS BARRETTO, A. Sistema Toyota de Produção: lean manufacturing implantação e aplicação em uma indústria de peças automotivas. São Paulo Tékhne ε Lógos, Botucatu, SP, v.3, n.2, julho FALCONI, V. TQC Controle da Qualidade Total no Estilo Japonês. 9ªed. Nova Lima: Autor, GIL, A. C. Como Elaborar Projetos de Pesquisa. 5 Ed. São Paulo: Atlas, LOBO, R. N. Gestão da Qualidade. 1ª ed. São Paulo: Erica, MIRANDA, D. Os Sete Desperdícios Disponível em: < Acesso em: 15 de fevereiro de RAMOS, R. Produção Enxuta. 2015: Disponível em: < Acesso em: 22 de fevereiro de PARANHOS FILHO, M. Gestão da Produção Industrial. 20ª ed. Curitiba: IBPEX, SEBRAE. Manual de ferramentas da qualidade Disponível em < Acesso em: 10 de março de SLACK, N; CHAMBERS, S; HARLAND, C. et al. Administração da Produção. (Ed. Compacta). São Paulo. Editora: Atlas, SOARES, A. Sistema Toyota de Produção Disponível em: < Acesso em: 2 de março de SCASSIOTTI, G.; S. PDCA Aplicado à redução de não conformidade na extrusão de polímeros para isolamento de cabos elétricos. Universidade de São Paulo. São Carlos,