Gestão de Manutenção - Apresentação

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1 Gestão de Manutenção - Apresentação Bem-vindo a Gestão da Manutenção! Nos dias de hoje, as organizações estão percebendo, cada vez mais, a necessidade de trabalhar com processos otimizados e enxutos. Isto ocorre em função de fatores como atendimento a sistemas de gestão, certificações em sistemas de qualidade, tais como a ISO 9000 e ISO 14000, atendimento a legislações que permitem o acesso de empresas a bolsas de valores internacionais (Lei SOX) e a necessidade de ser rentável aos acionistas etc. Paralelamente a isso, as organizações vêem que os setores ligados a bens e serviços - tais como contratação de serviços, aquisição de bens e armazenagem - apresentam um potencial muito grande de otimização de custos. Por sua vez, os setores de manutenção - grandes consumidores dos produtos dos setores acima citados - têm percebido, também, que podem e devem trabalhar em conjunto com estes setores, contribuindo para a otimização destes processos. Na verdade, a integração entre estes diferentes setores é condição fundamental para o sucesso de programas de otimização de custos. É neste cenário que a Gestão da Manutenção surge como um fator de sucesso, na busca de aumento de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos a custos adequados. Aqui, estudaremos a Evolução Histórica da Manutenção, os Tipos de Manutenção, as Etapas de Gestão da Manutenção, incluindo o Planejamento, Programação e Controle da Manutenção, a Gestão de Sobressalentes de Manutenção e a Gestão de Custos. Bons estudos! Gestão de Manutenção - Apresentação do Desafio Introdução do Desafio 2 A Siderúrgica Nordeste S.A. possui uma unidade industrial na Bahia, onde produz aço para construção civil. Seu processo produtivo é composto de Redução, Aciaria, Lingotamento Contínuo e Laminação. Como especialista em Gestão da Manutenção, o seu desafio é fazer o planejamento de manutenção de um subsistema de bombeamento de água, do Lingotamento Contínuo, que foi instalado recentemente e ainda não possui plano de manutenção. Antes de você resolver este desafio, estude os conteúdos de Gestão da Manutenção.

2 Tipos de Manutenção Introdução O termo manutenção tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era manter nas unidades de combate o material num nível constante. Manter é escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de renovar o ativo com a finalidade de otimizar o custo global da propriedade. Hoje, a indústria vê a manutenção como um investimento e não como custo, por entender sua importância para o alcance dos resultados empresariais, através do aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. Os tipos de manutenção em uma indústria, seja de sistemas elétricos ou mecânicos, são: Manutenção Corretiva - reparo após a falha, Manutenção Preventiva - baseada no tempo; Manutenção Preditiva - baseada na condição; Manutenção Detectiva - teste para detecção de falhas. Estudaremos, a seguir, o conceito de cada um dos tipos de manutenção, os métodos e instrumentos utilizados, a aplicabilidade da manutenção e também a periodicidade com que a manutenção é realizada. Histórico Siga na linha do tempo a história da manutenção e acompanhe o desenvolvimento técnico-industrial da humanidade e a evolução organizacional da manutenção. JANELA DE INFORMAÇÃO

3 JANELA DE INFORMAÇÃO Século XVI No século XVI surgiram os primeiros teares mecânicos, cujos fabricantes treinavam os novos operários para manusearem e manterem os equipamentos. A manutenção tinha importância secundária. O organograma das empresas era reduzido: Primeira Guerra Pop up Durante a Primeira Guerra, Henry Ford implanta a produção em série em suas fábricas. Com isso, surgiu a necessidade das máquinas operatrizes serem reparadas no menor tempo possível; consequentemente, foram criadas equipes de manutenção, que inicialmente eram subordinadas à operação. Assim nasceu a Manutenção Corretiva, também chamada Manutenção Acidental ou Manutenção por Quebra, que se caracterizava por: Conserto após a avaria; Indústria com baixo índice de mecanização; Equipamentos simples e super dimensionados; Tempo para repor a função não era importante; Rotinas: limpeza e lubrificação. Década de 30 Pop up A Manutenção Corretiva permaneceu até a década de 30, quando, em função da Segunda Guerra Mundial, a equipe de manutenção passou a executar, além da manutenção corretiva, a prevenção de avarias. Neste período, com o aumento da velocidade da produção, o tempo para repor a função dos equipamentos passou a ser importante. Foram desenvolvidos processos de prevenção de avarias, passando a realizar revisões gerais nos equipamentos em intervalos fixos. Era o início da Manutenção Preventiva Sistemática, baseada no tempo. Neste momento, a Manutenção passou a ter um grau de importância igual ao da Operação, deixando de subordinar-se a este órgão e passando a subordinar-se diretamente à Diretoria Industrial.

4 Década de 1950 Pop up Na década de 1950, com o crescente avanço da indústria eletrônica e da aviação comercial, a manutenção foi desmembrada em duas áreas Execução de Manutenção e Engenharia de Manutenção. As atribuições de cada área eram, respectivamente, planejamento e controle da manutenção e análise das causas e efeitos das avarias. Década de 60 Pop up A década de 60 foi marcada pela propagação do uso de computadores e pela sofisticação dos instrumentos de proteção e medição. Com a informatização da Manutenção, a Engenharia de Manutenção passou a ter duas equipes: Planejamento e Controle da Manutenção - com atribuições de desenvolver, implantar e analisar os resultados, por meio dos sistemas informatizados de manutenção; Estudos de Ocorrências Crônicas - com atribuições de análise das falhas, seus efeitos e suas causas. Com isso, inicia-se a prática da Manutenção Corretiva, com incorporação de Melhorias e a Prevenção da Manutenção. É neste momento, também, que surge a Engenharia da Confiabilidade. Década de 70 A década de 70 é marcada pela difusão dos computadores, a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição e pela implantação de métodos automatizados de Planejamento e Controle da Manutenção. Neste período, surge no Japão, na empresa Nippon Denson, a

5 Manutenção Produtiva Total TPM, que chega no Brasil apenas na década de 80. Década de 80 Pop up Na década de 80, com o desenvolvimento dos computadores e o aumento da exigência pela qualidade de produtos e serviços, surge a Manutenção Preditiva e, posteriormente, a MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade - MCC. Neste período, o PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é reconhecido pela influência que tem na área de produção e passa a ser o órgão de assessoramento à supervisão geral da produção, em algumas empresas. Década de 90 A década de 90 é marcada pela globalização, que tem como uma das principais características o aumento da competitividade, que resultou na exigência de proteção ao meio ambiente, por meio das certificações ISO 9000, ISO14000, ISO Com isso, passou-se a dar mais atenção à conservação dos recursos naturais, à análise custo x benefício e à maximização do valor agregado na operação dos bens industriais durante todo o ciclo de vida. Atualmente, a área de Manutenção tem assumido a responsabilidade de atividades mais específicas, como o PCM (Planejamento e Controle de Manutenção), os estudos de Confiabilidade e o LCC (Life Cycle Cost) ou Custo do Ciclo de Vida dos Equipamentos. Os operadores assumiram as atividades básicas de manutenção (Manutenção Autônoma), tais como inspeção dos 5 sentidos, limpezas, lubrificações e pequenos ajustes. Essas ações ocorreram devido à necessidade de redução de custos, a Garantia de Qualidade dos Produtos, o aumento da automação e ajustes cada vez mais precisos. As tendências atuais são: Aumento da automação; Aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos; Redução dos custos com manutenção; Redução de interferência no meio ambiente. Etapas de Gestão de Manutenção

6 Para isso, a área de manutenção deve estar ciente: da importância do seu papel; que a organização necessita dela; do desempenho dessa atividade nos concorrentes. Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há de "melhor nos melhores", tanto para os processos como para as funções. A partir daí, a empresa tem condições de quantificar e mostrar seus resultados, comparando com o melhor e, então, modificá-los para atingir um maior rendimento global. É importante que, antes de tudo, as empresas compreendam e caracterizem seus processos e práticas de trabalho. Etapas de Gestão de Manutenção Introdução Para isso, a área de manutenção deve estar ciente: da importância do seu papel; que a organização necessita dela; do desempenho dessa atividade nos concorrentes. Deve-se sempre procurar saber o que fazem as empresas de sucesso, o que há de "melhor nos melhores", tanto para os processos como para as funções. A partir daí, a empresa tem condições

7 de quantificar e mostrar seus resultados, comparando com o melhor e, então, modificá-los para atingir um maior rendimento global. É importante que, antes de tudo, as empresas compreendam e caracterizem seus processos e práticas de trabalho. Etapas de Gestão de Manutenção Planejamento das Atividades de Manutenção O planejamento das atividades é essencial para que a Manutenção atinja seus objetivos e metas de disponibilidade e confiabilidade operacional ao custo adequado, sem perda da qualidade e também buscando excelência nas questões ligadas à Segurança, Meio Ambiente e Saúde (SMS). Para tanto, o planejamento deve englobar os seguintes itens: Treinamento da equipe nos procedimentos de higiene e segurança do trabalho; Classificação dos equipamentos de acordo com sua criticidade (A, B, C); Planos de manutenção consistentes, com adoção de técnicas adequadas a cada equipamento em função de sua criticidade; Padronização das atividades críticas; Planejamento de sobressalentes; Controle de custo por manutenção em equipamento; Análise de ocorrências, anomalias e falhas nos equipamentos; Estabelecimento e acompanhamento de indicadores de desempenho; Manutenção de históricos atualizados dos equipamentos; Treinamento específico e permanente para o pessoal de manutenção; Evidências objetivas para análise e tomada de decisões. A função planejar significa definir os trabalhos, a forma e os recursos necessários para execução e, conseqüentemente, a tomada de decisões. Etapas de Gestão de Manutenção Plano de Manutenção O plano de manutenção deve conter informações suficientes para que as Ordens de Serviço sejam executadas com qualidade e segurança. Para atividades críticas, além do detalhamento do

8 plano é recomendável que sejam elaborados Procedimentos Operacionais ou Instruções de Trabalho, contendo todo o detalhamento (melhores práticas), os cuidados com segurança, ferramentas etc. Um dos pontos chaves para se ter um bom planejamento de manutenção é a utilização de um software de Gerenciamento de Manutenção adequado às necessidades da empresa. A escolha do software deve ser criteriosa, levando em consideração uma série de fatores, como: O ciclo PDCA da Manutenção. Porte da empresa, Número de equipamentos, Integração entre sistemas (materiais, RH, produção, suprimentos, logística, etc). Outro ponto importante, é a classificação dos equipamentos em função de sua criticidade, com o objetivo de focar maior atenção aos equipamentos que são mais críticos no processo. Um exemplo disto é a aplicação de técnicas preditivas com monitoramento on-line. A classificação usualmente utilizada é: Classe A - Equipamento cuja parada provoca interrupção operacional (não tem reserva ou stand-by), ou provoca danos a pessoas ou meio ambiente; Classe B - Equipamento cuja parada provoca perda parcial de produção; Classe C - Equipamento cuja parada não interfere na produção. Dessa forma, a Manutenção, para cumprir sua função na organização, deve partir de um Diagnóstico (situação atual), definir metas com base em benchmarks (situação futura), definir indicadores de desempenho (medida de desempenho em relação às metas) e traçar um plano de ação a ser cumprido. Plano de Manutenção Um plano de manutenção deve responder às seguintes

9 perguntas: Perguntas essenciais para o Planejamento Perguntas imprescindíveis para a Programação O que fazer? Como fazer? Em quanto tempo? Onde fazer? Quem? (recursos humanos necessários) Quando fazer? Quanto custa? Quais os materiais necessários? Quais as ferramentas necessárias? Escolha do Software Para a escolha do software são utilizados questionários de avaliação objetiva e subjetiva com questões relacionadas à assistência técnica, facilidade de navegação, autonomia para alterações de campo e na base de dados, empresas que utilizam o software, taxa de manutenção, capacitação operacional etc. Os questionários são preenchidos pela comissão, constituída para tal finalidade, a partir de informações enviadas pelos fornecedores de softwares. Tipos de Manutenção Manutenção corretiva A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane. Tem a finalidade de recolocar um componente ou equipamento em condição de executar sua função requerida, ou seja, a função para a qual foi projetado e instalado. Esse tipo de manutenção era muito utilizado, no período pós 2ª guerra mundial, quando ninguém se preocupava em consertar, apenas utilizar até quebrar. Por exemplo: A função de uma bomba é bombear um determinado fluido a uma vazão e uma pressão especificadas. Na manutenção corretiva, a intervenção na bomba só ocorrerá quando ela deixar de bombear ou quando a pressão e/ou vazão estiver abaixo do especificado ou quando ocorrer indisponibilidade do equipamento.

10 A Manutenção Corretiva subdivide-se em: Corretiva Paliativa - consiste na intervenção de manutenção após a falha. Visa à retirada do equipamento do estado de pane, restabelecendo a condição provisória de funcionamento antes da reparação. Corretiva Curativa - também consiste na intervenção de manutenção após a falha, mas visa ao restabelecimento da função do equipamento. Corretiva Não-Planejada - acontece de forma inesperada, sendo o objetivo restabelecer rápido a função do equipamento. Corretiva Planejada - intervenção é feita em momento previamente programado com a produção e com todos os recursos necessários. A tendência é que os índices de manutenção corretiva, em relação à manutenção preventiva e preditiva, sejam reduzidos cada vez mais, devido à evolução das técnicas de predição de falhas e ao entendimento de que custa menos prevenir do que remediar. Falha O termo "falha" aqui mencionado, não se refere somente à pane já ocorrida, mas, também, ao desempenho abaixo da função esperada. Corretiva Não-Planejada A manutenção corretiva não-planejada acontece de forma inesperada, o objetivo é o restabelecimento rápido da função. Normalmente ocorrem dificuldades, como: falta de sobressalente, falta de equipamento auxiliar de movimentação, falta de pessoal qualificado, além do que pode ocorrer a qualquer hora, (por exemplo, em finais de semana, de madrugada). Este não-planejamento aumenta os custos, o tempo de parada e compromete a segurança.

11 Corretiva Planejada Na Manutenção Corretiva Planejada, a intervenção é feita em momento previamente programado com a Produção e com todos os recursos necessários (sobressalentes, pessoal, ferramentas, máquinas de elevação de cargas, etc). Dessa forma, a manutenção é executada com segurança, otimizando o tempo de interrupção da produção, com menores custos e maior qualidade dos serviços de manutenção. Gestão da Manutenção Método (técnica) e instrumentos utilizados A manutenção corretiva, como já vimos, visa a restabelecer o desempenho da função do equipamento, a partir da identificação de uma falha, que pode provocar a parada do equipamento (ou da planta) ou seu funcionamento abaixo do especificado (redução da produção). O método de execução da Manutenção Corretiva consiste em duas etapas: Restabelecer rapidamente a função do equipamento, ainda que de forma paliativa. Analisar a falha, para definir as ações a serem tomadas, a fim de evitar a repetição do problema. Os instrumentos e ferramentas utilizadas, para execução da manutenção, variam de acordo com a necessidade e as circunstâncias. Vale lembrar que, antes de iniciar qualquer serviço, deve-se observar as recomendações básicas de segurança, tais como: Permissão de Trabalho (PT), quando aplicável, Análise Preliminar de Riscos (APR), Bloqueio de Energias, utilização de EPIs, não improvisação de ferramentas, entre outros. Analisar a Falha Essa ação é conhecida como Análises de Falhas, que são feitas com a participação das pessoas envolvidas no processo: operador, mecânico, eletricista/eletrônico/instrumentista, supervisor, engenheiro de manutenção etc. O resultado da Análise de Falha (AF) é um plano de ação, em que são definidas as ações a serem tomadas, com o responsável, e o prazo para conclusão. Gestão da Manutenção Aplicabilidade e Periodicidade da Manutenção Aplicabilidade da manutenção (equipamentos)

12 Embora a tendência seja, cada vez mais, o aumento da utilização da manutenção preventiva e a redução da aplicação de manutenção corretiva, há casos que a melhor opção ainda é manter a manutenção corretiva: por decisão gerencial - para compatibilizar a necessidade de intervenção com os compromissos de produção; por aspectos ligados à segurança a falha não provoca situação de risco para o pessoal ou para a instalação; pela falta de sobressalentes - equipamentos, ferramental e/ou recursos humanos; pelo custo do equipamento melhor operar até quebrar e substituir por outro. A eficácia da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial opte por deixar o equipamento funcionando até a quebra, essa opção é uma decisão conhecida e o planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, por exemplo: substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades etc. Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não-planejado. E será sempre de melhor qualidade. Periodicidade da manutenção ausência A manutenção corretiva não tem periodicidade definida, uma vez que é executada quando ocorre uma falha. Esta imprevisibilidade acarreta, normalmente, altos custos quando comparada à manutenção planejada, afinal envolve trabalho em regime de urgência, aquisição de sobressalentes em emergência, além da perda de produção devido à parada não planejada. Tipos de Manutenção Manutenção Preventiva Com a globalização e o aumento na competitividade, a busca pela produtividade surge como uma fonte estratégica para ascensão no mercado. Neste cenário, não se admite mais equipamentos com os quais não se possa contar quando necessários ao processo de produção. Assim surgem os conceitos de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos dentro da produção. Diante disso, a manutenção preventiva busca evitar a indisponibilidade inesperada do equipamento, através da substituição de componentes ou partes do equipamento a intervalos de tempo prefixados, baseados em dados técnicos de vida útil dos componentes. A manutenção preventiva é o conjunto de atividades técnicas e administrativas cuja finalidade é reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de uma peça ou equipamento.

13 A manutenção preventiva visa também a evitar ou reduzir a ocorrência de manutenção corretiva, pois ela é executada antes que a falha aconteça. A manutenção preventiva é feita a partir dos planos de manutenção. Esses planos são previamente elaborados e implantados em software de gerenciamento de manutenção que, conseqüentemente, gera as Ordens de Serviço nas periodicidades pré-determinadas. Para a execução da manutenção preventiva, é programada a parada do equipamento (ou da planta) em período planejado e devidamente alinhado com o setor de Planejamento e Controle da Produção. Veja na próxima tela as etapas necessárias para essa atividade. Ordens de Serviço Ordem de Serviço (OS) preventiva é o documento gerado pelo plano de manutenção, contendo a descrição da atividade a ser executada, bem como todas as informações necessárias para sua execução. Tipos de Manutenção Manutenção Preventiva - Método (técnica) e instrumentos utilizados Método (técnica) e instrumentos utilizados O método de execução consiste em três etapas: Primeira etapa: Planejamento da Manutenção. O planejamento da manutenção é realizado normalmente de modo informatizado e nele são efetuados cadastro dos equipamentos e a elaboração dos planos de manutenção. Estes planos indicam todas as informações necessárias para orçamento, programação e execução das atividades, apuração de custo e formação do histórico das intervenções.

14 Segunda etapa: Programação da Manutenção. A programação da manutenção visa a executar todas as solicitações de serviços planejadas, otimizar a duração do evento, evitar interferências entre serviços, bem como melhorar a utilização dos recursos. Esta programação é realizada a partir das Ordens de Serviço, na qual é feita a programação da execução das atividades de manutenção, permitindo, desse modo, verificar os recursos humanos e materiais necessários e sobressalentes. Para definir as tarefas da manutenção é preciso conhecer bem os equipamentos e os fabricantes, visto que estes fornecem suporte técnico e acompanhamento constante da operação. A efetividade do resultado desta programação está intimamente ligada à qualidade do planejamento dos serviços. Terceira etapa: Controle da Manutenção. Nesta etapa, o controle da manutenção é realizado por meio de alimentação do banco de dados, com históricos, relatórios e análise dos indicadores de desempenho da manutenção. Por envolver grande número de ordens e operações, as atividades de análise de interferências, nivelamento de recursos e determinação dos caminhos críticos quando são realizados manualmente, tornam-se mais complexas e trabalhosas. Em função disto, existe atualmente no mercado um número considerável de softwares, para auxiliar nessas atividades. Os instrumentos e ferramentas utilizadas para realizar a Manutenção Preventiva variam de acordo com a necessidade e as circunstâncias, embora conste na Ordem de Serviço os recursos necessários para a execução das atividades. Como vimos anteriormente, é importante que, antes de se iniciar qualquer serviço, sejam observadas as recomendações básicas de segurança, tais como: Permissão de Trabalho (PT), quando aplicável, Análise Preliminar de Riscos (APR), Bloqueio de Energias, utilização de EPIs, não improvisação de ferramentas, entre outros.

15 Tarefas A Metodologia do RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manutenção Centrada em Confiabilidade) possui o chamado Diagrama de Decisão, que auxilia na definição do tipo de tarefas. Efetividade do Resultado Os efeitos que uma programação inadequada gera: Atraso na duração do evento; Cancelamento de serviços; Ociosidade de mão-de-obra; Baixa qualidade do serviço executado (improvisações de ferramentas e/ou materiais); Elevado número de serviços extras. Efetividade do Resultado Os efeitos que uma programação inadequada gera: Atraso na duração do evento; Cancelamento de serviços; Ociosidade de mão-de-obra; Baixa qualidade do serviço executado (improvisações de ferramentas e/ou materiais); Elevado número de serviços extras. Tipos de Manutenção Manutenção Preventiva - Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) Para a adoção de uma política de manutenção preventiva, os seguintes fatores devem ser levados em consideração (Alan Kardec 1999): Quando não é possível a manutenção preditiva; Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária a intervenção, normalmente para substituição de componentes; Por falta de oportunidades em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; Riscos de agressões ao meio ambiente.

16 Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades, por outro lado promove a retirada do equipamento ou sistema de operação, apesar de estar operando relativamente bem. Isto pode proporcionar um aumento de custos, quando se substituem itens ou componentes ou até mesmo equipamentos ainda em condições de operar por mais tempo. Daí a necessidade de se avaliar, na implantação do Plano de Manutenção, a viabilidade da Manutenção por Condição - Preditiva. Não sendo viável, aí sim, implanta-se a Manutenção a Intervalos Fixos (Preventiva). Outro fator a ser levado em consideração para definição do tipo de manutenção a ser empregado é a classificação dos equipamentos de acordo com sua criticidade: A = equipamentos cuja falha provoca parada total da produção; B = equipamentos cuja falha provoca parada parcial da produção ou porque têm reserva no local (redundância, stand-by), ou porque respondem somente por uma parte da produção; C = equipamentos cuja falha não interfere na produção. Ao se definir o tipo de manutenção e as técnicas empregadas, deve-se procurar dar maior atenção aos equipamentos mais críticos (classe A). Tipos de Manutenção Manutenção Preventiva - Periodicidade da manutenção Periodicidade da manutenção Na Manutenção Preventiva, as tarefas de manutenção são repetidas periodicamente, em intervalos fixos, em função da utilização das máquinas e equipamentos, independentemente da condição do equipamento. Os intervalos podem ser definidos por: Tempo calendário - mensal, semestral, anual; Horas de funcionamento compressores;

17 Quilômetros rodados veículos; Horas de vôo aviões; Ciclos de trabalho elevadores; Toneladas produzidas - forno elétrico; Peças fabricadas - cilindro de laminador; Número de corridas - refratários de fornos. Considerando que a Manutenção Preventiva visa a manter o desempenho da função dos equipamentos, ao se determinar a periodicidade das intervenções, o que se procura é que a intervenção aconteça antes de ocorrer a falha. Então, ao conhecer o intervalo entre falhas - MTBF ou TMEF (Tempo Médio Entre Falhas), fica fácil determinar o intervalo de manutenção, ou seja, menor que o MTBF. Dessa forma, a periodicidade da manutenção preventiva deve ser determinada com base no MTBF. Entretanto, há casos em que não se conhece o MTBF, seja por falta de registros históricos ou por se tratar de equipamento novo, ou até mesmo por mudança das condições de operação, de cenário etc. Nestes casos, a periodicidade deve ser determinada com base nas recomendações do fabricante e/ou na experiência do planejador de manutenção. Algumas empresas têm feito, recentemente, uma divisão na Manutenção Preventiva, separando as atividades de inspeção das atividades de manutenção que exigem desmontagem do equipamento. MTBF MTBF é o tempo médio em horas operáveis, utilizadas ou não, entre duas quebras consecutivas de um componente. Este tempo é medido a partir de um grande número de quebras. Atividades de Inspeção As atividades de inspeção são agrupadas em rotas de inspeção, que contêm também atividades preditivas (medidas de vibração, temperatura, vazão, pressão etc.). Tipos de Manutenção Manutenção Preditiva A manutenção preditiva é a técnica de analisar sintomas dos equipamentos, através de medições próprias de determinadas variáveis para estabelecer critérios de intervenções preventivas ou corretivas programadas. Distingue-se dos outros tipos de manutenção por ser executada com o equipamento (ou planta) em operação, sem necessidade de parada ou desligamento de máquina, portanto, sem perda de produção. A manutenção preditiva está baseada no estado da máquina, através da medição periódica e contínua de um ou mais parâmetros significativos, evitando paradas inesperadas e substituição de peças desnecessárias. A manutenção preditiva usa a condição real do equipamento para otimizar a operação total da planta industrial. A manutenção preditiva visa a, através da análise comportamental dos equipamentos, prever a intervenção nos mesmos o mais próximo possível da falha, porém antes que ela ocorra (NEPOMUCENO, 1985).

18 O crescente aumento da automação dos processos permite condições de monitoramento das máquinas, que anteriormente eram impossíveis de se imaginar. Os métodos baseados em produção enxuta (Lean Manufacturing) exigem um aumento contínuo da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos da produção. Para atender a esta necessidade, surgiu a manutenção preditiva, na qual as intervenções de manutenção acontecem de acordo com a condição do equipamento, por meio de monitoramento, seguindo parâmetros predeterminados. Alinhamento a laser. Tipos de Manutenção Manutenção Preditiva - Método (técnica) e instrumentos utilizados A Manutenção Preditiva visa a determinar a intervenção no equipamento baseada em sua condição. É a chamada manutenção por condição. Existem várias técnicas preditivas, que devem ser adotadas de acordo com o cenário e a criticidade do equipamento. As técnicas mais conhecidas são: Análise de vibrações Análise de óleo Ferrografia Termografia Ultra-sonografia Medição de espessura Endoscopia Cromatografia Fluxo magnético Líquido penetrante Radiografias Teste hidrostático Teste ultra-sônico.

19 Tipos de Manutenção Manutenção Preditiva - Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) A princípio, a manutenção preditiva tem aplicabilidade em qualquer planta industrial. Entretanto, ainda é relativamente pouco empregada por falta de conhecimento dos resultados que podem ser conseguidos através de sua aplicação e, também, por ter um custo inicial mais elevado, por exigir mão-de-obra especializada e equipamentos de custo elevado. Contudo, este custo inicial elevado transforma-se em fator crítico de redução de custos, através de: Redução do desperdício de peças; Redução do capital imobilizado em estoques de sobressalentes; Aumento da eficiência nos reparos; Diminuição da gravidade dos problemas; Aumento da disponibilidade das máquinas; Aumento da confiabilidade da planta; Aumento da produtividade; Melhoria da qualidade. A escolha da técnica preditiva a ser empregada deve ser definida no plano de manutenção preditiva, levando em consideração a criticidade e as características do equipamento. O plano de manutenção preditiva normalmente define, para determinados equipamentos, técnicas preditivas combinadas, como:

20 análise de vibrações e ferrografia, para redutores de velocidade; análise de vibrações e espectros de corrente elétrica (alimentação do motor), aumentando desta forma a confiabilidade do sistema. As atividades de manutenção preditiva podem ser executadas por pessoal próprio, terceirizado, ou misto, sendo esta última a mais usual, com as empresas executando com recursos próprios parte das atividades e terceirizando outras. A escolha dos equipamentos a serem monitorados através de preditiva deve ser feita de forma criteriosa, por meio de avaliação dos impactos nos resultados da planta causados pela possibilidade de parada do equipamento. Por exemplo, aplica-se análise de vibrações em equipamentos rotativos, termografia em painéis elétricos, ferrografia em redutores de velocidade, análise de óleo em centrais hidráulicas etc. A terceirização surge como alternativa para redução de custos, evitando a compra de equipamentos de custo elevado e a contratação de mão-de-obra qualificada. A equipe própria fica responsável pelo planejamento, controle e análise. Tipos de Manutenção Manutenção Preditiva - Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) Periodicidade da manutenção A periodicidade da manutenção preditiva é definida a partir da elaboração do plano de

21 manutenção, visando a manter o equipamento operando sem risco de parada inesperada. Para isso, a freqüência das inspeções deve ser tal que o intervalo não seja tão longo que coloque em risco a segurança operacional, nem tão curto que onere o custo, ou seja, deve ser adequado. O importante é que o monitoramento seja feito a intervalos definidos, de modo a permitir o acompanhamento da evolução dos sintomas e se possa avaliar as tendências. Com isto, consegue-se ter previsibilidade, planejar as paradas para manutenção nos períodos mais convenientes para a produção, introduzindo qualidade nas atividades de manutenção. Há casos em que, devido à criticidade do equipamento, o monitoramento de parâmetros deve ser feito on-line, isto é, diretamente na linha, em tempo real. São exemplos: vibração, corrente, temperatura, pressão, vazão, nível e rotação. A informação é coletada na máquina em operação e transmitida para o CLP (Controlador Lógico Programável) que, em função de parâmetros pré-definidos, comanda alguma ação (quando ultrapassar limite pré-estabelecido), que pode ser disparar alarme ou, até mesmo, desligar o equipamento. Simultaneamente, esta informação também é passada para o computador da sala de controle, onde, através do software supervisório, o operador tem a informação dos parâmetros em tempo real. Exemplificando O período entre medições depende de vários fatores, entre os quais: tipo de equipamento, regime de funcionamento da máquina, tipo de carga da máquina (se constante ou aleatória) e outros fatores que devem ser avaliados caso a caso. Este período também pode e deve ser alterado em função de circunstâncias, tais como a evolução dos parâmetros e a necessidade de adiamento de parada devido a compromissos de produção. Neste último caso, a fim de se manter a segurança operacional, aumenta-se a freqüência das medições, fazendo um acompanhamento mais preciso da tendência de falha. Exemplificando Um ventilador do sistema de despoeiramento tem sensores de vibração nos mancais, com informação on-line na sala de controle, e com limites estabelecidos a partir dos quais são acionados alarmes, podendo chegar a desligar o ventilador. Em alguns casos, pode ser enviada uma mensagem para o telefone celular da pessoa responsável. Por outro lado, há situações em que o monitoramento a intervalos muito curtos onera o custo, sem agregar valor. A medição de espessura de parede de vasos de pressão e a análise cromatográfica de óleo de transformadores são casos em que a evolução dos parâmetros é lenta, podendo ser monitorados a intervalos mais longos. Manutenção Detectiva A manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. A Manutenção Detectiva também é conhecida como TDF Teste para Detecção de Falhas, consiste na inspeção das funções ocultas, a intervalos regulares, para ver se tem falha e

22 recondicioná-las em caso de falha funcional. Esse tipo de manutenção é relativamente novo, surgiu a partir da década de 90, e por isso mesmo ainda é muito pouco conhecido no Brasil. Assim como a manutenção preditiva, a manutenção detectiva gera corretiva planejada, ou seja, uma vez detectada a falha, é programada a sua correção. O termo Manutenção Detectiva, do inglês Detective Maintenance, está ligado à palavra detectar. Manutenção Detectiva Método (técnica) e instrumentos utilizados Com o advento de computadores de processo, é cada vez maior a utilização de computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos mais diversos tipos de plantas industriais. A escolha do sistema de proteção é feita visando a garantir a confiabilidade da planta. Entretanto, alguns fatores devem ser levados em consideração: Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down (desligamento) também podem apresentar falhas, por não-atuação ou atuação indevida. A atuação indevida de um sistema de trip ou shut-down provoca a parada indevida do equipamento, com conseqüente parada da produção. Normalmente, demora-se um tempo razoável até que se descubra que a atuação foi indevida e, posteriormente, a causa da atuação indevida. A não-atuação de um sistema de trip ou shut-down é sempre percebida, por ter conseqüência desastrosa, a menos que se trate de sistema em que seja possível um acompanhamento tal que possibilite a detecção da falha antes de sua conseqüência. Um exemplo disto é um sistema de trip por vibração alta em ventilador: se houver um acompanhamento contínuo pelo pessoal da manutenção, a não-atuação do trip pode ser detectada, pois se percebe o aumento da vibração, do ruído, da temperatura. Entretanto, se não houver um acompanhamento a este nível, pode ocorrer um aquecimento rápido do mancal devido ao aumento da vibração, ocasionando seu travamento e quebra. Os sistemas de trip ou shut-down são a última barreira entre a integridade e a falha, ou seja, protegem as máquinas contra falhas, que podem ter conseqüências catastróficas. São sistemas projetados para atuar automaticamente, de acordo com parâmetros predeterminados, como vibração, temperatura, corrente, pressão etc.

23 Sistema de Proteção São sistemas de aquisição de dados, CLP Controladores Lógicos Programáveis, SDCD Sistemas Digitais de Controle distribuído, multi-loops com computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente possíveis com o advento de computadores de processo. Sistemas de shut-down ou sistemas trip garantem a segurança de um processo quando esse sai de sua faixa de operação segura. Esses sistemas de segurança são independentes dos sistemas de controle utilizados para otimização da produção. Equipamentos eletrônicos programáveis estão sendo utilizados para essas aplicações.(alan Kardec, Manutenção Função Estratégica, 2001). Manutenção Detectiva Aplicabilidade da manutenção (equipamentos) A Manutenção Detectiva é focada em sistemas de proteção, que não podem falhar quando solicitados, visando a aumentar sua confiabilidade. São sistemas que, geralmente, se falharem, colocam em risco a segurança ou a continuidade operacional. Um exemplo simples e objetivo de aplicação da Manutenção Detectiva é o teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis. O painel de comando possui lâmpadas de sinalização e alarme, para indicar quais equipamentos estão ligados (ou desligados) e indicar os alarmes. Se a(s) lâmpada(s) estiver(em) queimada(s), deixará(ão) de indicar os alarmes ou o funcionamento de equipamentos, podendo provocar grandes problemas para a operação. Para evitar isto, é montado, no painel, um botão de teste que, ao ser acionado, acende todas as lâmpadas, identificando assim a(s) que estiver(em) queimada(s). Para sistematizar isto, a atividade de acionar o botão de teste deve ser inserida no check-list, ou plano de inspeção. Outro exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entra. As conseqüências da não-atuação neste caso podem ser catastróficas.

24 Aplicabilidade da manutenção (equipamentos). O grande desafio da Manutenção Detectiva é que os especialistas da manutenção façam verificações no sistema em operação, detectem falhas ocultas e façam as correções, sem parada da produção. Manutenção Detectiva Periodicidade da manutenção Uma das grandes dificuldades na implantação da Manutenção Detectiva é a definição da periodicidade das verificações. Isto porque o que se pretende é detectar falhas ocultas de equipamentos que falham aleatoriamente. Quando o MTBF dos componentes é desconhecido, as verificações iniciais devem ser feitas numa freqüência maior, para evitar o risco de ocorrerem falhas no intervalo entre as verificações. Essa freqüência deve ser tanto maior quanto maior for a criticidade do equipamento dentro do processo. Etapas de Gestão de Manutenção Programação das Atividades de Manutenção A Programação das Atividades de Manutenção consiste na otimização da parada e melhor disponibilidade dos recursos necessários para execução dos serviços previstos durante a manutenção, assim como, a distribuição cronológica destes serviços.

25 Exemplo de programação, destacando o caminho crítico. Interdependência entre ordens de serviço. A efetividade dessa programação está relacionada à qualidade do planejamento dos serviços, como também, a redução dos custos. Já os efeitos de uma programação inadequada são: Atraso na duração do evento; Cancelamento de serviços, com conseqüente aumento do backlog; Ociosidade de mão-de-obra; Baixa qualidade do serviço executado; Elevado número de serviços extras; Aumento do custo de manutenção. A Análise de Interferências, Nivelamento de Recursos e Determinação dos Caminhos Críticos para Eventos, que envolvam grande número de ordens/operações, quando feita manualmente, torna-se complexa e trabalhosa. A fim de facilitar esses processos, atualmente, existe no mercado um número considerável de softwares, dentre eles: Microsoft Project; SureTrak (Primavera); MicroPlanner X-Pert; Project Scheduler.

26 Recursos Necessários Mão-de-obra, material, máquinas, ferramentas etc. Manutenção Serviços diários, preventivas, grandes reformas etc. Backlog representa o total de Hh (hora-homem) de serviços pendentes em relação ao total de Hh disponível em 1 dia. Mede também o serviço pendente planejado, mas ainda não realizado. Baixa Qualidade Improvisações de ferramentas e/ou materiais. Etapas de Gestão de Manutenção Cadastro de equipamentos O Cadastro de Equipamentos é o registro do maior número possível de dados dos equipamentos, através de formulários ou telas padronizadas, que, arquivados de forma conveniente, possibilitam o acesso rápido a qualquer informação necessária para manter, comparar e analisar condições operativas, sem que seja necessário recorrer a fontes diversificadas de consulta. Os tipos de cadastros mais usados são:

27 Cadastro de Equipamentos / Conjuntos; Cadastro de Endereços / Instalações; Cadastro das Atividades de Rotina e seus Recursos. Estudaremos um pouco mais sobre cada um desses tipos nas páginas seguintes. Etapas de Gestão de Manutenção Cadastro de equipamentos O Cadastro de Equipamentos consiste na reunião e cadastramento da maior quantidade possível de dados para cada equipamento, tais como: construtivos - manuais, catálogos e desenhos; de compra - número do pedido, valor, data de aquisição; de origem fabricante, fornecedor, tipo e modelo; de transporte e armazenamento dimensões, peso e cuidados especiais; de operação características nominais e limites operativos; de manutenção lubrificantes, sobressalentes gerais e específicos, curvas características, recomendações do fabricante, limites, folgas e ajustes. O Código do Equipamento ou TAG pode obedecer a uma estrutura pré-definida ou simplesmente um número seqüencial. O TAG permite obter a posição instalada de uma família (aplicações similares), o histórico de intervenções de uma família e/ou o conjunto específico e, também, possibilita a apuração dos custos individualizados por conjunto e/ou família. A forma de cadastrar varia de acordo com a empresa e com o software utilizado. Clique nos links abaixo e veja exemplos de cadastros: Exemplo de Cadastro de Equipamento; Cadastro de material aplicado a equipamento. Exemplo de Cadastro de Equipamento EQUIPAMENTO: COMPRESSOR DE AR # 1 FAMÍLIA : CA.MS.01 FABRICANTE: MAUÁ S.A TIPO/MODELO:P/25-10-s ORIGEM FABR.: PIRACICABA (BR) FORNECEDOR: ENGIN S.A. ARMAZENAGEM: LIGADO PARA AQUECIMENTO REFERÊNCIAS: MANUAIS MS-2Y56/90 (A2/PP3) E MS-3J74/89 (A2/P2) DESENHOS: MS-3789-R3 (A3G3) e MS-3801-R2 (A3/G1) DIMENSÕES: Comp. 1350mm Larg. 700mm, Alt. 800mm. PESO: 390 Kg PLANTA: FÁBRICA SÃO JOSÉ CD. EQ.: SJ.G2.AC.CA.01.B LOCALIZAÇÃO: GALPÃO 2 JUNTO TURBINAS Nº IDENT.:

28 SISTEMA OPERACIONAL: AR COMPRIMIDO CUSTO: US$3, OPERAÇÃO: 22/07/92 INÍCIO DADOS TÉCNICOS CAPACIDADE DE COMPRESSÃO: 25 PÉS3/MIN. MODELO MOTOR: 34-ZT3 FREQUÊNCIA DO MOTOR (Hz): 60 POTÊNCIA DO MOTOR (HP): 10 TENSÃO DO MOTOR (V): 380 NÚMERO DE PÓLOS DO MOTOR: 4 TOMADA E COMPRESSÃO DO AR: FEITA POR DOIS PISTÕES. Cadastro de material aplicado a equipamento Compressor de ar alternativo Worthington Hb8x9 1 cilindro, 1 estágio, pressão de serviço 80/100 psi, capacidade 5,3 m/min, construção horizontal, duplo efeito, 75 rpm, resfriamento a água, acionamento por motor de indução Arno E-180, 440 VCA, 60 Hz, 40 CV, 1760rpm, operação Master Control 20, 15A, 110v. NOME DO SOBRESSALENTE FORNECEDOR CÓD. Cod. FORNECEDOR Empresa Anel deworthington compressão S.A. BR-7421 CA Worthington CO BR-180 Anel êmboloworthington regulador S.A. BR-7429 CA Worthington CO Biela em 2 partes Worthington S.A. BR-1888 Bobina para Válv. Automatic Solenóide 317A Switch CA Bobina para Válv. Automatic Solenóide 8210 Switch CA.1882 Circuito integrado Siemens AG FLH 131 E Dobe Eng. CO. N7430A Texas Instr. SN740 Inco. Etapas de Gestão de Manutenção Cadastro de Endereços ou de Locais de Instalação

29 O Cadastro de Endereços ou de Local de Instalação consiste na divisão dos sistemas produtivos em processos e na subdivisão em função, possibilitando o gerenciamento dos equipamentos e serviços, nos diversos níveis da instalação e de forma independente da organização. Essa estruturação é que permitirá a alocação e o controle de custos no nível de detalhamento que se deseja, bem como o histórico do equipamento. A codificação dos Locais de Instalação varia de acordo com cada empresa e com o software utilizado, mas, de um modo geral, o código deve definir: A Empresa ou Unidade; A Subunidade ou Área e sistema produtivo; O Sistema e processo; O subsistema e função; O Conjunto; O Subconjunto; A lista de Componentes (peças) ou lista técnica. Podemos representar os Locais de Instalação conforme o esquema abaixo: O Local de Instalação é o endereço onde as atividades de manutenção são executadas.

30 Etapas de Gestão de Manutenção Cadastro de Atividades Cadastro de atividades consiste no cadastro das ações de manutenção necessárias para manter o desempenho funcional dos equipamentos, em que são indicadas todas as informações das atividades necessárias para: Orçamento, Programação, Execução das atividades, Apuração de custo, Formação do histórico das intervenções. Além disto, são indicados os recursos e o tempo estimado necessários para a execução das atividades. Podemos representar o Cadastro de Atividades conforme a ilustração abaixo :

31 Etapas de Gestão de Manutenção Histórico de Equipamentos O objetivo do Histórico é dispor de informações organizadas de forma que permita a identificação de todas as ações de manutenção realizadas e dos desvios em relação ao planejado e programado. Para isso, devem ser registradas todas as atividades de manutenção executadas no equipamento, com informações dos recursos utilizados, do custo e do tempo de reparo. Desta forma, ao consultar o histórico, obtemos informações do tipo: custo de manutenção, modos de falha mais freqüentes, equipamentos em que ocorrem mais corretivos, Tempo Médio entre Falhas (MTBF), Tempo Médio para Reparos (MTTR), dentre outras. Os benefícios do histórico de equipamentos são : a) Cálculo do custo da atividade de manutenção; b) Obtenção de dados sobre ações de manutenção para Análise de Falha; c) Fornecimento de subsídios para melhorias no planejamento de manutenção; d) Fornecimento de informações para análises de confiabilidade e de LCC (Custo do Ciclo de Vida); e) Identificação e levantamento de dados sobre desvios de planejamento e programação, quanto a: Reprogramações; Falta de informação das atividades programadas; Não execução das atividades programadas; Pendências das atividades executadas; Tipo de atividade. Um dos fatores que prejudicam o alcance destes benefícios é o registro de ocorrências não planejadas, realizadas pelo pessoal da operação. Muitas vezes, a qualidade da informação registrada não apresenta precisão, objetividade e clareza, como, por exemplo, escolha equivocada do equipamento em que ocorreu o problema. Para minimizar essa situação, o software utilizado para registros e alimentação do banco de dados, deve conter dispositivos que facilitem ao máximo o preenchimento, como por exemplo, o pré-cadastramento de modos de falha, causas, efeitos e ações corretivas. Etapas de Gestão de Manutenção Banco de Dados de Manutenção - Introdução Os bancos de dados de manutenção são formados pela compilação das informações registradas dos equipamentos., Esses dados formatados servem como base de análise do desempenho dos equipamentos e orientação de ações futuras. As informações devem conter: histórico, atividades de rotina custos, materiais aplicados, apropriação de horas, cadastro de equipamentos e cadastro de locais onde ocorreram as falhas. As análises dos bancos de dados nos fornecem entre outras informações: Encerramento das ordens; Apropriação de Horas; Indicadores de Desempenho; Estratificações.

32 Histórico. Atividades de Rotina.

33 Custos. Materiais Aplicados.

34 Apropriação de Horas. Cadastro de Equipamentos.

35 Cadastro de Locais. Encerramento das ordens.

36 Apropriação de Horas. Indicadores de Desempenho. Estratificações.

37 Etapas de Gestão de Manutenção Controle das Atividades de Manutenção As atividades de manutenção devem ser controladas através dos resultados, que devem ser apresentados em relatórios gerenciais, extraídos diretamente do software de gerenciamento (banco de dados). Para garantir os resultados desejados, é necessário estabelecer itens de controle sobre os resultados do processo gerencial, ou seja, itens de verificação sobre cada causa para garantir os resultados desejados para o item de controle. Entre as ferramentas de controle das Atividades de Manutenção estão os Indicadores de Desempenho e Diagnóstico do Trabalho de Manutenção.

38 FORMULÁRIO DTM.

39 Indicadores de Desempenho São elementos de apoio à decisão ; consiste em orientar, propor, ordenar, diagnosticar, corrigir ou melhorar. Etapas de Gestão de Manutenção Controle das Atividades de Manutenção Indicadores de Desempenho Entre as ferramentas de controle das Atividades de Manutenção estão os Indicadores de Desempenho. Os indicadores de desempenho permitem gerenciar a manutenção de modo eficaz, sintonizados com os objetivos/planos estratégicos da empresa. Os Indicadores permitem comparações com referências de dados externos (comparação com empresas do mesmo setor) ou internos (comparação com seus próprios dados históricos). Para realizar análise da gestão de equipamentos e custos são utilizados Indicadores de Classe Mundial que apresentam a mesma expressão em vários países, sendo os mais usuais: TMEF - Tempo Médio entre Falhas TMPR - Tempo Médio para Reparo TMPF - Tempo Médio para Falha Disponibilidade ICM Índice de Custo da Manutenção IC Índice de Confiabilidade IEM Índice de Eficácia na Manutenção IEG Índice de Eficiência Global OEE Eficácia Operacional Global Backlog % Cumprimento de Planos de Preventiva % Cumprimento de Programação % Serviços de Emergência e Urgência CMFT Custo de Manutenção por Faturamento TMEF - Tempo Médio Entre Falhas ou MTBF (Mean Time Between Failures) Como o próprio nome diz, consiste na relação entre o produto do número de itens (NOIT) por seus tempos de operação (HROP) e o número total de falhas detectadas nesses itens no período observado (NTMC). O MTBF representa a média dos tempos de sucessivas falhas de um componente ou equipamento reparável. TMPR - Tempo Médio Para Reparo ou MTTR (Mean

40 Time To Repair) Consiste na relação entre o tempo total de intervenção corretiva em um conjunto de itens com falha (HTMC) e o número total de falhas detectadas nesses itens, no período observado (NTMC). TMPF - Tempo Médio Para Falha ou MTTF (Mean Time To Failure) Consiste na relação entre o tempo total de operação de um conjunto de itens não-reparáveis (HROP) e o número total de falhas detectadas nesses itens, no período observado (NTMC). Vale destacar que o MTTF deve ser usado para itens não-reparáveis, ou seja, para itens que são substituídos quando ocorre uma falha. Para itens reparáveis, deve ser usado o MTBF. O MTTF representa a vida média esperada de um componente não-reparável. Disponibilidade Consiste na relação entre o Tempo Médio Entre Falhas (MTBF) e sua soma com o Tempo Médio Para Reparo (MTTR) e os Tempos Ineficientes da Manutenção (TIMN), que são os tempos perdidos com espera, preparação para desligamento e religamento. ICM Índice de Custo da Manutenção Representa o percentual entre o custo total de manutenção anualizado (CTMA) e o Valor de Reposição do Ativo (VRA).

41 IC Índice de Confiabilidade É o percentual do valor em perdas (paradas programadas, falhas na redução de carga) em relação ao Valor de Reposição do Ativo (VRA). IEM Índice de Eficácia na Manutenção É o somatório dos percentuais obtidos no ICM e no Índice de Confiabilidade. IEG Índice de Eficiência Global É o produto da disponibilidade, rendimento e qualidade do produto. OEE Eficácia Operacional Global (Overall Equipment Effectiveness) Está relacionada com Disponibilidade, Desempenho de Velocidade e Qualidade. Backlog Representa o total de Hh de serviços pendentes em relação ao total de Hh disponível em 1 dia. Mede o serviço pendente planejado, mas ainda não realizado. % Cumprimento de Planos de Preventiva É a relação entre o total de OS de preventivas previstas e realizadas e o total de OS de preventiva previstas. % Cumprimento de Programação É o percentual entre o total de Hh programados e realizados em relação ao total de Hh programados. % Serviços de Emergência e Urgência É o percentual entre o total de Hh apropriados em serviços

42 de emergência e urgência em relação ao total de Hh apropriado. CMFT Custo de Manutenção por Faturamento É a relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da empresa no período considerado. Etapas de Gestão de Manutenção Controle das Atividades de Manutenção Diagnóstico do Trabalho de Manutenção O Diagnóstico do Trabalho de Manutenção (DTM) é um método para avaliar a qualidade dos serviços de manutenção através da análise do planejamento do serviço e capacitação técnica da equipe. Esse processo é voltado para a avaliação dos sistemas e procedimentos utilizados para a gestão dos ativos da empresa, como ferramenta de desenvolvimento, ou seja, é uma Avaliação Gerencial, tendo como referencial as melhores práticas existentes.

43 FLUXO DTM. A abrangência do diagnóstico é: a) Avaliação das Atividades de Manutenção Diagnóstico do Trabalho de Manutenção (DTM) - Técnica; b) Avaliação do Sistema de Manutenção Gerencial. De maneira geral, os objetivos do Diagnóstico do Trabalho de Manutenção são: Avaliar qualitativamente os serviços de manutenção; Acelerar a replicação das melhores práticas de gestão da manutenção em todas as áreas da organização (especialmente novas operações); Garantir a padronização, continuidade e sustentabilidade do sistema; Verificar o entendimento e nivelamento dos conceitos da manutenção;

44 Identificar pontos vulneráveis e oportunidades de melhorias; Realizar análise crítica com foco nas atividades que compõem o sistema de gerenciamento da manutenção. Etapas de Gestão de Manutenção Controle das Atividades de Manutenção Avaliação das Atividades de Manutenção Diagnóstico do Trabalho de Manutenção (DTM) As avaliações são realizadas para cumprir o papel básico dos supervisores e garantir o cumprimento dos padrões na sua equipe. Avaliam a capacitação técnica da equipe e a qualidade dos padrões e planos de trabalhos implantados. Os critérios de avaliação são: 1) Qualidade do Planejamento da OS Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do Equipamento; Detalhamento dos serviços; Recursos; 2) Capacitação da Equipe Conhecimento/Habilidade Técnica; Qualidade do relato; Procedimento de Bloqueio/Desbloqueio do Equipamento Está descrito na OS? Em caso afirmativo, a seqüência está de acordo com os critérios de segurança necessários para o serviço? É citado algum Padrão Complementar? Em caso afirmativo, este se encontra disponível para consulta no local do trabalho? São citados os locais de bloqueio? Detalhamento dos serviços As principais atividades são descritas na OS? O texto é de fácil entendimento pelo mantenedor? Os parâmetros técnicos de referência são citados? A seqüência das atividades está de acordo com a seqüência mais otimizada do serviço? Recursos A quantidade de Mão-de-Obra solicitada na OS

45 retrata a condição ótima de execução? A qualificação de Mão-de-Obra solicitada na OS retrata a condição ótima de execução? As ferramentas/instrumentos especiais, caso existam, estão listadas na OS? Os materiais necessários estão listados? Os EPI s especiais, caso existam, estão listados na OS? Conhecimento/Habilidade Técnica É seguido o planejamento da OS? A Equipe demonstra segurança na execução das atividades? São conhecidos os detalhes e parâmetros técnicos inerentes às atividades? A Equipe é capaz de avaliar o planejamento do serviço e propor melhorias visando à otimização dos recursos? A importância dos detalhes/parâmetros solicitados é conhecida (o que pode acontecer caso não seja cumprido)? Qualidade do relato A Equipe conhece a finalidade do relato das informações solicitadas? É relatado o tempo real de duração do serviço? Descreve as anormalidades encontradas durantes a execução? Etapas de Gestão de Manutenção Controle das Atividades de Manutenção Diagnóstico do trabalho de Manutenção Avaliação do Sistema de Manutenção A Avaliação do Sistema de Manutenção deve atender os seguintes requisitos: 1. Visão da Manutenção 2. Padronização 3. Plano de Manutenção 4. Informações Gerenciais 5. Capacitação da Equipe 6. Inspeção / Detecção 7. Programação 8. Execução 9. Tratamento e Análise da Anomalia/Falha 10. Melhorias e Novos Equipamentos 11. Avaliação de Resultados

46 A seguir, exemplos de avaliações do sistema de manutenção. Evidências Objetivas. Gráfico Radar Avaliação do sistema de Manutenção.

47 Avaliação do sistema de Manutenção. Visão da Manutenção Conceito Filosófico da Manutenção ; Missão do Setor de Manutenção ; Definição dos Clientes, Fornecedores e Produtos da Manutenção ; Diretrizes da Manutenção ; Macro Fluxo do Processo. Padronização Padrões dos Processos Críticos; Desenhos e Documentação Técnica; Cadastro dos Equipamentos; Listas Técnicas e de Sobressalentes; Procedimentos de Serviço.

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