QSD EXPLORANDO A QUALIDADE DE CIMA A BAIXO EM UMA LINHA DE

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1 QSD EXPLORANDO A QUALIDADE DE CIMA A BAIXO EM UMA LINHA DE PRODUÇÃO Julio Bertolini Junior Robert Bosch LTDA s: julio.bertolini@br.bosch.com RESUMO QSD (Quality Stand Down) e uma ferramenta da Qualidade de diagnostico e prevenção, utilizada para trazer a tona potenciais problemas de Qualidade em uma linha de produção especifica. (1) A ferramenta e aplicada através de um Workshop composto de seis etapas: selecionar a linha, programar e realizar reunião inicial, realizar o evento QSD ("workshop" na linha) onde são investigados e identificados modos de falha, priorizar modos de falha conforme critério especifico, identificar contramedidas, montar plano de ação e implementar contra medidas e finalmente atualizar documentações. O workshop de QSD requer a participação de um time composto por: operadores da linha de produção, manutentores, supervisor de manufatura e engenheiros (Processo e Qualidade). A Duração estimada e de 4 a 6 horas para uma linha de quatro estações. Os resultados dos workshops são novos modos de falha no processo (já priorizados conforme a criticidade), potencias contramedidas definidas (incluindo poka yokes), plano de implementação das melhorias e documentação de processo atualizada. Recomenda-se este workshop em todas as novas linhas instaladas e em linhas com elevado índice de refugo ou reclamações de clientes.

2 INTRODUÇÃO A ferramenta QSD será abordada nos próximos capítulos conforme suas etapas básicas (seis etapas). A figura 1 representa o processo de forma resumida. Figura 1 Processo do QSD O Workshop de QSD requer a participação dos operadores, lideres de manufatura e engenheiros (Processo e Qualidade). 1. SELEÇÃO DA LINHA A escolha das linhas pode ocorrer em duas situações: preventivamente ou reativamente. Preventivamente: a escolha das linhas e feita com base no plano estratégico da Qualidade da empresa, ou seja, escolhendo linhas que beneficiarão o resultado qualitativo da empresa com as melhorias identificadas e implementadas. Como priorização, recomenda-se a escolha por cliente estratégico, linhas com alta produtividade e principalmente as linhas com produtos novos ou em fase de lançamento. Recomenda-se montar um cronograma anual com as linhas que serão realizados os workshops de QSD para assegurar que todos os participantes saibam antecipadamente as datas minimizando os cancelamentos e adiamentos devido a conflitos de agendas. Reativamente: Linhas com maior quantidade de reclamações de clientes, linhas com índices elevados de refugo e em reclamação de cliente que nas analises iniciais detectaram vários potenciais Ao escolher a linha, levantam-se as documentações (PFMEA) (2) e indicadores da mesma (índice de refugo interno, principais problemas de qualidade interno e as reclamações de cliente).

3 2. PROGRAMAR E REALIZAR A REUNIÃO INICIAL: Utilizada para esclarecer a todos os participantes o propósito do evento, explicar as etapas, quebrar eventuais barreiras que possam existir e preencher o questionário inicial. A reunião e puxada pelo engenheiro da Qualidade com o suporte do responsável pela manufatura. O questionário inicial e respondido por todos os participantes (figura 2 mostra um exemplo de reunião inicial e o preenchimento do check list). Existem três modelos de questionário que são preenchidos de acordo com a área de trabalho de cada membro do grupo (produção, manutenção e Qualidade/processo). O objetivo principal e levantar problemas já vivenciados pelos integrantes (poka yoke com potencial de ser burlado, bancada trabalhando irregularmente, componentes que sempre apresentam falhas, entre outros), principais dificuldades com a linha e estimular o grupo antes do evento na linha. Figura 2 Exemplo de reunião inicial e preenchimento do check list 3. EVENTO QSD NA LINHA ( GEMBA ): Na data e horários definidos, o grupo vai ate a linha escolhida e juntamente com os operadores que lá trabalham iniciam o workshop. Os operadores irão trabalhar normalmente e o restante do grupo observa atentamente as movimentações e modos de falha durante as operações. Deve se avaliar uma operação de cada vez. A figura 3 mostra um exemplo de um QSD realizado na linha de produção da Robert Bosch divisão freios.

4 Figura 3 - Exemplo de um QSD operadores mostram os modos de falha. Utilizando-se das informações recolhidas no questionário, o engenheiro de qualidade questiona (líder do QSD) os pontos descritos relativos a cada operação, e isto inicia uma serie de questionamentos quanto aos potenciais erros e modos de falha que possam ocorrer no posto de trabalho. Os operadores também mostram os poka yokes que podem ser burlados, principais dificuldades com a operação e falhas mais freqüentes. O restante do grupo por sua vez interage e novos modos de falhas aparecem. Todos os pontos levantados durante o evento na linha devem ser anotados (recomenda-se o uso de um quadro próximo a linha) para posterior discussão e classificação da severidade. O ponto chave desta etapa e olhar criticamente para a operação e questionar fomentando assim pequenas discussões com o objetivo de levantar modos de falha no processo e potenciais poka yokes. O processo descrito acima deve ser repetido para cada etapa do processo produtivo. As linhas de produção que contenham mais de seis operações e recomendável que se realize o evento em mais de um dia para evitar o cansaço e conseqüentemente perda de produtividade do grupo. Tempo superior a três horas mostrou que o grupo acaba perdendo o foco Funções de cada participante no evento Engenheiro de Qualidade - Líder do QSD. Deve puxar e estimular o grupo a olhar criticamente e comentar os modos de falha em cada estação. E responsável em disseminar o conceito do trabalho e assegurar que a metodologia esta sendo usada corretamente. Engenheiro de processo - alem de participar ativamente nas discussões com os outros participantes, e responsável por avaliar se os modos de falha levantados no evento já estão contemplados no PFMEA (FMEA de processo) e se existe uma prevenção ou detecção com poka yoke. Como isto e feito na própria linha, o engenheiro atualiza (manualmente) o PFMEA com as informações discutidas e com itens não contemplados ou em desacordo com o previsto no documento. Supervisor de produção responsável por assegurar a participação dos operadores e deixar um canal aberto de comunicação entre os operadores da linha e o grupo.

5 Auditor de Qualidade responsável por levantar os principais problemas ocorridos na linha e mostrar no evento. Manutentor responsável em informar qual operação da linha costuma apresentar maior incidência de falhas e ser o suporte técnico para implementação de prevenções ou detecções na linha. Operadores responsável em mostrar as principais preocupações de suas operações e sugerir potencial correção (caso tenha a idéia). Todos os membros devem participar ativamente com o foco na visualização de modos de falha no processo produtivo e se possível, discute-se uma potencial contramedida (a busca e por poka yoke) para previnir ou detectar o modo de falha 4. PRIORIZAR OS MODOS DE FALHA LEVANTADOS Esta etapa não necessita ser realizada na linha de produção, pode ser feita em uma sala, mas a participação de todos e essencial. Para o entendimento de todos do grupo um critério deve ser utilizado para a priorização dos modos de falha levantados. A figura 4 mostra um critério definido para priorização em grupo. A priorização conforme critério definido (grau de risco de 1 a 5) e' de extrema importância para que o todos do time entendam o risco, plano e prazo para resolução. Conforme o critério abaixo (figura 4), a prioridade numero um refere-se aos modos de falha que envolvem a segurança do operador. A prioridade dois esta relacionada a modos de falha que não serão detectados em nenhuma outra etapa do processo produtivo da empresa, e caso a falha ocorra, o cliente recebera um ou mais produtos com defeito. A prioridade três esta relacionada a características de interface com o cliente. Entendem-se características de interface como dimensões e referencias que o cliente utiliza em seu processo produtivo. A prioridade quatro esta relacionada a uma potencial contra medida de baixo custo. O grupo durante o evento já identificou uma contra medida para o modo de falha e esta medida e de baixo custo.

6 Figura 4 Critérios para priorização dos modos de falha levantados durante o QSD. E a quinta prioridade são os demais modos de falha identificados que devem ter um plano de ação, mas sem demandar esforço imediato. O líder do evento questiona cada modo de falha levantado avaliando em conjunto com o grupo a priorização do mesmo. A figura 2 recomenda também um cronograma de implementação das ações. Os prazos estão considerados de acordo com a criticidade de cada modo de falha e ajudam a reforçar a importância da ação a ser implementada. Estes prazos devem ser ajustados de acordo com a situação e necessidade de cada empresa. 5. DEFINIR E IMPLEMENTAR CONTRA MEDIDAS A meta e' definir "poka yokes" (sistema de prevenção ou detecção de erros) para os modos de falha identificados e que sejam classificados com grau de risco 1 a 3 (conforme critério da figura 4).

7 Muitos dos poka yokes definidos são identificados no próprio evento na linha, pois ao avaliarem o modo de falha, quase que imediatamente surge à idéia de como detectar ou prevenir o problema. A responsabilidade em definir a contra medida a ser implementada e do engenheiro de processo, mas todos do grupo devem opinar e discutir melhores soluções para cada caso. Para todos os modos de falha identificados e necessários uma ação de contenção ate a contra medida ser implementada. A ação de contenção deve ser discutida e validada com o grupo para que todos possam opinar e definir o melhor método. A implementação das contra medidas e fundamental para o fechamento do processo de melhoria realizado na linha. Com as contra medidas implementadas a linha muda de patamar qualitativo e conseqüentemente reduz o nível de risco (RPN) 6. ATUALIZAR A DOCUMENTAÇÃO Definidas as contra medidas, a documentação de fabricação e suporte deve ser atualizada. Os principais documentos a serem atualizados são: PFMEA, instrução de fabricação e plano de ação. O PFMEA deve ser atualizado com os novos modos de falha levantados, poka yokes e com as contra medidas definidas. Desta forma o documento fica vivo e sempre atualizado. A instrução de fabricação deve ser atualizada contemplando as contra medidas definidas e se possível foto com os potenciais problemas levantados para informar a todos dos riscos envolvidos. O plano de ação deve ser atualizado com as datas de implementação das contra medidas. Recomenda-se um plano de ação único para a empresa concentrando todas as ações e permitindo um monitoramento mais efetivo da realização das ações planejadas. 7. RESULTADOS O workshop de QSD muda qualitativamente os indicadores de uma linha de produção (índice de reclamações de cliente, refugo e OEE). Isto ocorre devido à identificação preventiva de riscos desconhecidos (modos de falha que não estavam previstos no PFMEA) e a conseqüente implementação de contra medidas.

8 Realizando os workshops de uma maneira planejada e sistemática, os indicadores de toda empresa melhoraram também. No gráfico 1, verifica-se o exemplo da aplicação do QSD na empresa Robert Bosch - divisão freios. Com a realização de 26 workshops durante o primeiro ano, foram identificados 97 modos de falha não previstos no PFMEA, implantados 28 poka yokes com outros 17 identificados e em planejamento de implementação. Gráfico 1 Indicadores do primeiro ano de QSD na empresa Robert Bosch divisão Freios. No gráfico 2, e possível avaliar a evolução dos modos de falha e poka yokes ao longo das semanas no segundo ano de aplicação do Workshop de QSD. A linha no gráfico indica a quantidade de modos de falha (priorização 2 e 3 conforme figura 4) não previstos no PFMEA identificados durante o QSD, a barra verde refere-se aos poka yokes implementados e a barra azul são os poka yokes em processo de implementação.

9 Poka yoke implementado Poka yoke a ser implementado -*- Numero de modo de falha identificado Gráfico 2 Evolução dos modos de falha identificados, poka yokes identificados e implementados. Com a implementação de contra medidas e principalmente com a implementação de poka yokes, o nível de qualidade da Robert Bosch divisão Freios melhorou significativamente. O gráfico 3 mostra a evolução das reclamações de cliente versus a implementação de poka yoke BP 08 Zero Mileage Pokayokes Grafico 3 Reclamações de clientes PPM x Implementação de Poka yokes 0

10 8. CONCLUSÕES O workshop e recomendado em todas as novas linhas instaladas e em linhas com elevado índice de refugo ou reclamações de clientes. A cada workshop realizado, a linha se torna mais robusta devido à identificação de riscos não conhecidos e implantação de ações (contenção e corretiva), alem de ter a documentação de processo revisada periodicamente tornando-a realmente viva, com PFMEA e instruções sendo atualizadas durante o evento. Adicional ao beneficio de robustecer a linha com novas contra medidas para os riscos levantados, o workshop e uma ótima oportunidade para a interação dos colaboradores do chão de fabrica com a liderança (supervisores e engenheiros), pois no time todos tem o mesmo nível e trabalham juntos para um objetivo comum, ou seja, melhorar o processo. E também uma oportunidade para a descoberta de novos talentos na organização visto que o convívio e de pelo menos meio dia de trabalho. REFERENCIAS: 1 Definição de QSD conforme procedimento interno da Robert Bosch 2 - PFMEA Process Failure mode effect analysis - Caderno da QS 9000