PROPOSTA DE ARRANJO FISÍCO DE UMA METALÚRGICA

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1 João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016 PROPOSTA DE ARRANJO FISÍCO DE UMA METALÚRGICA Debora Freire Stepple de Aquino (UFPB ) debora_stepple@hotmailcom Natalia Machado da Silva (UFPB ) nataaliape@hotmailcom LUAN SOARES DE OLIVEIRA (UFPB ) luan_ufjp@hotmailcom Andre Luiz Santos de Araujo (UFPB ) andre_drux@hotmailcom Moises Rodrigues Cavalcanti (UFPB ) moisescavalcantii@gmailcom Diante de um mercado altamente competitivo, as empresas de modo geral precisam demonstrar que realizam processos eficientes, capazes de minimizar perdas, para atender as necessidades dos clientes Como forma de melhoria organizacional tem-sse a otimização do arranjo físico ou layout, que está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência produtiva Diante disto, o presente artigo tem como objetivo apresentar propostas de melhorias associada a mudanças no layout e demais variações do processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a redução e até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente Para isso, realizou-se uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o conhecimento sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da observação e análise direta na empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção, no qual foi proposto um arranjo físico funcional, o que tornará a empresa consideravelmente mais produtiva e economicamente mais rentável Palavras-chave: Layout, Metalúrgica, Arranjo Físico Funcional

2 1 INTRODUÇÃO A competitividade das empresas na atualidade está associada à habilidade de produzir gerando valor ao cliente através de uma relação custo-qualidade-tempo O layout tem relevante importância em relação à produção, de forma que o seu projeto pode gerar perdas por excesso de operações, deslocamentos desnecessários e ineficiência produtiva Com uma correta análise e dimensionamento do layout pode-se aumentar a flexibilidade e a produtividade da produção Como forma de melhoria organizacional tem-se a otimização do arranjo físico ou layout, que está diretamente associado a vários fatores relacionados direta ou indiretamente à eficiência produtiva, podendo citar os seguintes: economia de espaço, redução da movimentação e transporte, redução do volume de material em processo, redução do tempo de manufatura, redução de custos indiretos, satisfação do trabalho, incremento da produção, melhor qualidade e flexibilização da produção (OLIVÉRIO, 1985) Diante disso, o presente estudo apresentará propostas de melhorias associada a mudanças no layout e demais variações do processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a redução e até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente Durante o trabalho, realizou-se uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o conhecimento sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da observação e análise direta na empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção 3

3 2 REFERÊNCIAL TEÓRICO 21 Arranjo físico Segundo Muther (1986) o arranjo físico ou layout pode ser definido como o estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos, homens, máquinas e materiais, resultando na combinação dos diversos equipamentos e máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente A definição ou locação de um layout de uma planta fabril é uma tarefa que tem um alto grau de complexidade e envolve uma gama expressiva de aspectos que devem ser analisados Não obstante, a elaboração de um estudo para melhorar o arranjo físico de um setor da manufatura requer do projetista um conhecimento aprimorado do processo, caso contrário, pode levar à insatisfação do cliente ou perdas na produção (SLACK et al, 1999) De acordo com Slack et al (1999), existe quatro tipos de arranjos físicos: Arranjo posicional ou por posição fixa: Neste layout o produto a ser trabalhado permanece fixo enquanto os trabalhadores e ferramentas movimentam-se em seu entorno e, tem como característica a existência de pequena variedade de produtos em pequenas quantidades Isso ocorre em situações onde todo o processo produtivo se desenvolve em uma área restrita, como no caso de produção artesanal, construção de navios, aviões e equipamentos de grande porte Arranjo físico funcional ou por processo: Neste layout os recursos são organizados de acordo com as funções que desempenham e de suas necessidades comuns, como característica existe uma grande variedade de produtos em pequenas quantidades As peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos com as operações do mesmo tipo feitas na mesma área Arranjo físico linear ou por produto: Neste layout os equipamentos são dispostos de acordo com a sequência de processamento, o que facilita o controle do processo e minimiza o manuseio de materiais, ou seja, o material passa pelas operações e existe um único produto fabricado em grande quantidade Arranjo físico celular: Neste layout o material em processo é direcionado para operação onde ocorrerão várias etapas de seu processamento A célula concentra todos os recursos 4

4 necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou por processo 22 Planejamento de Layout O planejamento de instalações industriais tem como objetivo planejar a localização de todos os recursos disponíveis em um estado delimitado Francis e White (1974) definem os seguintes objetivos principais para o estudo da otimização de layout de uma instalação: Melhorar o aproveitamento de espaço físico, a segurança e o conforto dos colaboradores; Minimizar o tempo total de produção; Reduzir o custo de manuseio de materiais; Diminuir a variação de tipos de equipamentos de manuseio de materiais; Minimizar os investimentos em equipamentos; Preservar a flexibilidade do arranjo dos equipamentos e operações; Otimizar o processo de manufatura e a estrutura organizacional Dessa maneira, um arranjo físico não planejado corretamente pode gerar ineficiência de operações, gargalos, longas distância entre os materiais e o operário, ociosidade dos equipamentos e máquinas, entre outros problemas decorrentes de um layout ineficiente O projeto de arranjo físico para uma indústria deve priorizar a disposição mais racional e econômica possível das áreas que compõem a cadeia produtiva, procurando criar elementos que garantam a segurança, a eficiência e a satisfação de todos aqueles que trabalham no local (ROCHA, 2008) 3 METODOLOGIA O presente trabalho insere-se no âmbito de um estudo de caso, tendo como objetivo apresentar propostas de melhorias associada a mudanças no layout e demais variações do processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a redução e até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente Segundo Yin (2005, p20): utiliza-se o estudo de caso em muitas situações, para contribuir com o conhecimento que temos dos fenômenos individuais, organizacionais, políticos e de 5

5 grupo, além de outros fenômenos relacionados Para o autor, essa é uma abordagem metodológica que permite uma investigação para se preservar as características holísticas e significativas dos acontecimentos da vida real Esse tipo de investigação beneficia-se do desenvolvimento prévio de proposições teóricas, para conduzir a coleta e a análise de dados (ibidem, p 33) 31 Caracterização da área e objeto de estudo A Pequena empresa Metalúrgica, situada na PB, é composta por 5 empregados na administração e 29 na produção Os produtos produzidos pela empresa são: portões, corrimões, estruturas metálicas (cobertas), escadas e eletrônicos Com uma produção de 90 portões e 60 cobertas ao mês O pagamento é feito por quinzena com adicional por produtividade e a supervisão é feita pela gerência, buscando fornecedores com produtos de qualidade, para assim, atender as necessidades e expectativas dos seus consumidores Cada projeto da empresa é descrito por ser um produto único que obedece às necessidades individuais dos clientes Diante disso, aplicaremos o nosso estudo na fabricação de portões, sendo a maior demanda da empresa Durante o trabalho, realizou-se uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o conhecimento sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da observação e análise direta na empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção 4 RESULTADOS 41 Espaço atual No espaço atual, a metalúrgica divide-se em 2 terrenos, no qual, chamamos de GALPÃO 1 e 2, respectivamente GALPÃO 1: local onde toda estrutura dos produtos produzidos é formada Possui uma área de aproximadamente 400m² (quatrocentos metros quadrados) dividida em administração, setores de corte, soldagem, montagem e acabamento, e uma área para estocagem GALPÃO 2: localizado a 42m (quarenta e dois metros) de distância do GALPÃO 1, os produtos são pintados e tratados termicamente, com uma área de 192m² (cento e noventa e 6

6 dois metros quadrados) destinados aos setores de pintura, estufa, tratamento térmico, e uma área para estocagem dos materiais Figura 1: Galpão 1 Fonte: Autoria própria (2016) 7

7 Figura 2: Galpão 2 Fonte: Autoria própria (2016) 42 Fluxo do processo atual GALPÃO 1 Corte 1: a seção de corte 1 encontra-se no centro do Galpão 1 (usinagem, montagem e acabamento) e é composta por uma máquina fixa de corte, duas furadeiras de mesa, uma morsa de bancada e uma máquina de soldagem a arco elétrico tipo eletrodo revestido Soldagem: a seção de soldagem encontra-se no lado esquerdo do bloco de corte 1 e é composta por duas maquinas de solda a gás tipo MIG, duas máquinas fixas de corte e uma morsa Montagem: a seção de montagem encontra-se na mesma seção de soldagem e é composta por duas furadeiras pneumáticas e duas rebitadeiras pneumáticas 8

8 Acabamento: a seção de acabamento também encontra-se na mesma seção de soldagem e montagem e é composta por quatro limas, lixas grossas e finas, e cinco esmerilhadeiras Corte 2: a seção de corte 2 encontra-se no lado direito da seção de corte e se resume a um guilhotina que corta as chapas para o portão Moldagem de Chapas: a seção de moldagem de chapas encontra-se ao lado direito da guilhotina da seção de corte 2 É composta por uma máquina viradeira e uma bancada O Estoque das chapas fica embaixo da bancada GALPÃO 2 Tratamento: a seção de tratamento encontra-se no interior do Galpão 2, que localizase à 42m (quarenta e dois metros) do Galpão 1 O portão é tratado quimicamente, através do uso de solventes e as impurezas são retiradas com a lixa fina OBS: Existe instalado no Galpão 2 duas piscinas para o tratamento químico dos portões que em breve estará em uso Secagem: a seção de secagem encontra-se no interior do Galpão 2, que após o tratamento químico é exposto ao sol, para a secagem natural Pintura: a seção de pintura encontra-se no centro do Galpão 2, que após a secagem é aplicado no portão a tinta em pó fluidizado através de ar comprimido Estufa: a seção de estufa encontra-se na entrada do Galpão 2, trata-se de um forno onde os portões são aquecidos a 200ºC 421 Tempo consumido por esperas e inspeções Tempo de inspeção: Primeira Inspeção (Inspeção do acabamento) 2 minutos por portão Segunda inspeção (Inspeção da pintura) 4 minutos por portão Tempo de esperas: Primeira espera (espera para fixar as cantoneiras) Em média 3 dias com variação de 2 dias para mais ou para menos, dependendo do cliente 9

9 422 Tempo de cada operação Tabela 1: Tempo de cada operação Operação Tempo Corte1 15 à 20 minutos Soldagem 20 à 30 minutos Acabamento 20 à 25 minutos Montagem 1 hora Corte2 5 minutos Moldagem de Chapas 30 à 50 minutos Tratamento & Limpeza 40 minutos Pintura 20 à 30 minutos Estufa 20 minutos Fonte: Autoria própria (2016) O fluxo do processo pode ser observado no mapofluxograma a seguir: Figura 3: Mapofluxograma do processo na fabricação de portões no GALPÃO 1 (Atual) 10

10 Fonte: Autoria própria Figura 4: Mapofluxograma do processo na fabricação de portões no GALPÃO 2 (atual) Fonte: Autoria própria (2016) 43 Estratégia de operações A empresa é uma das pioneiras no bairro, desempenhando um trabalho de qualidade crescente desde a sua fundação, mesmo diante da existência de alguns problemas internos de layout 11

11 A empresa possui vários produtos, com uma grande experiência no projeto de portões, buscando sempre a melhoria da qualidade e aumento da produtividade Os principais concorrentes são empresas que também desempenham o mesmo trabalho com os mesmos projetos A produção sempre é crescente e mais qualificada, então isso faz com que os gestores se preocupem menos com a concorrência, por que eles já possuem bastantes clientes fidelizados A preocupação com concorrentes será vista como algo problemático para a empresa a partir do momento que a demanda começar a diminuir A metalúrgica possui pontos que necessitam de melhorias, no entanto os funcionários são ótimos profissionais que desempenham excelentes trabalhos em cada área do segmento Observou-se que o diferencial da metalúrgica está no acabamento e na pintura feita a pó eletrostaticamente Quanto ao posto de trabalho de cada funcionário, é necessário que se tenha mudanças, para que diminua o tempo ocioso entre máquinas e evite os deslocamentos desnecessários Deve ser bem pensado a questão de variações de localizações de maquinarias e divisão de seções, pois o terreno não é um padrão retangular e sim terrenos associados A partir do momento que esses ajustes forem feitos consequentemente eles estarão propícios a aumentar a demanda dos seus produtos e a melhoria no trabalho de seus empregados tanto na questão eficiência como também em termos de saúde profissional A partir da análise da fábrica em estudo, identificamos pontos críticos do sistema que devem ser modificados para o melhoramento das atividades e saúde dos trabalhadores Observou-se a deficiência na organização do espaço, pois a fábrica possui dois GALPÕES separados por uma distância de 42m ( quarenta e dois metros), e as etapas sequenciais do processo encontram-se em galpões diferentes, tendo como exemplo o acabamento que acontece no GALPÃO 1, a pintura no GALPÃO 2, adereços e inspeção final no GALPÃO 1, resultando no deslocamento dos operários de um GALPÃO para o outro e o transporte é realizado por dois ou mais operários Esses deslocamentos são desnecessários, pois esta ocorrendo perda de tempo e prejudicando a saúde do trabalhador Observa-se também uma desorganização dos materiais em processo Assim como, a disposição dos materiais necessários que ficam distantes dos postos de trabalho O posto de trabalho do operário que executa a soldagem não possui uma bancada para apoio das peças, ocasionando em uma postura incorreta com curvatura forçada da coluna A ventilação do 12

12 ambiente é bastante crítica, sendo apenas uma ventilação natural com pequenas aberturas no teto O prédio não possui estrutura para mudanças que comporte toda a área de produção em um único GALPÃO Devido ao custo de tal mudança, reorganizamos o layout de forma que a estrutura física da empresa não sofra grandes mudanças A proposta do fluxo do processo melhorado pode ser observada na figura abaixo: Figura 5: GALPÃO 1 Mapofluxograma (Proposta) Fonte: Autoria própria (2016) Figura 6: GALPÃO 2 Mapofluxograma (proposta) 13

13 Fonte: Autoria própria (2016) A proposta é que todo o layout da fábrica seja modificado, pois o que se pode observar no mapofluxograma atual é um grande cruzamento dos fluxos, o que torna o processo ineficiente, pois há uma grande perda de tempo no transporte Na proposta de melhoria, as etapas de corte, soldagem e acabamento foram unificadas em um único setor, havendo desta maneira uma redução no tempo doe transporte, resultando em um processo mais produtivo, caracterizando um arranjo físico funcional 5 CONCLUSÃO O presente estudo objetivou apresentar propostas de melhorias associada a mudanças no layout e demais variações do processo produtivo em uma empresa metalúrgica, focando a redução e até mesmo a eliminação do processo de gargalo existente Os métodos empregados na obtenção dos resultados estão baseados uma pesquisa bibliográfica para aprofundar o conhecimento sobre o assunto, sendo que para o levantamento dos dados, utilizou-se da observação e análise direta na empresa em estudo, bem como entrevistas ao gerente de produção, buscando informações para a realização do estudo da eficiência e desempenho da produção, para assim, aumentar a produtividade Através do estudo realizado, identificou-se que a empresa possui mão-de-obra qualificada e um ambiente propício para mudanças, no qual foi proposto um arranjo físico funcional, no qual as peças se movem de acordo com as operações, o que permite a criação de departamentos com as operações do mesmo tipo, sendo executadas na mesma área Permitindo que a empresa faça uso da melhor maneira possível os fatores tradicionais de 14

14 produção o que tornará a empresa consideravelmente mais produtiva e economicamente mais rentável REFERÊNCIAS FRANCIS, R L; WHITE, J A Facility Layout and Location An Analytical Approach New Jersey: Prentice-Hall, 1974 MUTHER, Richard Planejamento do Layout: Sistema SLP São Paulo: Edgard Blucher, 1986 OLIVERIO, José Luiz Projeto de Fábrica: Produtos processos e instalações industriais São Paulo: IBLC, 1985 SLACK, Nigel et al Administração da Produção São Paulo: Atlas, 1999 SOUZA, RA Administração da produção São Paulo: Atlas, 2002 ROCHA, Duílio Fundamentos Técnicos da Produção São Paulo : Makron Books, 2008 SLACK, Nigel et al Administração da Produção São Paulo: Atlas, 1999 YIN, Robert K Estudo de caso: Planejamento e métodos 3ed Porto Alegre: Bookman,