APLICAÇÃO DA METODOLOGIA MASP PARA REDUÇÃO DAS PERDAS NA PRODUÇÃO DE CABOS DE FERRAMENTAS AGRÍCOLAS: UM ESTUDO DE CASO.

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1 XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de APLICAÇÃO DA METODOLOGIA MASP PARA REDUÇÃO DAS PERDAS NA PRODUÇÃO DE CABOS DE FERRAMENTAS AGRÍCOLAS: UM ESTUDO DE CASO. Marcos Antônio Gomes de Moraes (UNAMA) marcosamoraes1@hotmail.com Eduardo Cesar Bastos Borges (UNAMA) educesar84@hotmail.com José Alberto Silva de Sá (UNAMA) josealbertosa@uol.com.br O Estudo teve por objetivo propor ações para a redução das perdas de madeira durante a fabricação de cabos de ferramentas agrícolas de uma empresa do setor madeireiro mediante a aplicação da metodologia MASP, com o intuito de melhorar o proocesso produtivo e atingir maiores níveis de qualidade. Trata-se de um Estudo de Caso que buscou identificar e analisar as causas das não-conformidades com intuito de propor soluções para a redução ou eliminação das ocorrências dos problemas encontrados neste tipo de processo produtivo. Palavras-chaves: Metodologia MASP; Ciclo PDCA; Qualidade do processo produtivo; Setor madeireiro; Produção de cabos de ferramentas agrícolas.

2 1. Introdução As empresas atualmente buscam cada vez mais através de métodos de gestão da qualidade melhorar as suas atividades produtivas, reduzindo os desperdícios com matérias-primas, recursos produtivos, insumos e mão de obra com o intuito de alcançar a qualidade em seus processos e conseqüentemente a satisfação dos clientes, aumentando assim a sua credibilidade com relação aos seus produtos ou serviços ofertados e ao mesmo tempo aumentando a sua competitividade no mercado. Portanto, para enfrentar os obstáculos encontrados no meio do caminho, muitas empresas procuram adotar em seus processos um planejamento de longo prazo de melhoria contínua com o objetivo de atingir altos níveis de qualidade e uns dos métodos de gestão que vêm sendo muito utilizado é a metodologia MASP, pois se baseia no ciclo PDCA que consiste na busca continuada de aperfeiçoamento do processo e incorpora às ferramentas de análise e avaliação de processos. 2. Método de análise e solução de problemas (MASP) O termo método basicamente pode ser entendido como um conjunto de procedimentos e ferramentas necessárias para se atingir um conhecimento científico. Em relação ao TQC o método é a seqüência lógica para se atingir a meta desejada (CAMPOS, 1992). Logo, na metodologia MASP o objetivo principal seria encontrar as causas e implantar soluções e os procedimentos seriam as etapas necessárias de investigação e análise do processo através das ferramentas da qualidade. O método de análise e solução de problemas (MASP) consiste em uma metodologia que ajuda os gestores na avaliação do processo e identificação das causas com o objetivo de encontrar soluções potenciais que possam reduzir ou eliminar tais problemas. Segundo Arioli (1998) O MASP é uma ferramenta sistêmica de abordar situações que podem exigir tomada de decisão devido a uma situação insatisfatória, um desvio do padrão de desempenho esperado ou de um objetivo estabelecido, reconhecendo a necessidade de correção, seguindo alternativas de ação. Essas situações são tratadas utilizando ferramentas da qualidade de uma maneira seqüencial e padronizadas, com o ciclo de definição, análise, melhoria, padronização e controle do problema. Define-se também como um método gerencial que é utilizado tanto na manutenção como na melhoria dos padrões, sendo considerado como uma peça fundamental para o controle da qualidade e deve ser dominado por todas as pessoas da empresa (SILVA; MARÇAL; COSTA, 2008) Ciclo PDCA A metodologia MASP é constituída por dois eixos temáticos que o ajuda a solucionar os problemas encontrados. Esses eixos são o Ciclo PDCA e as ferramentas da qualidade. O Ciclo PDCA é um método muito empregado no âmbito da qualidade total que consiste em um conjunto de etapas, procedimentos e ferramentas que visam implantar em qualquer processo várias ações corretivas de melhoria continuada com o intuito de atingir maiores níveis de qualidade e ao mesmo tempo ajuda os gestores e seus colaboradores nas organizações alcançarem as metas pré-estabelecidas. 2

3 Segundo Werkema (1995) O Ciclo PDCA é um método gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance das metas necessárias á sobrevivência de uma organização, representando o caminho a ser seguido para que as metas estabelecidas possam ser atingidas. O Ciclo PDCA em todo o seu processo de gerenciamento da qualidade é constituído em quatro etapas: Planejamento (P), a Ação (D), Verificação ( C ) e a Padronização (A). Na fase de Planejamento (P) são realizadas atividades de identificação do problema, avaliação do processo, identificação e análise das causas do processo e elaboração de planos de ação. Após a elaboração de planos de ação chega à fase D que consiste na execução propriamente dita das medidas que foram anteriormente estabelecidas. Após a fase de execução chega à etapa C que consiste em averiguar se o plano de ação adotado está realmente sendo efetivado, ou seja, se as medidas estão eliminando a ocorrência de problemas no processo. Se caso as medidas não deram resultado positivos é necessário que o plano seja novamente revisto. A etapa A, por sua vez, é dividida em duas fases que são a Padronização e a Conclusão. Na Padronização é realizada a eliminação por completa da causa para que os problemas encontrados no processo não ocorram novamente. Já a fase de Conclusão é realizada as atividades de revisão do processo e a previsão de trabalhos futuros. 3. Procedimentos metodológicos A pesquisa constitui-se de um estudo de caso desenvolvido em uma Indústria Madeireira, localizada em Belém-Pará. Esse estudo se baseou em levantar dados para classificar os tacos de madeira de maior representatividade para os custos de produção e depois foi realizada outra coleta de dados referentes às não-conformidades encontradas nos quais foram registrados diariamente em folhas de verificação. As ocorrências de cada não-conformidade foram organizadas mensalmente em planilhas de Excel, sendo apurados em um período de dois (2) anos. Após isso, os dados foram distribuídos em gráficos de análise de Pareto com o objetivo de identificar estatisticamente a não-conformidade que apresentou maior porcentagem de ocorrência. Após a atividade de identificação da não-conformidade mais relevante para o processo foi realizada a etapa seguinte que consistiu em mapear as possíveis causas para todas as nãoconformidades por meio das ferramentas de branstorming e o diagrama de Ishikawa. Depois de estruturada o diagrama de Ishikawa foi realizado uma pesquisa com os operários para identificar quais as causas de maior influência no aparecimento das não-conformidades analisadas com o objetivo de dar suporte aos gestores nas tomadas de decisão com relação às ações necessárias para eliminar tais causas. 4. Apresentação do estudo de caso A empresa atua no ramo madeireiro a mais de 23 anos. Possui uma linha diversificada de produtos, dentre eles a produção de cabos de madeira de instrumentos agrícolas para atender demandas do mercado de produtos para a área Agrícola. 4.1 Resultados e análise A ocorrência dessas não-conformidades é proveniente de diversas causas que estão espalhadas nas mais variadas etapas do processo produtivo. Portanto para se iniciar o estudo teve que ser necessário estratificar os dados encontrados e organizá-los em planilhas de Excel devido à 3

4 quantidade de informação proveniente dos diversos tipos de cabos que são produzidos, onde cada um apresenta variadas não-conformidades e conseqüências que ocorrem em diversas etapas do processo produtivo Classificação ABC A etapa inicial do processo de análise e verificação de não-conformidades foi determinar quais os cabos de madeira que apresentam maiores custos de não-conformidades no processo produtivo através da utilização da ferramenta denominada classificação ABC que consiste basicamente em classificar os produtos em questão em classes A, B e C no intuito de representar graficamente através de métodos estatísticos os produtos que apresentam mais representatividade para a empresa pesquisada, levando em consideração a demanda valorizada. Logo para encontrar os itens de maiores custos de não-conformidade foram necessários realizar um levantamento de dados históricos da empresa das quantidades produzidas e de não-conformes de cada cabo de madeira em um período de 2 (dois) anos. Entretanto, esse levantamento foi somente para os cabos da família ovais, pois consiste na família de produtos que apresenta um volume considerado de itens não-conformes, desconsiderando assim, os cabos das famílias circulares e retangulares devido apresentarem poucas quantidades de itens não-conformes, sendo dados desprezíveis para a análise. Após essa coleta foi realizado o processo de organização desses dados em planilhas de Excel, onde as quantidades produzidas e as quantidades não-conformes de cada cabo de madeira foram organizadas pelos os seus respectivos meses que ocorreram. Logo após a organização dos dados foram determinados os seus totais produzidos e nãoconformes e através dos dados levantados dos custos unitários de cada uma foi possível determinar os custos totais de não-conformidades para cada cabo de madeira. Encontrados os custos totais de não-conformidades foram determinadas as porcentagens de cada cabo de madeira em relação aos custos totais de produção sendo classificados em itens de classe A, B e C (Figura 1). Custos De Não-conformidade R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ % 61% % % 85% 89% Classificação ABC 92% 94% 95% 95% 96% 97% 97% 97% 98% 98% 98% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% A B C Percentual Acumulado % % 60% 50% 40% 30% 20% R$ 0 0% Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Produtos Figura 1 Classificação ABC dos cabos de madeira 4

5 Os produtos de classe A representaram aproximadamente 82% dos custos totais de produção referentes às não-conformidades no processo. Enquanto que os produtos de classe B representaram 14% e os produtos de classe C representam 4%. Logo foi observado pelo gráfico que os produtos de classe A foram os cabos para machado que teve a maior representação com 39% e custos de não-conformidades de reais, em segundo lugar ficaram os cabos para picareta com 22% e custos de não-conformidades de reais, em seguida foram o outro modelo de cabos para picareta com representação na faixa de 14% e custos de não-conformidades de reais e o quarto cabo foi o de marreta com 7% e custos de não-conformidades de reais Identificação das não-conformidades através da análise de Pareto Após a etapa inicial, a pesquisa chega à fase de observação do processo, onde foram identificadas na empresa pesquisada quais são as não-conformidades que provocam maior ocorrência de itens não-conformes através da utilização dos gráficos de análise de Pareto. Logo foi necessário realizar um novo levantamento de dados, mas agora referentes às diversos tipos de não-conformidades que ocorrem no processo relacionado aos cabos de maior representatividade aos custos totais de perdas de produção. Esse levantamento foi procedido através da utilização de folhas de verificação, onde foram registradas as não-conformidades detectadas durante a execução das etapas do processo. Considerando a sua diversidade optou - se em atribuir um código para cada tipo para facilitar a tabulação dos dados e sua inserção no gráfico. Após a coleta dos dados foi realizado o processo de organização dos mesmos em tabelas elaboradas em planilhas de Excel, onde foram relacionados às diversas não-conformidades que ocorrem referentes aos cabos de classe A especificamente, demonstrando as quantidades de não-conformidades para cada defeito encontrado no período de 2 (dois) anos de pesquisa. Através das quantidades de não-conformidades foi possível encontrar os seus totais, determinando no final as porcentagens de ocorrência de todas as não-conformidades. Através dos resultados obtidos foram determinadas as percentagens acumulativas para serem organizadas no gráfico de Análise de Pareto. Esse processo foi realizado para cada cabo de classe A especificamente (Figura 2). Qantidades Não- conformidade % Natural Nó na 780 na Secagem Cabo P/ Machado % 92% 95% 97% 98% 99% 99% 100% Furo na Falha na Fresagem Dimesnsão da Tipos De Não-Conformidades Estria na Problema Com Lixamento Úmida Percentual Acumulado Mancha na 100% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Figura 2 Análise de Pareto do cabo p/ machado 5

6 A figura acima demonstra a análise de Pareto do cabo para machado, item classificado de classe A que apresenta como não-conformidade mais significativa a rachadura natural com 55% e quantidade de de itens defeituosos. Em segundo lugar com itens defeituosos ficou o nó na madeira, apresentando percentuais de 25%, completando os em relação às quantidades totais. Na figura a seguir é demonstrado o gráfico de análise de Pareto para o cabo de picareta que apresentou como maior não-conformidade a rachadura natural com unidades defeituosas e percentuais de 64%. Em seguida a não-conformidade que apresentou maior porcentagem de ocorrência foi o nó na madeira com 770 unidades defeituosas com percentual de 17%, completando os 81% em relação aos totais de itens não-conformes (Figura 3). Cabo P/ Picareta Qantidades Nãoconformidade Natural 64% 770 Nó na 81% 639 na Secagem 95% 98% 99% 99% 100% 100% 127 Furo na Tipos De Não-Conformidades Dimensão da Falha na Fresagem Úmida Falha na Operação Percentual Acumulado 100% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Figura 3 Análise de Pareto do cabo p/ picareta Na figura abaixo é demonstrado o gráfico de análise de Pareto para outro modelo de cabo para picareta de classe A, onde foi observado que a não-conformidade que apresenta maior ocorrência é a rachadura na madeira provocada pelo processo de secagem na qual teve unidades defeituosas e percentuais de 49%. Em seguida com quantidade de 612 unidades defeituosas e percentual de 24% a não-conformidade foi à rachadura da madeira. Logo atrás, completando os 88% de representatividade em relação às quantidades totais está á falha na madeira provocada pelo processo de fresagem com 359 unidades e percentuais na ordem 15% (Figura 4). Cabo P/ Picareta Qantidades Nãoconformidade % na Secagem 73% 612 Natural 88% 94% 97% 98% 99% Percentual Acumulado 100% 100% 70% 60% 50% 40% % % % 0% Falha na Nó na Mancha na Dimensão da Furo na Fresagem Úmida Tipos De Não-Conformidades Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Figura 4 Análise de Pareto do cabo p/ picareta (modelo 2) 6

7 Na figura seguir é demonstrado o gráfico de análise de Pareto do cabo para marreta de classe A, onde foi observado que a não-conformidade que apresentou maior representatividade foi à rachadura na madeira provocada pelo processo de secagem com 670 unidades defeituosas e com percentual de 37%. Em seguida vêm à mancha na madeira com 433 unidades defeituosas e com percentual de 24%. Logo atrás segue o nó na madeira apresentando 254 unidades defeituosas e com percentual na ordem de 14%, completando aproximadamente os de representatividade do gráfico (Figura 5). Cabo P/ Marreta % 75% 89% 94% 97% 99% 100% 100% 70% 60% % % % 30% 20% 10% 0 na Secagem Mancha na Nó na Natural Falha na Fresagem Furo na Dimensão da Tipos De Não-Conformidades Estria na 0% Fonte: Autores da pesquisa,2010 Figura 5 Análise de Pareto do cabo p/ marreta 4.2 Identificação das causas através do diagrama de Ishikawa Após a etapa de observação do processo, a pesquisa atinge a fase de identificação e análise das causas fundamentais do processo. Nessa etapa realizou-se um Branstorming (chuva de idéias) entre as pessoas que estão relacionadas no processo no objetivo de levantar várias hipóteses referentes às possíveis causas que podem influenciar na ocorrência das não-conformidades e depois foi realizado o mapeamento dessas causas. Na figura abaixo é ilustrado a estrutura do diagrama de Ishikawa apresentando as causas primárias, secundárias e terciárias referentes às não-conformidades, rachadura natural, nó e mancha na madeira. (Figura 7). 7

8 Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Figura 7 Diagrama de Ishikawa para a rachadura natural, mancha e nó na madeira O diagrama acima analisa ao mesmo tempo três não-conformidades, pois ocorrem principalmente no processo de recebimento dos tacos de madeira, apresentando assim, as mesmas hipóteses de causas. Logo foi identificado através de uma pesquisa realizada, onde foi questionado um total de 43 operários, que a principal causa de ocorrência das não-conformidades em análise é na etapa de recebimento dos lotes de tacos de madeira, apresentando 46% do total dos funcionários entrevistados. Em seguida com 31% do total de funcionários entrevistados ficou a causa decorrente a falta de desenvolvimento com o fornecedor. Em último lugar com 23% ficou a causa relacionada à falta de integração de informação por parte da alta gerência com os seus funcionários sobre as diretrizes e os padrões de qualidade que devem ser adotados durante a avaliação e inspeção dos tacos de madeira. Na figura a seguir é demonstrado o diagrama de causa-e-efeito para a rachadura no processo de secagem da madeira, onde foi identificado que a causa mais relevante é o próprio maquinário do processo de secagem, apresentando percentuais 37,5% (Figura 8). 8

9 Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Figura 8 Diagrama de Ishikawa para a rachadura na madeira no processo de secagem Em segundo lugar ficaram as causas relacionadas à falta de qualificação da mão-de-obra e a questão do transporte da madeira, ambas com percentual de 25% do total de operários questionados. Em último lugar, com percentual de 12,5% ficou a causa relacionada ao método de processo de secagem decorrente de programas poucos eficazes para a execução das suas atividades específicas. Na figura a seguir é demonstrado o diagrama de Ishikawa das causas relacionadas à falha na fresagem e através dos dados levantados na pesquisa a causa que apresentou maiores reclamações por parte dos operários foi os aspectos intrínsecos dos tacos de madeira na qual apresentou um percentual de 36% (Figura 9). Fonte: Autores da pesquisa, 2010 Figura 9 Diagrama de Ishikawa para a falha na madeira no processo de fresagem 9

10 Em seguida com percentual na ordem de 27% os operários concordaram que a causa que traz maiores transtornos ao processo de fresagem é a própria máquina de fresar. Logo atrás, ficou a causa relacionada o mau uso das ferramentas com 23% do total de funcionários questionados. Enquanto em último lugar ficou a causa relacionada à falta de qualificação da mão-de-obra com 14% do total de operários questionados. 5. Conclusão O estudo demonstrou que as causas principais do processo produtivo de cabos de ferramentas agrícolas ocorrem na etapa de recebimento dos tacos de madeira que quando chegam à indústria madeireira já apresentam não-conformidades como rachaduras, nós e manchas na sua superfície. Logo, esses itens acabam sendo utilizado no processo produtivo, devido não ter um melhor controle e inspeção da qualidade. Para essa situação é sugerido que sejam realizados treinamentos aos funcionários, de modo que possa instruí-los a executar um melhor controle de qualidade, utilizando cartas de controle para inspecionar as cargas de madeiras. Com isso, será gerado um RNC (relatório de não-conformidade), caso tenha um volume de não-conformidades acima de um por cento do volume total da carga. Assim, eliminando os riscos de algum item entrar no processo apresentando não-conformidade. Além disso, outra solução seria implantar um plano de desenvolvimento com os fornecedores, adotando critérios de avaliação e realizando treinamentos e acompanhamentos com os mesmos. Outra causa identificada foi no processo de secagem decorrente a máquina de estufa que já apresenta indícios de falhas e faz com que muitos itens se tornem defeituosos. Logo é necessário que seja realizado um melhor planejamento de manutenção com o intuito de prevenir que a máquina não apresente falhas durante o processo, eliminando assim, a ocorrência de não-conformidades. Foi também observado que no processo existem problemas relacionados à etapa de fresagem, decorrente dos aspectos intrínsecos da madeira como nós, rachaduras e dimensões defeituosas. Logo é necessário realizar antes da operação, uma inspeção dos tacos nos quais serão utilizados com o intuito de evitar tais problemas. Essas propostas são soluções que vêm sensibilizar os gestores da indústria madeireira em implantá-los com o intuito de melhorar o processo de aquisição e transformação dos tacos de madeira, atingindo maiores níveis de qualidade e ao mesmo tempo reduzindo os custos de produção e os desperdícios de matéria-prima. REFERÊNCIAS ARIOLI, E.E. Análise e Solução de Problemas: o método da Qualidade Total com Dinâmica de Grupo. Rio de Janeiro: Qualitymark,

11 CAMPOS, V.F. TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 2. ed. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni; Rio de Janeiro: Bloch, SILVA, ANA CAROLINA ALCÂNTARA; MARÇAL, LUCIANA LOBATO; COSTA, NAYARA NOGUEIRA. Aplicação do MASP, utilizando o Ciclo PDCA na solução de problemas no fluxo de informações entre o PPCP e o Almoxarifado de uma Fábrica de Refrigerantes para o abastecimento de tampas plásticas e rolhas metálicas. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP). Rio de Janeiro, WERKEMA, MARIA C.C. Ferramentas estatísticas básicas para o gerenciamento de processos. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG,