CÓDIGO DE BARRAS Um estudo de múltiplos casos

Transcrição

1 1 UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO Engenharia de Produção MARCELO CABALLERO ALVES PINTO CÓDIGO DE BARRAS Um estudo de múltiplos casos Campinas 2014

2 2 MARCELO CABALLERO ALVES PINTO R.A CÓDIGO DE BARRAS Um estudo de múltiplos casos Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia de produção da Universidade São Francisco, sob orientação, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação. Orientador: Prof. M.S. Paulo Lot Campinas 2014

3 Aos meus pais. Vocês são as forças que movimentam o meu universo. 3

4 4 AGRADECIMENTOS Primeiramente a Deus, que em todos os dias ilumina meu caminho e que me traz uma paz invejável nos momentos de necessidade. A meu pai Carlos e minha mãe Solange que contribuíram de forma inigualável na formação do meu caráter e o desejo de busca por conhecimento. A minha família pela alegria e carinho dedicados, mesmo nos momentos mais complicados de minha caminhada. Ao meu orientador que sempre me indicou o melhor caminho e que conseguiu dar vida as minhas idéias que muito insistiam em ficar nos meus pensamentos. E a todos que contribuíram direta ou indiretamente para a realização deste trabalho.

5 Deus dá-me força pra começar minhas tarefas, perseverança pra não parar no meio, inteligência pra terminar e humildade pra ver que ficou muito bom e não me gabar. (Gilberto Nery) 5

6 6

7 7 RESUMO É notório o surgimento de várias contribuições tecnológicas em diversas áreas de conhecimento humano, principalmente na disseminação de informação. Nesses avanços tecnológicos na informação algumas preocupações são imprescindíveis como à rapidez na transmissão da informação e a confiabilidade, tornando assim o uso do código de barras muito útil em qualquer processo que envolva a contínua informação de códigos aos computadores. O objetivo deste trabalho foi apresentar a aplicabilidade do código de barras na Engenharia de Produção, suas vantagens na identificação rápida e a redução de riscos por erros. Para isso apresentamos alguns casos de sucesso no uso de código de barras. O método de pesquisa utilizado foi o de estudo de casos múltiplos, pois permite uma análise em profundidade do problema proposto na pesquisa, assim como uma análise comparativa dos diversos casos, possibilitando uma visão mais ampla e enriquecedora do fenômeno em questão. Concluímos que, a criação e a adoção de código de barras na logística interna ou externa significa uma grande evolução nos processos produtivos. Só que a introdução de uma nova ferramenta de controle em um sistema de produção não é simples e requer grande esforço e dedicação da equipe que comanda tamanha responsabilidade. Palavras-chave: código de barras, logística, identificação

8 8 ABSTRACT It is notorious the emergence of various technological contributions in various fields of human knowledge, especially in information dissemination. These technological advances in information some concerns are essential as the speed in the transmission of information and reliability, thus making use of the very useful barcode in any process that involves continuous information codes to computers. The aim of this study was to present the applicability of the barcode in Production Engineering, its advantages in rapid identification and risk reduction for errors. For this we present some success stories in the use of barcodes. The research method used was a multiple case study, because it allows an in depth analysis of the problem posed in the survey, as well as a comparative analysis of different cases, enabling a broader and enriching view of the phenomenon in question. We conclude that the creation and adoption of the barcode on the internal or external logistics means a great evolution in production processes. But the introduction of a new control tool in a production system is not simple and requires great effort and dedication of the team that commands such responsibility. Keywords: barcode, logistics, identification

9 9 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO CÓDIGO DE BARRAS Histórico Conceitos Estrutura Leitores de código de barras Tipos de códigos Órgão regulador do código de barras Vantagens e benefícios do código de barras Cuidados com o código de barras METODOLOGIA APRESENTAÇÃO DE RESULTADOS Metal Mecânica Vera Cruz Hospital Israelita Albert Einstein (HIAE) A Divinut ABRAPA Antibióticos do Brasil - ABL Análise e discussão dos resultados CONCLUSÃO REFERÊNCIAS

10 10 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Variedades de um código de barras Figura 2 Código de barras 3D Figura 3 Estrutura de um código de barras Figura 4 Código de barras 2 de 5 intercalado Figura 5 Código de barras 3 de Figura 6 Código de barras Figura 7 Código de barras EAN Figura 8 Código de barras EAN Figura 9 Código de barras EAN Figura 10 Código de barras EAN Figura 11 Código de barras UPC A Figura 12 Código de barras ISBN Figura 13 Ampolas etiquetadas Figura 14 Ampolas com DataMatrix Figura 15 Código 2D com blister Figura 16 Embalagem selada Divinut Figura 17 Código de barras da Divinut Figura 18 Código de barras do Sistema Abrapa de Identificação (SAI) Figura 19 Sistema Abrapa de Identificação (SAI) Figura 20 Código de barras da ABL... 43

11 11 1. INTRODUÇÃO Quem se lembra da operação de varejo no Brasil antes dos anos 90, quando a tecnologia era proibida por aqui, sabe a grandeza que representa a automação comercial. Nos supermercados, por exemplo, o funcionário do caixa procurava a etiqueta de preço de cada item e digitava o valor em sua máquina registradora, fazendo a soma. Muito usual também era ver uma empresa do comércio fechada para inventário, visto que o controle era praticamente todo manual e demandava muito tempo, espaço e pessoas. Apenas as lojas menores podiam se dar ao luxo de conhecer mais de perto os clientes: anotava-se em sua ficha, ou na caderneta, os produtos comprados e os pagamentos realizados. (ROCHA, 2014) Foi graças a esse problema de logística que um dono de supermercado sugeriu a uma universidade que resolvesse esse problema. Ele estava querendo mais rapidez e agilidade no dia a dia dos supermercados, surgindo assim, nessa busca, o código de barras. É notório o surgimento de várias contribuições tecnológicas em diversas áreas de conhecimento humano, principalmente na disseminação de informação. Nesses avanços tecnológicos na informação algumas preocupações são imprescindíveis como à rapidez na transmissão da informação e a confiabilidade, tornando assim o uso do código de barras muito útil em qualquer processo que envolva a contínua informação de códigos aos computadores. (DIAS, 2009) Exigindo um investimento praticamente baixo e não necessitando de profissionais altamente capacitados para a sua implantação e qualquer processo que envolva controle de mercadorias poderá ser beneficiado. Ideal para operações com um grande número de itens, pois, de forma geral, o sistema de código de barras é a forma mais racional de gerenciamento do controle de fluxo e estoques de produtos acabados ou não. O Planejamento da Produção requer constante acompanhamento, pois caso ocorram imprevistos ações devem ser tomadas em processos muito ágeis. Hassan (2003) diz que a acuracidade dos dados utilizados por uma organização é um grande problema para as organizações e, concomitantemente a isso, Saisse (2003) comenta a dificuldade existente para elaborar um planejamento da produção, decorrente a variabilidade que acontece no chão da fábrica. Acompanhar o produzido, comparando com o planejado e o programado é a função do controle de produção e o Código de Barras entra como uma forma simplificada de realizar a coleta das informações necessárias para o controle.

12 12 A sugestão da utilização de leitores de códigos de barras para coleta de dados operacionais pode ser vista em Smith & Offodile (2002), pois possibilita a obtenção de informações para altos níveis de planejamento da produção, a exemplo dos itens da linha de produção que possuem um código único, sejam por números, letras ou por ambos. Além dos dados básicos, o leitor pode acrescer mais informação, como a data e hora da leitura, além do operador que está atuando no momento. Favaretto (2002) afirma que este processo praticamente automatizado de controle possibilita acuracidade na coleta dos dados que poderão ser disseminados em pouco espaço de tempo pelos mais diversos setores de uma empresa. Todo processo de coleta de dados deve ser suportado por uma interface simples. O objetivo deste trabalho é apresentar a aplicabilidade do código de barras na Engenharia de Produção (indústria), suas vantagens na identificação rápida e a redução de riscos por erros. Para isso iremos apresentar alguns casos de sucesso no uso de código de barras.

13 13 2. CÓDIGO DE BARRAS 2.1. Histórico Segundo Dias (2009), um dos critérios para determinar o crescimento de um país está no desenvolvimento de meios eletrônicos; ou seja, máquinas que nos ajudem no dia a dia. Uma das grandes buscas desse desenvolvimento foi à procura para encontrar máquinas que realizassem cálculos. Como um exemplo dessa procura foi construída em 1642, por Blaise Pascal, a primeira máquina de calcular de que se tem notícia, capaz de realizar apenas somas. Em 1694, Wilhelm Leibniz aprimorou o invento de Pascal e criou uma máquina capaz de realizar também multiplicações. A maior importância dessa descoberta foi à forma com que os dados (números) eram transmitidos. Essas transmissões feitas através de cartões perfurados seria o começo do desenvolvimento dos códigos de barras. Com Joseph-Marie Jacquard, em 1801, realmente começou uma mudança para o resto da história, pois ele construiu um tear que era comandado por cartões perfurados e que foi, talvez, a primeira máquina programável. Essa máquina deu um grande impulso para a revolução tecnológica da era industrial. Em 1857 um cientista Britânico, inventor de algumas inovações cientifica na época chamado de Sir Charles Wheatstone deu outro passo importante na ciência, pois utilizou fitas de papéis para armazenar dados, seguindo os mesmos princípios dos cartões perfurados com o diferencial positivo de poder armazenarem dados de forma continua, sendo muito útil para o surgimento de uma tecnologia futura. Outro propulsor da evolução tecnológica foi o fundador de um grupo de professores na Inglaterra que modificariam o ensino da matemática, tendo bastante influência na criação da álgebra abstrata, o Analytical Society. Charles P. Babbage, em 1833 inventou um instrumento de cálculo bastante sofisticado para a época chamada de Máquina Analítica, capaz de realizar todas as operações aritméticas além de comparar, analisar seus próprios resultados e ser programável por cartões perfurados. Ele é considerado o pai do computador digital, tão comum em nosso dia a dia. O principal desse feito foi perceber que sua máquina seria alimentada por duas séries de cartões perfurados, tendo ele a percepção de que uma máquina de computador teria um dispositivo de entrada uma memória.

14 14 Hermann Hollerith teve uma importância considerável para o desenvolvimento dessa tecnologia, pois em 1890 empregou seu tempo projetando uma máquina que pudesse tabular dados automaticamente. Para isso, ele aprimorou e utilizou novamente a idéia dos cartões perfurados de Jacquard, escrevendo dados em oito colunas que utilizavam o sistema de numeração binária. Esses cartões eram então lidos por uma máquina que ele mesmo desenvolveu utilizando sensores elétricos. Em 1948, o presidente de uma cadeia de supermercados norte-americana abordou um dos reitores do Instituto de Tecnologia Drexel, na Filadélfia, solicitando o desenvolvimento de um sistema que permitisse extrair rapidamente a informação relativa a determinado produto no ato de compra, com o intuito de atenuar o pesadelo logístico que estava enfrentando (demora no atendimento de cliente). O reitor do instituto rejeitou o pedido. Porém, Bernard Silver, um simples estudante do instituto ouviu a conversa e repassou o que tinha escutado para o seu amigo Norman Joseph Woodland, que juntos decidiram levar à frente tal pesquisa. A primeira idéia foi à utilização de padrões de tinta que brilham sob luz ultravioleta. Os dois construíram então um aparelho para testar o conceito. Funcionou, porém logo encontraram problemas como a tinta para impressão e, o principal, era financeiramente inviável, pois ficaria muito caro. Após meses de pesquisa, inspiraram-se em algo já bem conhecido, o código Morse. A idéia foi bastante simples. Como diz o próprio Woodland: "limitei-me a prolongar verticalmente os pontos e traços, alterando os espaços e a espessura entre eles". Em Outubro de 1949, surgiu assim o primeiro código de barras, formado por quatro linhas brancas sobre um fundo preto, depois convertido em círculos concêntricos para facilitar a leitura, a partir de qualquer ângulo. Quanto mais linhas se adicionassem, mais informação podia ser codificada. Assim, em 1952 a primeira patente de um código de barras foi registrada por Bernard Silver e Norman Joseph Woodland. Mas esse feito só foi realmente visto com sua importância merecida várias décadas depois, quando a miniaturização dos componentes eletrônicos e avanços na tecnologia laser permitiram a produção de sistemas de leitura de baixo custo. Em torno de 1970, uma firma de assessoria, a McKinsey & Co., junto com a Uniform Grocery Product Code Council definiu um formato numérico para identificar produtos e pediu a diversas companhias que elaborassem um código adequado e viável, que pudesse ser utilizado no dia a dia.

15 15 Dentre as diversas firmas solicitadas quem acabou apresentando o resultado mais viável foi Gerge J. Laurer, engenheiro do International Business Machines mais conhecida por nós brasileiros como IBM. Em 3 de abril 1974, um cliente do supermercado Marsh's em Troy, no Estado de Ohio, fez a primeira compra de um produto com código de barras. O código foi denominado de Código Universal de Produtos, com sigla UPC (Universal Product Code). Este código é adotado atualmente nos Estados Unidos e Canadá. Ele consistia de uma seqüência de 12 dígitos, traduzidos para barras da forma que estamos acostumados a ver em vários objetos ou itens. Com o grande sucesso do código UPC, fabricantes e distribuidores de vários países da Europa formaram um conselho para estudar a possibilidade de desenvolver um sistema que padronizasse a numeração de produtos, parecido ao sistema do UPC (Código Universal de Produtos), que é regulamentado pelo UCC (Uniform Code Council). Conseqüentemente, em 1977, formou-se uma entidade sem fins lucrativos, a EAN (European Article Numbering Association). Para a elaboração do código EAN logo surgiu um problema bastante delicado, o de ser necessário adicionar um digito a cada código com a finalidade de identificar o país de origem já que tal tecnologia seria expandida por todo o mundo. O problema era fazer isto de forma que a mesma máquina leitora pudesse ler indistintamente os códigos UPC e EAN. A solução encontrada foi à seguinte. Os países que utilizavam o código UPC antigo, EUA e Canadá, são identificados com um 0 (zero), na frente, resultando no novo código UPC-A (o mesmo código UPC, apenas com um zero antes para identificar os países que já utilizavam o código UPC, Estados Unidos e Canadá), e o resto da codificação é feita utilizando o sistema anterior. Para outros países, os primeiros dois ou três dígitos (da esquerda para a direita), identificam o país. No Brasil, em 29 de novembro de 1984, o então Presidente João Batista de Oliveira Figueiredo assinou decreto-lei instituindo o código de barras no País. O Ministério da Indústria e do Comércio ficou responsável por sua implantação, devendo padronizar procedimentos, normas e embalagens. O código utilizado no Brasil é o EAN (European Article Number), que possui os primeiros três dígitos identificando o país. Todos os produtos produzidos no Brasil começam com a seqüência 789. Alguns países adotam este mesmo sistema, dando-lhe outro nome. Por exemplo, no Japão o sistema é conhecido como JAN (Japanese Article Numbering System).

16 Conceitos Segundo Silva & Papani (2010), código de barras é a representação gráfica, em barras claras e escuras, das combinações binárias utilizadas pelo computador. Através de um scanner, as combinações são decodificadas por meio de leitura óptica. Desta forma, o scanner detecta os números binários representados pelas barras, que são equivalentes ao número que aparece logo abaixo delas. Para Dias (2009), um código de barras é uma representação gráfica de dados que podem ser numéricos ou alfanuméricos dependendo do tipo de código de barras empregado. As linhas paralelas e verticais escuras e os espaços entre elas têm diferentes larguras em função das várias técnicas de codificação de dados empregada. Já Milies (2008) afirma que ele não é mais do que um número, assinado ao produto para sua identificação, escrito de forma a permitir uma leitura rápida no caixa. Um código de barras consiste numa única seqüência de barras e espaços variando em altura e espessura, impressos para representarem de uma forma unívoca um determinado produto. (DIAS, 2009) Estas simbologias se apresentam em duas variedades: o código bidimensional ou de duas dimensões, que possui as informações contidas em duas direções, sendo a leitura feita em dois sentidos, com símbolos geralmente quadrados ou retangulares e que possuem elevada capacidade de armazenamento (100 a 2000 caracteres) e os códigos lineares, que têm sua representação simbólica de informações em apenas uma direção (este segundo inclusive será o que abordaremos neste artigo; os códigos lineares). Figura 1 Variedades de um código de barras Fonte: Dias (2009) Um outro tipo de código de barras é o de três dimensões que é impresso como um código de barras bidimensional, depois gravado com diferentes alturas. Este tipo de código de barras tridimensional usa altura para transmitir informação de uma maneira que é semelhante à forma como os códigos de barras bidimensionais utilizar espessura e

17 17 distância. Estes códigos de barras exigem um leitor específico, que pode detectar diferenças de altura do código de barras. (GONÇALVES, 2009) O segundo tipo de código de barras comumente conhecido como um código de barras 3D é às vezes chamado de QR code (Quick Response). Os códigos QR são imagens quadrados pretos e brancos que transmitem informações horizontalmente, bem como verticalmente. Estes códigos são únicos porque eles não precisam de um leitor especializado, mas pode ser lido por lasers, telefones celulares e outros dispositivos móveis. Figura 2 Código de barras 3D Fonte: Gonçalves (2009) Inicialmente empregado para catalogar peças na produção de veículos, hoje o QR Code é usado no gerenciamento de inventário e controle de estoque em indústrias e comércio. Desde 2003, foram desenvolvidas aplicações que ajudam usuários a inserir dados em telefone celular (telefone móvel) usando a câmera do aparelho. Os códigos QR são comuns também em revistas e propagandas, para registrar endereços e URLs, bem como informações pessoais detalhadas. Em cartões de visita, por exemplo, o código QR facilita muito a inserção desses dados em agendas de telefones celulares. Programas de captura ou PCs com interface RS-232C podem usar um escâner para capturar as imagens Estrutura Segundo Albareda et. al. (2007), o código de barras é composto pelos elementos a seguir:

18 18 Figura 3 Estrutura de um código de barras Fonte: Albareda et. al. (2007) Módulo: é a largura da barra/espaço mais fino. É a partir do módulo que a largura das barras e espaços são definidos; Barra: é a parte escura do código, a que retém a luz codificando cada módulo com 1; Espaço: é a parte clara do código. Reflete a luz codificando cada módulo como 0. Caractere: cada número ou letra codificado com barra e espaço. Caractere inicial final: indicam ao leitor de código o início e o fim do mesmo. Esse caractere pode ser representado por um número, letra ou outro símbolo dependendo do código utilizado. Margem de silêncio: são espaços sem impressão que ficam dos dois lados do código. Elas são extremamente importantes para o reconhecimento do código por parte do leitor. Sinais de enquadramento: delimitam a área na qual devem estar contidas todas as informações do código. Flag: empregado no sistema EAN no início do código para indicar o país de origem do produto. No UPC ele indica o tipo de produto. Dígito verificador: é um elemento incluído no código que ajuda a detectar erros durante a leitura Leitores de código de barras A decodificação dos dados é feita por um aparelho chamado scanner, que através da emissão de um raio de luz (laser), converte a representação gráfica em bits (seqüências de 0 ou 1) compreendidos pelo computador, que por sua vez os converte em letras ou números legíveis para o humano. Conforme Silva (2008), os códigos de barras são lidos pela varredura de um pequeno ponto de luz através do símbolo do código de barras impresso. Os olhos vêem apenas uma fina linha vermelha emitida pelo leitor laser (scanner). Todavia, o que acontece é que a fonte de luz do leitor está sendo absorvida pelas barras escuras e refletida pelos

19 19 espaços claros. Um dispositivo no leitor pega a luz refletida e a converte em um sinal elétrico. O laser do leitor (fonte de luz) começa a varredura do código de barras em um espaço em branco(a zona de silêncio) antes da primeira barra e continua passando até a última barra, encerrando em um espaço em branco que a segue. Uma vez que o código de barras não pode ser lido se a varredura sair da área do símbolo, as alturas das barras são escolhidas de modo a facilitar a varredura dentro da área do código de barras. Quanto maior a informação a ser codificada, maior será o código de barras. Há três tipos básicos de leitores de código de barra (DA SILVA et al., 2008): a) Os leitores fixos permanecem ligados ao seu computador ou terminal, e transmitem um item de dado de cada vez, à medida que o código de barras é lido; b) Os leitores portáteis com memória são operados por baterias e armazenam os dados na memória para uma posterior transferência dos dados a um computador; c) Os leitores sem fio também podem armazenar os dados na memória: todavia, os dados são transmitidos para o computador em tempo real. Isso permite acesso instantâneo a todos os dados para decisões administrativas Tipos de códigos Segundo Da Silva et al. (2008), existem diferentes critérios para combinar barras claras e escuras, o que nos proporciona diferentes tipos de códigos. A seqüência 123, por exemplo, pode ter diversas representações dependendo do tipo de código utilizado. Além de haver diferentes combinações de barras, alguns códigos possuem um conteúdo de dados padronizado, como é o caso do EAN13, do UPC12 e dos demais códigos estabelecidos e controlados internacionalmente. Outros códigos, como o 3 de 9 podem ser codificados livremente por quem for usá-lo. são: Os principais tipos (simbologias) de códigos de barra, de acordo com Dias (2009) 2 de 5 Intercalado: Código de Barras numérico, utilizado para diversas finalidades, como em boletos bancários e relógio de ponto. Figura 4 Código de barras 2 de 5 intercalado

20 20 Fonte: Da Silva et al. (2008) 3 de 9: Código de Barras alfanumérico, utilizado para diversas finalidades. Figura 5 Código de barras 3 de 9 Fonte: Da Silva et al. (2008) 128: Código de Barras numérico ou alfanumérico, utilizado para diversas finalidades logísticas. O código 128 se divide em 3 grupos: 128 A e 128 B: Código de Barras alfanumérico. 128 C: Código de Barras numérico. Figura 6 Código de barras 128 Fonte: Da Silva et al. (2008) EAN 8: Código de Barras numérico para identificação de itens comerciais, regido pelo órgão internacional de logística GS1. Figura 7 Código de barras EAN 8 Fonte: Da Silva et al. (2008)

21 21 EAN 13: Código de Barras numérico para identificação de itens comerciais, regido pelo órgão internacional de logística GS1. Este código é normalmente utilizado em produtos vendido no varejo como em supermercados. Figura 8 Código de barras EAN 13 Fonte: Da Silva et al. (2008) EAN 14: Código de Barras numérico para identificação de itens comerciais, regido pelo órgão internacional de logística GS1. Este código é normalmente utilizado em fardos e caixas de papelão. Figura 9 Código de barras EAN 14 Fonte: Da Silva et al. (2008) EAN 128: Código de Barras alfanumérico utilizado para troca de dados entre parceiros comerciais, cujas regras são regidas pelo órgão internacional de logística GS1. Figura 10 Código de barras EAN 128 Fonte: Da Silva et al. (2008) UPC A: Código de Barras numérico, utilizado para identificação de itens comerciais em produtos do mercado americano (EUA e Canadá). Figura 11 Código de barras UPC A Fonte: Da Silva et al. (2008)

22 22 ISBN: Código de Barras numérico para identificação de obras literárias. Figura 12 Código de barras ISBN Fonte: Da Silva et al. (2008) 2010) Desses códigos, um dos mais comuns no comércio é o EAN13. (SILVA & PAPANI, O EAN13 é composto de 13 dígitos: os três primeiros representam o país, os 4 seguintes representam o código da empresa filiada à EAN, os próximos 5 representam o código do item comercial dentro da empresa e o 13 é o dígito verificador, obtido por meio de cálculo algoritmo. De acordo com ROCHA (2003), os sistemas do Brasil estão modelados para receber código de 13 posições, o que possibilita trabalhar também com códigos de 8 e 12 posições. O código utilizado no Brasil e estipulado pela EAN só usa números e seu formato é 789FFFFPPPPPV, onde 789= Brasil; FFFF= identificação do fabricante; PPPPP= produto e V= dígito verificador Órgão regulador do código de barras O Sistema de Codificação Nacional de Produtos foi criada em 1984 e decretado pelo Presidente da República no decreto n de 29 de novembro de Esse sistema de codificação devia visar a identificação de produtos por equipamentos de automação nas operações de comércio do mercado interno (art. 1 do decreto) e seria definido pelo padrão internacional EAN (European Article Numbering). Em 12 de dezembro de 1984 o Ministério da Indústria e do Comércio criou a portaria n 143, onde conferiu à ABAC Associação Brasileira de Automação Comercial a competência para administrar, em todo o território nacional, o código nacional de produtos. Ao optar pelo padrão EAN, o Brasil recebeu o número código (flag) 789. Em 1994 a Associação Brasileira de Automação Comercial mudou sua sigla de ABAC para EAN Brasil e atualmente é conhecida com GS1 Brasil.

23 Vantagens e benefícios do código de barras Até alguns anos atrás era comum ir ao supermercado e ver o funcionário do caixa procurar a etiqueta de preço de cada item e digitar o valor na máquina registradora, fazendo a soma. Inclusive, para poder manter um registro dos seus produtos, os comerciantes eram obrigados a fechar as portas dos seus estabelecimentos para contar cada item, cada produto que tivessem. Por ser uma tarefa cara e dificultosa, que demandava muito tempo, espaço e pessoas, era feita no máximo uma vez ao mês. Conforme Albareda et al. (2007), o processo de automação comercial, que trouxe consigo o código de barras, trouxe também várias vantagens e benefícios, entre as quais se destacam: a) Maior rapidez e segurança na coleta de dados; b) Economia de tempo entre a entrada de dados, processamento e disponibilização da informação; c) Redução de custos em relação à coleta manual de dados; d) Redução de erros; e) Aumento das vendas devido aos melhores serviços oferecidos aos clientes (mais difícil de mensurar); f) Dispensa de etiquetação e reetiquetação de cada produto com o preço Cuidados com o código de barras O processo de leitura de um código de barras consiste na varredura de um ponto de luz (laser) sobre o código de barras. Se esse código estiver impresso incorretamente a leitura pode ser dificultada ou até inviabilizada. Os erros de impressão que podem ocorrer são: Códigos borrados (causado pelo excesso de tinta); Código com falhas. Outros problemas que não são causados pela impressão, mas que também prejudicam a leitura são: Contraste: o fundo deve ser o mais claro possível e as barras mais escuras; Códigos muito densos, que podem provocar a aglomeração das barras; Ausência das margens de silêncio.

24 24 3. METODOLOGIA A metodologia da pesquisa é responsável por subsidiar o planejamento e desenvolvimento de uma investigação científica sobre um fenômeno observado (BERTO; NAKAHO, 1998). Na pesquisa, se utiliza um ou vários métodos combinados de observação com a intenção de entender, explicar e, se possível aplicar ou replicar para outros eventos semelhantes. Em ambos os casos a coleta de dados é sistemática, e utiliza: criatividade, percepção da relevância dos dados coletados, acréscimo de novas ideias, teorias, e atualizações constantes (CHAURI ET AL., 1995). Para Brymam (1998), quanto ao tipo as pesquisas podem ser: Pesquisas quantitativas: Os conceitos da hipótese devem ser mensuráveis e verificados. Transformação de conceitos em medidas; Demonstrar relação de causa-efeito na hipótese; A pesquisa deve dirigir-se para conclusões que possam ser generalizadas além dos limites restritos da pesquisa; A pesquisa deve ser capaz de ser replicada. Pesquisa qualitativa: O pesquisador analisa os fatos sob a optica do membro interno da organização; A pesquisa procura uma profunda compreensão do contexto da situação; A pesquisa destaca a ordem dos fatos no decorrer do tempo; Foco da pesquisa é mais desestruturado, flexível; A pesquisa normalmente adota mais de uma fonte de dados. De acordo com essa classificação este estudo se classifica como uma pesquisa qualitativa, pois analisa o contexto da aplicação do código de barras em diferentes organizações sob a ótica da própria organização. Para Berto e Nakano (1998), quanto ao propósito as pesquisas podem ser: Exploratório envolve uma tentativa de avaliar se um fenômeno existe ou não.

25 25 Descritivo envolve a avaliação de um fenômeno para defini-lo com maior precisão ou diferenciá-lo de outros. Explanatório avalia a relação de causa e efeito. Determina se uma explicação é válida ou a mais válida. Preditivo objetiva identificar relações que permitam investigar um fenômeno partindo do conhecimento de um ou mais autores. Neste estudo será adotado o método descritivo, pois envolve a avaliação de um fenômeno com o objetivo de defini-lo com maior precisão ou diferenciá-lo de outro como modelo de aplicação do código de barras e buscando compreender os benefícios e dificuldades de cada aplicação. O método de pesquisa utilizado foi o de estudo de casos múltiplos, pois é o método adequado quando o foco está em fenômenos contemporâneos nos quais há pouco controle sobre os acontecimentos, mantendo-se uma abordagem holística (YIN, 2005). Segundo Yin (2005), a estratégia de estudo de casos é a mais adequada quando a pesquisa é orientada por questões do tipo como e por que, e a escolha da estratégia se faz a partir de três aspectos: tipo de questão da pesquisa; extensão de controle que o pesquisador tem sobre o evento; e grau de enfoque em acontecimentos contemporâneos. A tabela 1 relaciona os cinco tipos de estratégias a partir desses três aspectos. Estratégia Tabela 1: Situações relevantes para diferentes estratégias de pesquisa Forma de questão da pesquisa Exige controle sobre eventos comportamentais Experimento Como, por que Sim Sim Levantamento Quem, o que, onde, quantos, quanto Análise de arquivo Quem, o que, onde, quantos, quanto Não Não Focaliza acontecimentos Contemporâneos Sim Pesquisa histórica Como, por que Não Não Estudo de caso Como, por que Não Sim Fonte: Yin (2005) Sim/Não De acordo com Yin (2005), um estudo de caso único é mais adequado que um estudo de casos múltiplos quando o caso único representa: um caso decisivo para testar uma teoria bem-formulada; um caso raro ou extremo; um caso representativo ou típico; um caso revelador ou um caso longitudinal, em que se estuda o caso em dois ou mais pontos diferentes no tempo.

26 26 O estudo de casos múltiplos segue a lógica da replicação, que é semelhante à utilizada em experimentos múltiplos, e não da amostragem. A seleção dos casos pode ser de forma a prever resultados semelhantes (replicação literal) ou resultados contrastantes por razões previsíveis (replicação teórica) (YIN, 2005). Portanto, a escolha do método de estudo de casos múltiplos é apropriada, pois permite uma análise em profundidade do problema proposto na pesquisa, assim como uma análise comparativa dos diversos casos, possibilitando uma visão mais ampla e enriquecedora do fenômeno em questão. Para o desenvolvimento da pesquisa serão realizadas as seguinte etapas: Identificar empresas que fazem uso do código de barras; Descrever a forma de implantação e funcionamento do código de barras na empresa; Analisar os benefícios e dificuldades de cada caso.

27 27 4. APRESENTAÇÃO DE RESULTADOS Neste capítulo apresentamos alguns estudos de casos de empresas que implementaram o uso de código de barras nas suas cadeias produtivas com ganhos de eficiência e outros benefícios associados. Estas empresas foram escolhidas aleatoriamente através dos meios de divulgação dos seus projetos. Alguns dos nomes são fictícios em função da sigilo de algumas informações Metal Mecânica Vera Cruz A empresa analisada é uma multinacional japonesa fabricante de auto-peças para montadoras de veículos de duas e quatro rodas. Seus principais produtos para linha duas rodas são engrenagens para câmbio e extra-câmbio, eixos de câmbio, virabrequim, partida e de balanceamento, tambor de mudanças de velocidade, disco de freio, coroa, pinhão de transmissão, eixo comando de válvulas e bielas. O grupo conta hoje com um total de onze fábricas - 2 situadas no Brasil - e seis escritórios espalhados por todo o mundo. A unidade situada em Igarassu - PE, foco deste trabalho dispõe de aproximadamente 1200 colaboradores diretos, produzindo em média dois milhões e trezentas mil peças por mês. A empresa segue o padrão ISO 14001, tem o comprometimento com a qualidade através da ISO / TS 16949, e atualmente busca a certificação da OSHAS que diz respeito à saúde e segurança no ambiente de trabalho. A fábrica produz uma grande variedade de modelos de peças, utilizando máquinas que podem ser ajustadas para executar operações similares. A produção é puxada, e portanto a incoerência de informações passadas para os gestores no Just-in-time tem impactos muito maiores do que em qualquer outro tipo de sistema de produção, podendo acarretar até uma parada de cliente se o erro for relativamente grande. O processo de produção encontrado é discreto, e utiliza ordens de produção para informar o chão de fábrica sobre qual peça, quando e como produzir para atender ao cronograma de pedidos. A mensuração entre o que foi planejado e o que foi produzido é entendida na empresa como nível de eficácia do setor, e as ordens de produção servem também para aumentar esse número, pois contêm os avanços na produção de peças que são mais fáceis de fazer, que só aumentam o número da produção, mas que terminam

28 28 sacrificando o programa mensal das que possuem processos de fabricação mais complexos. Antes da implantação do código de barras o acompanhamento dos números de produção de cada peça, o confronto do programado versus produzido era feito através de um sistema integrado de gestão empresarial, o qual era alimentado por apontamentos de produção feitos até então por operadores que ficavam em hora extra, com pilhas de fichas, digitando manualmente nos computadores da fábrica o que foi produzido na sua linha pelo seu turno naquele dia, ou até fazendo apontamentos retroativos de outros turnos cujos operadores não puderam ficar até mais tarde para digitar. As linhas de produção utilizam na maioria das vezes caixas plásticas para movimentar as peças de uma operação para outra e entre setores. A identificação das caixas se dava através da utilização de cartões escritos à mão, que continham informações como a ordem de produção, o código da peça, o lote, a quantidade de peças contidas na caixa e as operações que já foram executadas. As conseqüências desse sistema de apontamento eram informações atrasadas, imprecisão de dados (erros de caligrafia), incerteza de apontamento do total de caixas, possibilidade de apontamento em duplicidade (a qual gera diferença de inventário). A empresa trabalha com produção enxuta e isso significa que cada peça que o sistema exibe como estoque é considerada quando se faz análises de atendimento de pedido por exemplo. Se porventura as quantidades entre o físico e o informado pelo sistema forem divergentes isso pode incorrer em um não atendimento ao cliente ou até parada do mesmo se o erro for grosseiro. Como já foi dito a identificação das peças era feita através de cartões, ficando estes soltos sobre as caixas. Este procedimento ocasionava uma alta freqüência de perda de cartões, o que acarretava troca de lotes, de ordens e atinge em profundidade todos os setores da empresa, desde o Planejamento que não tem acesso a informações precisas e rápidas, a Produção que não consegue fazer apontamentos porque as ordens ficam sem saldo (por apontamentos em ordens trocadas) e a qualidade que perde a rastreabilidade se houver algum problema em lote específico. Tendo como meta eliminar os problemas citados, muitas metodologias para aumentar o controle foram estudadas, decidindo-se então por um sistema de coleta de dados em tempo real através de coletores de código de barras e apontamentos caixa-acaixa, através de etiquetas de identificação que além de possuírem um desenho que possibilitasse que elas fossem presas às caixas, teriam basicamente as mesmas

29 29 informações dos cartões verdes com um diferencial de serem marcadas com identificadores distintos, os quais poderíamos entender como sendo o nome daquela caixa que pertencente a uma determinada ordem de produção. Foi contratada uma empresa de consultoria especializada em soluções de Tecnologia da Informação (TI), que conduziu o desenvolvimento do programa utilizado no coletor, a interface com o sistema de gerenciamento e configurou a simbologia de acordo com as necessidades da empresa. O tipo de codificação optada foi a 128, a qual é mais utilizada em empresas para movimentações internas. Para decidir por uma simbologia levaram-se em consideração necessidades que vão desde o tipo de dados (numérico, alfanumérico), ao espaço disponível para impressão do código. O Código 128 provém da necessidade de uma seleção mais ampla de caracteres que outros códigos poderiam oferecer. Quando a largura da etiqueta é considerada, o 128 é uma boa alternativa porque é muito compacto e resulta em um símbolo denso. Para acessar as informações sobre as caixas de peças foi desenvolvido um relatório específico no sistema de gerenciamento que possibilita consultas em diversos formatos de todas as etiquetas existentes naquela ordem de produção e que devem estar fisicamente na fábrica. A responsabilidade pelos apontamentos inicialmente foi delegada à produção. Verificou-se na implantação propriamente dita uma série de modificações e melhorias tanto no programa como na interface do coletor que eram necessárias para um melhor desempenho do sistema. Devido a essas alterações relativamente freqüentes (principalmente nos primeiros dois meses) e falhas na comunicação de todos que poderiam fazer os apontamentos decidiu-se por criar um time de apontadores de produção sob responsabilidade do Planejamento e Controle da Produção - PCP, departamento que na empresa estudada responde pelas diferenças de inventário. Um outro ponto importante para aumentar a credibilidade do sistema foi delegar mais responsabilidade aos apontadores. Foi definido então que cada apontador precisa colocar seu código (identificação dentro da empresa de 4 dígitos) e uma senha individual recebida para fazer os apontamentos. Isso incentivou forçosamente o comprometimento com o que era apontado (conferência de quantidade de peças físico versus etiqueta, cuidado com lotes, etc.) e facilitou a rastreabilidade de falhas e necessidade de treinamentos específicos. O código do apontador também fica impresso na margem inferior esquerda da etiqueta,

30 30 enquanto que no lado direito, ao lado do seqüencial fica escrita a operação que aquela caixa sofreu, nos casos de divisão ou reimpressão de etiquetas. Essa exigência se deu para que as reimpressões de etiquetas sejam feitas apenas quando se tiver certeza da perda da original, pois a situação de encontrar duas caixas de peças cada uma com uma etiqueta, mas nestas contendo o mesmo seqüencial impresso, é o mesmo de ter uma dessas caixas sem etiqueta o que é inadmissível para o sistema. O time de apontadores foi dividido entre os três turnos e foram definidas rotas a serem seguidas de forma a abranger todas as linhas nas quais o sistema havia sido implantado até então. Essas rotas são o mesmo que um mapa da fábrica com marcações dos locais onde devem ser feitos apontamento e qual apontamento deverá ser feito. Trabalha-se atualmente com duas pessoas por turno e cada uma é responsável por um grupo de setores. O time tem a responsabilidade de percorrer as rotas fazendo os apontamentos das caixas que estão sobre os cavaletes de peças para apontamento e que já sofreram a operação declarada na placa e então movimentá-las para o banco de peças apontadas que estão disponíveis para a execução da próxima operação. Essa sinalização das paradas para apontamento é feita através de delimitações pintadas no chão ao redor dos cavaletes que sustentam as caixas e com cartazes que avisam que operação deve ser apontada naquele lugar indicado. Com a implantação deste sistema foram observados os seguintes benefícios: - apontamento de produção online; - aumento do nível de confiança nas informações; - redução da troca de lotes e da perda de rastreabilidade; - redução da quantidade de apontadores; - aumento do comprometimento da equipe de apontadores Hospital Israelita Albert Einstein (HIAE) Segundo estudos da Associação Americana de Hospitais e outro conduzido por David Philips, ambos demonstrados pelo o Institute of Medicine (IOM) em seu relatório To Err is Human, 1999, anualmente de a pessoas morrem devido a erros médicos e cerca de unicamente por erros de medicação, dentro ou fora de hospitais. Levantou-se ainda que 2% das admissões de um hospital eram sujeitas a eventos adversos a medicamentos preveníveis, elevando o tempo de internação em 4,6 dias com um custo adicional de dólares por admissão. Em estatística do CDC, neste mesmo relatório, concluía-se que mais pessoas morriam por erros médicos do que por acidentes automobilísticos.

31 31 Embora mais de 10 anos tenham se passado, estes dados alarmam e nos põem em atenção em relação à qualidade do serviço prestado em âmbito nacional. Os custos decorrentes dos erros seguiam em estimativa entre 17 e 29 bilhões de dólares americanos anuais. Os erros de medicação em relatório mais recente do IOM contavam, em 2006, com uma estimativa anual de eventos adversos a medicamentos, com conseqüente custo de 3,5 bilhões de dólares anuais. Em estudo a respeito das origens possíveis dos erros de medicação, a Associação Americana de Farmacêuticos do Sistema de Saúde (ASHP), relatou-se que 39% dos erros ocorrem no ato da prescrição, 12% na transcrição do pedido médico, 11% na dispensação e 38% na administração dos medicamentos. Ainda que estes dados não sejam especificamente da realidade nacional, são de vital importância como parâmetros para ações de melhorias. Os dados demonstrados anteriormente são relativamente recentes, contudo, a preocupação é bem antiga. Já entre as décadas de 1950 e 1960, nos Estados Unidos, foi desenvolvido o Sistema de Distribuição de Medicamentos por Dose Unitária focado na segurança do paciente, avaliando todo o ciclo de utilização do medicamento e os dados já mencionados pela ASHP. O HIAE percebeu a possibilidade de atuação em ao menos três pontos: prescrição médica, dispensação e administração do medicamento. Com o envolvimento direto da direção da Farmácia neste processo, dirigiu as ações para a implantação de um sistema eletrônico de prescrição e de um processo logístico do medicamento mais seguro desde o recebimento até a dispensação. Estas ações estavam alinhadas com a cultura de qualidade e segurança no HIAE, que, ainda no fim dos anos 1990, estava em busca da certificação inédita da Joint Commission Accreditation on Healthcare Organizations (JCAHO) fora dos Estados Unidos. Por meio do projeto adotado, o hospital cumpriu o Standard da Joint Commission a respeito da rastreabilidade de medicamentos. As ações do HIAE foram confirmadas e reforçadas com a publicação do IOM, a qual recomendava a informatização e a automação como meios para se evitar erros e efeitos adversos, em síntese, um mecanismo amplamente disponível e eficiente como fonte de segurança. Para aprimorar a segurança do paciente, o HIAE iniciou o projeto de rastreabilidade intra-hospitalar. Tinha-se, portanto, o objetivo de monitorar o recebimento, distribuição, dispensação e administração dos medicamentos, mantendo-se o controle sobre lote e validade dos medicamentos nestes processos.

32 32 Até aquele momento não existia viabilidade de se realizar a rastreabilidade, pois os medicamentos entregues pelos fabricantes não possuíam os requisitos mínimos para tal tipo de controle. A totalidade dos fornecedores não disponibilizava medicamentos em embalagens identificadas adequadamente. Quando da existência do código de barras, este informava somente de qual produto se tratava (código EAN 13) e, normalmente, em sua embalagem secundária. Em se tratando de dispensação hospitalar, é imperativo que a identificação completa seja realizada na embalagem primária. Para se contornar o problema e atender esta demanda, a alternativa adotada estava na re-etiquetagem (re-identificação) dos medicamentos em todos os tipos de apresentação e formas farmacêuticas com a impressão de código de barras contendo os dados de produto e lote, ou produto, lote e validade, além das informações completas do produto, lote e validade no formato humano-legível. Para ampolas e frascos-ampola a solução era trabalhosa, mas a situação tornava-se ainda mais crítica quando tratamos especificamente dos medicamentos em formas farmacêuticas sólidas (ex. comprimidos, cápsulas, drágeas, etc.). Para que se tenha esta informação em cada unidade de consumo, fazia-se necessário realizar o recorte dos blísteres e reembalagem do medicamento de maneira individual. Para se facilitar este processo, o HIAE investiu em uma máquina table-top para unitarização, promovendo a remoção de cada unidade de sua embalagem original. Figura 13 Ampolas etiquetadas Fonte: Hospital Albert Einstein, (2013) No mercado brasileiro, a venda de medicamentos em bulk é praticamente inexistente, o que torna esta atividade mais custosa e geradora de muitos resíduos, como cartuchos, blísteres e bulas. Para esta prática, posteriormente, com a publicação RDC

33 33 67/2007 da ANVISA, no processo de reembalagem nas maquinas table-top, a validade do medicamento deve ser reduzida a 25% do tempo restante da data original do fornecedor. Esta situação se mantém até a atualidade. Em 2005, para o atendimento de 460 leitos, pronto atendimento e outras duas unidades de atendimento ambulatorial (Paraisópolis e Alphaville), o HIAE reembalava cerca de 80 mil sólidos orais e reetiquetava cerca de 250 mil ampolas ou frascos-ampola por mês. Em síntese, temos aí outro ponto de risco. A atividade de reetiquetagem é um passo crítico, de elevado custo de mão-de-obra e em que envolvemos a possibilidade de inserção de informações incompletas, incorretas ou trocadas. Para se evitar tais enganos, a adoção de políticas de prevenção de erros e controle de qualidade pós-etiquetagem é recomendada. Adicionalmente, ainda existe a possibilidade de erro no recebimento de medicamentos na entrada do estoque no hospital. Neste momento, havendo controle de lote na distribuição interna dos produtos, as informações de lote e validade devem ser digitadas no sistema. Com isto, incorre-se no risco de erro de cópia de informações comprometendo a capacidade de rastreabilidade dos dados durante o período de utilização do medicamento. Não sendo bastante os problemas já listados, devia-se ter atenção à qualidade de impressão das etiquetas, pois códigos mal impressos não podem ser lidos e toda a cadeia fica comprometida. Portanto, era imprescindível um programa eficaz de manutenção preventiva nas impressoras, aquisição de etiquetas e filme de impressão adequados, de modo que não borrem no manuseio ou no uso de líquidos utilizados nos processos assepsia. Dada a condição de insegurança já discutida, e participando do grupo de trabalho Saúde da GS1 Brasil, o hospital identificou indústrias parceiras que estavam a adotar o padrão de codificação GS1 RSS composto (atual DataBar) em cada unidade de medicamento na sua linha de produção.. Neste formato de maior capacidade, pode-se inserir dados variáveis como lote e validade no seu conteúdo de informações. Mais tarde, em 2008, novos parceiros aderiram à proposta e seguiram as novas diretrizes internacionais que demandavam o uso do código GS1 DataMatrix.

34 34 Com o código bidimensional de conteúdo variável o HIEA de ter a necessidade de reetiquetagem de todos os produtos e passamos a ter o processo de recebimento com maior segurança. No momento da leitura do código, o sistema importa automaticamente os dados de lote e validade e elimina a possibilidade de erro no registro destes dados no sistema de gestão de estoques da empresa. Zellmer (2009), tendo em vista o levantamento realizado do atual status da farmácia hospitalar pela American Society of Health-System Pharmacists (ASHP), vê como meio de segurança e redução de custos, a necessidade da adequação da indústria para o fornecimento de medicamentos pré-embalados em doses individualizadas já com código de barras. Isto vem em consonância com os estudos do grupo da GS1 Brasil. Um desafio bastante grande para a indústria farmacêutica nacional ainda permanece quanto à aplicação do código nos blísteres de sólidos orais. Pretende-se que, uma vez fracionado (através de blísteres picotados), todas as unidades possuam a identificação completa requerida para rastreabilidade, sem a necessidade re-embalagem nos hospitais que realizam o processo de dispensação por Dose Unitária. Figura 14 Ampolas com DataMatrix Fonte: Hospital Albert Einstein, (2013)

35 35 Após a adesão dos diversos parceiros, em dezembro de 2010, após diversas expansões de atendimento, para cerca de 600 leitos, pronto atendimento e outras 4 unidades ambulatoriais (Paraisópolis, Alphaville, Ibirapuera e Perdizes- Higienópolis), o HIAE atingiu os seguintes indicadores: - reembalagem de cerca de 180 mil sólidos orais e reetiquetagem de cerca de 250 mil ampolas ou frascos-ampola por mês; - outras 120 mil unidades de ampolas e frascos-ampola deixaram de ser etiquetadas por já portarem o código GS1 DataMatrix. Para a adoção dos novos padrões os softwares adotados na logística interna dos hospitais também precisaram ser adequados à recuperação das informações do código. Figura 15 Código 2D com blister Fonte: Hospital Albert Einstein, (2013) Inicialmente a solução proposta para a dispensação teria impacto direto sobre a administração de medicamentos, uma das etapas mais críticas e sensíveis a erro como demonstrado na estatística da ASHP. Em 2011 o HIAE evoluiu mais uma passo na importante missão da segurança do paciente, com a adoção do sistema de checagem eletrônica da administração de medicamentos à beira do leito. Neste processo, a equipe de enfermagem lê o código de barras do medicamento dispensado pela farmácia, confirmando a administração do medicamento. Na inexistência de código de barras na embalagem primária do produto, este processo torna-se inviável. Muito se tem discutido e publicado a respeito da automação deste processo e o objetivo principal é atingir os conhecidos 5 certos: paciente certo, medicamento certo, via certa, horário certo e dose certa.

36 36 Desenvolvido o enfoque neste assunto, o número 5 já foi ampliado e agora se fala em 9, onde percebemos que o processo automatizado permite que a maior parte deles possa ser coberta com a implantação da tecnologia: A checagem eletrônica permite paciente certo, medicamento certo, dose certa, horário certo, registro certo (documentação), direito de recusa e justificativa correta. O direito de conhecimento (educação do paciente) e via certa ainda permanecem inerentes ao processo do profissional envolvido. Por fim, cercamos todo caminho do medicamento, onde a utilização do código de barras se expõe como um método eficaz de segurança na administração de medicamentos. Segundo James Reason (2000), os erros não são privilégio de poucos. Mesmo os profissionais mais capacitados estão sujeitos a falhas. Por diversas vezes são as circunstâncias que levam aos erros. A simples proposta do uso de código de barras torna o uso de medicamentos mais seguro, delegando à tecnologia um processo que é enormemente sujeito a falha quando limitado a procedimentos e controles administrativos. De maneira breve, citamos os benefícios da rastreabilidade com uso dos códigos de barras bidimensionais: Agilidade no processo de dispensação, com a baixa de estoque on-line Conferência do item dispensado de acordo com o prescrito; Histórico do lote do medicamento desde o recebimento ao momento em que é utilizado pelos pacientes (RASTREABILIDADE intra-hospitalar); Histórico do item, da fabricação até o seu consumo (RASTREABILIDADE extrahospitalar); Garantia da dispensação de medicamentos em condição de uso, havendo bloqueio de dispensação de lotes interditados ou vencidos via sistema; Histórico do lote enviado para cada setor; Agilidade na localização de produtos interditados para recall. Checagem eletrônica da administração do medicamento à beira do leito, de acordo com a prescrição médica e assegurando o controle sobre 7 dos 9 certos propostos. Importante ferramenta para a obtenção de certificações de qualidade hospitalar A Divinut A Divinut Indústria de Nozes Ltda., está instalada em uma área de m 2 às margens da BR 153 em Cachoeira do Sul-RS, com m 2 de área construída, processando nozes-pecã mecanicamente para abastecer empresas do setor alimentício, como fábricas de doces, chocolates, balas, sorvetes, bolos, biscoitos, padarias e confeitarias, bem como as grandes redes varejistas em todo o Brasil.

37 37 A empresa nasceu há 13 anos com uma proposta específica para a cadeia produtiva da noz-pecã na parte técnica, a inovação se deu com a produção de mudas em raiz coberta (em sacos plásticos), que no mundo praticamente ainda não existia em escala comercial; no aspecto do arranjo produtivo se deu na relação com os produtores que, adquirem as mudas, recebem amparo técnico e têm a Divinut como potencial compradora de toda ou parte da sua safra. Presente em dois dos seis biomas brasileiros: Pampa e Mata Atlântica, os pomares são implantados onde existe uma exploração agrícola, muitas vezes rodeados de vegetação agroecossistemas harmonizados com a natureza, apresentou alternativas de baixo impacto para a exploração agropecuária do Bioma Pampa no I Seminário Internacional Pampa e Sustentabilidade Em busca de Opções Produtivas. Em todos os processos envolvidos aplicam-se conceitos de eco eficiência, desde o manejo da água, onde se capta água da chuva dos telhados e dos prédios vizinhos e faz-se o tratamento, até a utilização dos próprios resíduos e os de outras indústrias, que são utilizados como substrato para as mudas. Foram desenvolvidos processos de produção de mudas, nos quais não são usados pesticidas, bem como o manejo dos pomares, cuja produção é possível sem nenhum veneno. Por meio do Sistema Divinut de Produção, SDP, as mudas são manejadas com base agrossilvipastoril (sistema adequado à realidade do pequeno agricultor familiar) com baixa mecanização e uso de insumos com alto valor econômico, social e ambiental. Esse sistema de parcerias para produção de nozes-pecã, em que se busca a diversificação através de uma relação ganha-ganha, foi pioneirismo mundial da Divinut. Atualmente, a empresa possui em seu viveiro 400 mil mudas em todas as fases, acomodadas em canteiros sombreados e em estufas totalmente equipadas com fertirrigação e adubação foliar. São mais de matrizeiras próprias, com rastreabilidade genética até os Estados Unidos. Foram desenvolvidas e construídas máquinas para o descascamento e seleção. Em um processo com segurança alimentar, utilização de boas práticas de fabricação (BPF), certificação Kosher (regras judaicas), pela Brazilian Kosher Autority (BKA), produzem-se nozes em pasta, farinha, pedaços e moída em diversas granulometrias e metades para decoração, disponíveis durante todo o ano. Desde o surgimento da empresa em 2000, já houve a aplicação de identificação padronizada nos produtos da empresa. De acordo com o fundador, esta decisão dos produtos nascerem com códigos de barras foi para atender posteriores demandas, ou seja,

38 38 o intuito era vender nos principais centros comerciais, pois com o plano de marketing e de negócio, esta era a perspectiva futura de mercado. A Divinut enxergava o código de barras como uma necessidade comercial e isso fez com que começassem a fornecer a clientes que já trabalhavam com a tecnologia. Então, a empresa detectou que cada cliente possuía uma necessidade diferente, e cada produto com características distintas deveria ter seu próprio código. A utilização do padrão GS1 começou com o GTIN (Chave Global atribuída para a identificação de item comercial/serviço que precisa ser precificado, encomendado e faturado em qualquer ponto da cadeia de suprimentos), no caso com o GTIN-13/EAN-13, nos itens vendidos no varejo, e GTIN-14/ITF-14 nas caixas de embarque (o código de barras recomendado para unidades logísticas que não passarão pelo ponto de venda e que pode ser impresso diretamente em substrato corrugado - caixa de papelão - oferecendo um bom desempenho de leitura). No caso das embalagens, por serem a vácuo, houve a questão da aplicação do código para que o mesmo ficasse de forma visível, aplicado corretamente para leitura adequada. As embalagens foram feitas em náilonpolietileno com 5 camadas e com barreira de gases, que garantem 6 meses de vida útil em temperatura ambiente. Estas embalagens das nozes-pecã descascadas, desidratadas e separadas em diferentes granulometrias apresentam-se a vácuo com 100g, 500g, 1kg e 5kg. Elas foram desenvolvidas de forma que a identificação coubesse na etiqueta logo após o selamento da embalagem, assim a informação não ficaria distorcida sendo possível a leitura. Figura 16 Embalagem selada Divinut Fonte: Divinut (2012) Esses itens foram identificados com etiquetas com o código de barras (EAN-13, suporte de dados do GTIN-13), pois são vendidos no varejo.

39 39 Nas caixas de embarque, feitas de papelão duplo são 5kg e 10kg, contendo 2 embalagens de 5kg, 10 embalagens de 1kg ou 20 embalagens de 0,5kg, foram aplicados o ITF-14, suporte de dados do código GTIN-14. O processo se inicia quando a produção vem com casca diretamente do produtor. Neste momento, é feita a pesagem e uma separação por meio do maquinário que executa esta atividade selecionando por tamanho. Após essa separação, a produção é lavada a frio com água corrente e mergulhada em água aquecida para desinfecção térmica, passando então pela calha de inspeção para retirada de irregularidades. A produção inspecionada é levada ao descascador, onde é feita a quebra e separação das nozes por meio de peneiras em granulometrias menores. Com isso, esta amêndoa passa por um depurador e no caso de grãos maiores, é passada por outro tipo de depurador. Isso porque as amêndoas são separadas e peneiradas de acordo com a demanda do cliente. Enquanto isso, as cascas são enviadas a orquidófilos e cultivadores de bromélias onde se tornam substratos para mudas, e também para fabricantes de chá onde são reaproveitadas para este fim. Ainda dentro da fábrica, há uma logística interna que transporta os itens embalados para a expedição onde recebem as etiquetas (com a identificação e logomarca) e inserem-se as informações variáveis como: o lote, validade e fabricação. Figura 17 Código de barras da Divinut Fonte: Divinut (2012) Essas etiquetas são geradas quando é feita a montagem de pedidos a serem atendidos e impressas diretamente em Gráficas com a logomarca e com os códigos gerados pela Divinut por meio do CNP (Cadastro Nacional de Produtos). As gráficas parceiras envolvidas neste processo são a Nacional Gráfica de Indaial e a Fazendo Arte.

40 40 Para o fundador da empresa, Hoje em dia é impossível uma empresa organizada e que queria lucrar não utilizar os códigos de barras no padrão global GS1 em seus produtos, hoje não é mais uma opção e sim uma necessidade. Dentre os ganhos identificados pela empresa estão: - a possibilidade, facilidade e agilidade em vender nos varejos de pequeno a grande porte; - a otimização na gestão do estoque; - o aumento na produtividade com maior controle interno, afinal com automação e informação é possível aproveitar as oportunidades e enfrentar os desafios do mercado ABRAPA A Associação Brasileira dos Produtores de Algodão, Abrapa, foi criada em 07 de abril de 1999, tendo como propósitos garantir e incrementar a rentabilidade do setor, por meio da união e organização dos agentes, e buscar a sustentabilidade estratégica, atuando política, social e economicamente junto aos setores públicos e privados, sendo a fomentadora da melhoria da produção com responsabilidade social e ambiental. Cumprindo este papel, hoje, a Abrapa representa 99% de toda a área plantada, 99% da produção e 100% da exportação de algodão no Brasil. Representante legítima da cotonicultura brasileira, a Abrapa é constituída por nove associações estaduais: a Abapa (Bahia), a Acopar (Paraná), a Agopa (Goiás), a Amapa (Maranhão), a Amipa (Minas Gerais), a Ampa (Mato Grosso), a Ampasul (Mato Grosso do Sul), a Apipa (Piauí) e a Appa (São Paulo). É a voz que fala pelos cotonicultores brasileiros, no Brasil ou no mundo, sejam eles grandes ou pequenos. O Sistema Abrapa de Identificação (SAI) nasceu no Mato Grosso, em 2003, com a finalidade de oferecer rastreabilidade para os fardos produzidos no Estado. Em 2004, o projeto foi expandindo para todos os Estados associados à Abrapa, oferecendo ao usuário final a possibilidade de identificar, visualmente, a origem do fardo adquirido. Para a ABRAPA o sistema permite ter outros dados, como: quantidade de algodoeiras e prensas instaladas (ativas e inativas), capacidade de produção por estado, utilização de etiquetas nas algodoeiras, entre outras, tais dados permitem conhecer a realidade de cada usina de beneficiamento no Brasil.

41 41 Figura 18 Código de barras do Sistema Abrapa de Identificação (SAI) Fonte: Abrapa (2013) Acompanhando as tendências em tecnologia, o Sistema SAI migrou para o mundo algodoeiras que não possuíam um controle interno, obter um histórico do que foi adquirido de etiquetas, bem como a quantidade de fardos beneficiados em cada safra, bastando para isso, que atualizassem o sistema ao final do beneficiamento da safra em andamento. Fato que trouxe grande aceitação dos usuários. Desse modo, hoje é possível extrair diversos tipos de relatórios e estatísticas, tendo por base as informações transmitidas pelas Algodoeiras no momento em que se cadastraram ao Sistema, dentre os quais podemos destacar o crescimento da adesão ao Sistema Abrapa de Identificação pelas algodoeiras existentes no Brasil, e a capacidade instalada de beneficiamento em cada estado.virtual, tendo seu início no final de 2007 e após os ajustes necessários concluído em Outubro de Este projeto passou por uma fase piloto, e após aprovado foi disponibilizado em abril de O novo sistema além de oferecer todo o histórico das etiquetas e a rastreabilidade dos fardos, permitiu às algodoeiras que não possuíam um controle interno, obter um histórico do que foi adquirido de etiquetas, bem como a quantidade de fardos beneficiados em cada safra, bastando para isso, que atualizassem o sistema ao final do beneficiamento da safra em andamento. Fato que trouxe grande aceitação dos usuários. Desse modo, hoje é possível extrair diversos tipos de relatórios e estatísticas, tendo por base as informações transmitidas pelas Algodoeiras no momento em que se cadastraram ao Sistema, dentre os quais podemos destacar o crescimento da adesão ao

42 42 Sistema Abrapa de Identificação pelas algodoeiras existentes no Brasil, e a capacidade instalada de beneficiamento em cada estado. O SAI utiliza o padrão GS Cada fardo de Algodão carrega uma etiqueta com o código de barras SSCC Código de Série de Unidade Logística. Com o SSCC é possível serializar (individualizar) cada fardo produzido, permitindo rastrear o algodão desde a origem até o seu destino final, proporcionando ao produtor e comprador credibilidade e confiança comercial. As etiquetas devem ser afixadas de tal forma que, olhando-se o fardo em pé (apoiado na menor superfície), a etiqueta esteja localizada no alto da face lateral que tem a menor largura (não na face oposta a que está apoiada) - figuras 1 e 2. Exige-se que a etiqueta fique em lugar visível no fardo e cabe ao armazenador manter a visibilidade da mesma a fim de facilitar o trabalho operacional. Figura 19 Sistema Abrapa de Identificação (SAI) Fonte: Abrapa (2013) Para a usina/algodoeira, o sistema só traz vantagens, destacando-se, entre outras: - Oferta de um sistema único e confiável de identificação dos fardos; - Facilidade para vender o algodão ao mercado externo; - Agilidade na obtenção dos resultados da classificação pelos laboratórios; - Possibilidade de expansão de novas aplicações objetivando maior eficiência e produtividade Antibióticos do Brasil - ABL A ABL (Antibióticos do Brasil) tem os hospitais como principal foco de vendas no mercado nacional e com o tempo notou uma demanda por maior controle de informações e rastreabilidade nos hospitais brasileiros.

43 43 Visando suprir esta demanda a ABL buscou um padrão confiável e reconhecido mundialmente, em que a captação dos dados fosse de fácil acesso para os clientes internos assim como para os consumidores finais dos produtos. O projeto teve início através da solicitação dos hospitais para a inclusão de um código bidimensional nas embalagens primárias dos produtos, visto que ajudaria no atendimento aos clientes e auxiliaria na automação interna dos hospitais. Neste ponto a GS1 apresentou-se como parceiro ideal, fornecendo os subsídios necessários para a implantação do projeto, através da formatação do draft e dicas importantes sobre o conteúdo do código, além do suporte constante para o aperfeiçoamento contínuo. O projeto, em sua grande essência, contou com a colaboração de algumas áreas dentro da própria ABL. Da perfeita interação dessas áreas é que foi se desenhando o escopo, onde a participação da produção, manutenção, desenvolvimento de embalagens e por fim marketing, resultaram na conclusão hoje demonstrada. A empresa contou ainda com a participação de um parceiro externo, fabricante dos equipamentos que fazem a impressão dos códigos. Porém esse seguiu as orientações passadas pela própria ABL. A ABL buscou desde o início suprir uma necessidade que o mercado farmacêutico começava demonstrar, em utilizar uma codificação que realmente acrescesse valor para seus clientes. A empresa queria não somente seguir o trivial que a concorrência dava sinais que faria, mais sim abordar toda a cadeia de embalagens disponíveis, contemplando a embalagem primária, secundária e terciária, todas com a codificação GS1, linear ou bidimensional, dependendo da necessidade. Deste trabalho resultou o aumento da aceitabilidade dos produtos em diversos hospitais e distribuidores, onde a empresa passou a agregar valor e fornecer um excelente diferencial para a área de marketing na hora de oferecer o pipe-line. Figura 20 Código de barras da ABL Fonte: ABL, (2013)

44 44 projeto. O ganho financeiro veio por conseqüência, mas não foi o objetivo motivador do Os próximos passos definidos pela ABL são: - Melhorar a qualidade de impressão dos códigos bidimensionais para atendimento aos padrões mundiais de qualidade (classificação das grades); - Adicionar todas as informações necessárias, de modo padronizado, para que os clientes tenham fácil acesso e entendimento das informações cada vez que fizerem uma simples leitura; - Adequação do sistema ao projeto de rastreabilidade de medicamentos da Anvisa; - Incentivar a adesão e uso das etiquetas no padrão GS1 pelos clientes e distribuidoras, de modo a ter um padrão global entre todos os elos da produção e uso dos produtos Análise e discussão dos resultados Em todos os casos estudados o código de barras se demonstrou extremamente eficaz, mas para que isso fosse possível mudanças de procedimentos e outras adaptações foram necessárias: na Vera Cruz a criação de um time de apontadores foi fundamental para perfeito funcionamento do processo com definição de responsabilidades e uma sistemática de cobrança destes apontadores; no Albert Einstein (HIAE) no início foi necessário fazer a re-etiquetagem dos medicamentos o que resultava e altos custos e possibilidade de informações incompletas, incorretas ou trocadas. Outro problema identificado foi a baixa qualidade da impressão dos códigos de barra. Praticamente todos os problemas fora resolvidos com parcerias estratégicas com fornecedores o que garantiu a rastreabilidade dos medicamentos em todas as fases do processo incluindo a prescrição médica, a dispensação e administração do medicamento; na Divinut a adoção de 2 padrões diferentes de código de barras foi fundamental para seu perfeito funcionamento. O EAN13 para as embalagens à vácuo utilizadas no varejo e o ITF14 para as caixas de papelão; para a ABRAPA uma fase piloto realizada entre 2003 e 2010 foi necessária para garantir o controle e rastreabilidade do algoodão. Atualmente cabe ao armazenador manter a visibilidade da etiqueta com a correta disposição das embalagens; na ABL a interação entre as áreas da empresa e a participação efetiva de um parceiro externo para a manutenção dos equipamentos de impressão e leitura garantiu o sucesso do projeto. De todos os casos estudados apenas a Divinut já nasceu com o uso de código de barras implementado o que facilitou a adaptação de todos. Nas demais empresas a sua adoção exigiu alterações comportamentais o que gera um impacto e tempo de adaptação. Mas em todos os casos o custo/benefício foi positivo o que demonstra a importância do código de barras aplicado à Engenharia de Produção.

45 45 Quadro Comparativo dos resultados encontrados: Fonte: dados da pesquisa (2014).