APLICAÇÃO DE DISPOSITIVO POKA-YOKE EM MANUFATURA DE PEÇAS AERONÁUTICAS 1 INTRODUÇÃO

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1 APLICAÇÃO DE DISPOSITIVO POKA-YOKE EM MANUFATURA DE PEÇAS AERONÁUTICAS Wilker Costa Terra Santos 1, Fernanda Cristina Pierre 2 1 Técnologo em Produção Industrial FATEC Botucatu, Técnico em Automação Industrial - Etec. Dr. Domingos Minicucci Filho - Botucatu - wilkerctsantos_@hotmail.com. 2 Professora Ensino Superior pela Faculdade de Tecnologia de Botucatu. Graduado em Engenharia Agronômica pela Unesp, Especialista em Engenharia de Produção, Mestre em Energia na Agricultura pela Unesp e Doutor em Ciência Florestal pela Unesp. 1 INTRODUÇÃO O principal segmento utilizado na fabricação de peças aeronáuticas é o de usinagem, que é considerado um dos mais complexos processos de fabricação. E tratando-se de peças aeronáuticas essa dificuldade aumenta, pois há exigências normativas que estabelecem critérios elevadíssimos de qualidade. E mesmo sabendo que o transporte aéreo é considerado o segundo mais seguro do mundo pois o risco de acidente fatal é de 1 para 8 milhões, muita gente ainda tem receio em viajar de avião. Mas o fato de ser o segundo mais seguro é devido a burocrática e rigorosa exigência de controles de qualidade desde uma simples arruela até grandes partes estruturais do avião que é mantida inexoravelmente (QUAL, 2015). Não podia ser diferente, pois ao contrário das empresas automobilísticas, nas aeronáuticas não é tão simples pedir ao piloto que pouse o avião para fazer o "recall" assim como é feito nos automóveis com a substituição de peças com potencial de falha ou danificada. As ferramentas de melhoria da qualidade são úteis na identificação de problemas e análise. Técnicas de resolução que são úteis para melhorar a produtividade, qualidade e desempenho são discutidas. Decidir quando o problema ocorre com mais frequência, ou qual é o mais importante e quando será abordado em primeiro lugar. Definir qual, incluindo onde e quando ocorre e a extensão dele. Desenvolver uma lista completa de todas as possíveis causas e decidir sobre a causa raiz e não apenas sobre o sintoma. Escolher uma solução viável e desenvolver um plano de ação para implementar a solução. Implementar a solução e followup, acompanhamento e relatório de resultados (UNTAWALE & AKANT, 2009). Desta forma, visando diminuir o risco de não qualidade uma das alternativas pode-se implantar dispositivos Poka-Yoke, que são equipamentos que na aplicação tem o objetivo de evitar que uma peça ou componente com defeito siga para próxima operação ou para o cliente final. Criado por Shigeo Shingo considerado um "gênio da engenharia" por revolucionar as práticas de produção devido as várias contribuições nessa área, o dispositivo Poka-Yoke é uma das ferramentas que pertence ao Sistema Toyota de Produção que também foi desenvolvido por Shingo em parceria com Taiichi Ohno nos anos 60 (IMAN, 1998). O termo japonês Poka-Yoke traduzido para o português significa evitar erros, Poka = erro e Yokeru = evitar. Existem dois tipos: o de controle; que quando ativado paralisa o processamento até que o problema seja corrigido, e o de advertência; que apenas alerta o operador do problema para que ele decida qual melhor atitude a ser tomada (SILVA, 2010).

2 O Poka-Yoke não é uma forma de inspeção, mas um método com abrangência maior de detectar defeitos ou erros, que pode ser usado para alcançar uma determinada função de inspeção. A inspeção realizada é o objetivo a ser definido e o Poka-Yoke é o método que define o controle, etapas ou frequência capaz de satisfazer a inspeção esperada (SHINGO, 1996). Segundo Shingo (1996) o erro humano tem sido preocupante na manufatura e nos ambientes produtivos em geral, pois envolve aspectos que vão desde a concepção desses sistemas até sua operação. Uma análise dos últimos 30 anos mostra que na manufatura de peças aeroespaciais, a porcentagem equivalente ao erro humano corresponde até 75% do total de falhas verificadas. 2 MATERIAL E MÉTODOS Este trabalho baseia-se em uma pesquisa aplicada em campo, do tipo exploratório e descritivo sobre fatos a serem analisados, bem como identificando os procedimentos de observação assistemática. Cabe aqui apresentar que quanto à sua natureza tal pesquisa voltouse à classificação como aplicada, pois seu objetivo foi gerar conhecimentos para aplicação prática dirigida à solução de problemas específicos de qualidade em peças aeronáuticas, envolvendo verdades e interesses locais (Gil, 2002). Na pesquisa foi realizada uma verificação nos indicadores de qualidade do item em questão (Figura 1) e constatado que seu índice de não conformidade representava alto índice de não qualidade. Diante dos fatos foi feita uma análise através da Folha de Verificação onde mensurou-se quais foram os tipos de não conformidades e principalmente qual a quantidade e frequência com que os problemas aconteceram. Figura 1. Desenho 2D do Item Analisado

3 Em seguida as informações colhidas são inseridas no Diagrama de Pareto no qual ordena as frequências dos problemas da maior para a menor, permitindo a priorização de quais defeitos deve-se atacar primeiro, ou seja, aquele que mais representa negativamente o índice de não qualidade do item. Com a prioridade definida pelo Diagrama de Pareto, criou-se um fluxograma detalhando os setores e etapas no processo de fabricação do item, afim de identificar o fluxo atual ou o fluxo ideal do produto ou serviço, facilitando a constatação do local dos possíveis desvios. Em sequência por meio do Diagrama de Ishikawa, o principal problema que foi definido anteriormente pelo Diagrama de Pareto, possíveis causas foram estudadas verificando a relação com a Não Conformidade. Após, a equipe da Qualidade junto com os responsáveis pela fabricação do item reuniram-se e realizaram um brainstorming, no qual idealizaram melhorias para evitar o problema com implantação de dispositivos Poka-Yoke, que serão repassadas ao setor de engenharia para elaboração do processo de fabricação e posteriormente solicitado ao setor de usinagem a fabricação do dispositivo. 3 RESULTADOS E DISCUSSÕES O levantamento de dados através do indicador de qualidade da empresa mostrou que das 278 peças fabricadas, 50 delas, que equivale a 18%, apresentaram defeitos ou ficaram não conformes (Figura 2). Figura 2. Indicador de Qualidade Indicador de Qualidade 18% 82% Peças Conformes Peças Não Conformes Por meio da Folha de Verificação (Tabela 1), quanto aos 18%, foram estratificados os potenciais problemas ocorridos ao decorrer da fabricação facilitando a priorização no Gráfico de Pareto (Figura 3).

4 Tabela 1. Folha de Verificação Tipo de Defeito Quantidade Frequência Frequência Acumulada Possibilidade de Retrabalho Falta Rasgo de Chaveta 17 34% 34% Não Furo Deslocado 15 30% 64% Não Rasgo de Chaveta Deslocado 7 14% 78% Não Falta de Furação 6 12% 90% Sim Furação Ovalizada 3 6% 96% Não Rugosidade Excessiva 2 4% 100% Não Total de Defeitos 50 Figura 3. Diagrama de Pareto Falta Rasgo de Chaveta Furo Deslocado Rasgo de Chaveta Deslocado Falta de Furação Furação Ovalizada Rugosidade Excessiva 120% 100% 80% 60% 40% 20% 0% Quantidade Frequência Frequência Acumulada Definido o principal problema que foi a falta do rasgo de chaveta na peça, o Diagrama de Ishikawa (Figura 4) foi elaborado relacionando as possíveis causas da origem deste problema.

5 Figura 4. Diagrama de Ishikawa Neste caso, a solução para o principal problema detectado foi a fabricação de um dispositivo que tem por obrigação detectar as peças que não possuem rasgo de chaveta. Foi solicitada a fabricação de um dispositivo Poka-Yoke (Figura 5), com o formato de um caixa quadrada, que tem em sua face superior um encaixe exatamente igual ao formato da peça. Assim, se o item não possuir o rasgo de chaveta ele não passará pela face do dispositivo e não conseguirá ser armazenada dentro da caixa, e provavelmente estará não conforme. Figura 5. Dispositivo Poka-Yoke para detectar falta do rasgo de chaveta

6 4 CONCLUSÕES Os erros e falhas são inevitáveis, os seres humanos não são capazes de se concentrar o tempo todo, ou nem sempre entendem as instruções que lhe são dadas. Contudo um sistema de qualidade não pode ser afetado por desatenção, descuido, negligência, ou ainda má fé por parte dos operadores, portanto uma das alternativas de se diminuir essas estatísticas de Não Qualidade é a utilização dos dispositivos Poka-Yoke. Com sua aplicação no sistema de fabricação, eleva-se o seu reconhecimento como uma parte fundamental do processo, e quando se almeja diminuir potenciais riscos de falhas, custos, prazos, e consequentemente elevar a garantia da qualidade, a aplicação do Poka-Yoke é indispensável. 5 REFERÊNCIAS Gil, A C. (2002). Como elaborar projeto de pesquisa (2ª ed.). São Paulo: Atlas. IMAN, Instituto IMAN. Poka-Yoke - Dispositivos a Prova de Falhas, Qual meio de transporte mais seguro? Disponível em: es,1959/qual-o-meio-de-transporte-mais-seguro.shtml>. Acesso em: 20 ago SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção: do ponto de vista da engenharia de produção. Porto Alegre: Bookman SILVA, L. H. S. ABORDAGEM PARA INSTALAÇÃO DE POKA-YOKE EM LINHAS DE PRODUÇÃO COM DEFICIENTES AUDITIVOS NO SETOR AUTOMOTIVO: Curitiba: f. Dissertação (Mestrado em Engenharia) Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba: UNTAWALE, S P., & AKANT, S. S. Quality and productivity linking methodologies for industries using SPSS (Statistical Package for Social Sciences). Perlis: Universiti Malaysia Perlis. 2009