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Transcrição

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2 Principais Conceitos

3 Definição de manutenção : ato ou efeito de manter; cuidar de algum objeto ou bem. Conservação. Podemos entender manutenção como o conjunto de tratativas e cuidados técnicos, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de nossas máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo: 1- Quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as; 2- Quando estamos trocando um plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o por um novo; 3- Quando efetuamos uma reforma em um imóvel, estamos restaurando-o pelo efeito do tempo; 4- Quando estamos isolando uma emenda de um fio, estamos prevenindo-o de um curto-circuito.

4 Histórico da Manutenção

5 Primeira Geração Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial Pouco mecanizada; Equipamentos simples e super dimensionados; Produtividade era prioritária; Manutenção não era sistematizada; Serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados após a quebra; Os serviços eram fundamentados apenas na Manutenção Corretiva.

6 Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60 Pressões do período pós-guerra devido a escassez e a precariedade de recursos; Aumento da demanda por todo tipo de produtos; Mão de obra industrial diminui sensivelmente; Forte apelo ao aumento de mecanização; Aumento da complexidade das instalações industriais.

7 Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60 Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade; Aumento da busca por maior produtividade; Maior dependência do bom funcionamento das máquinas; Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;

8 Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60 Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos; custo da manutenção elevado se comparado com outros custos operacionais; aumenta-se o planejamento e controle da manutenção; Os serviços já são focados na redução de custos e produtividade, surge: Manutenção Preventiva.

9 Terceira Geração A partir da década de 70 Acelera-se o processo de mudança nas indústrias; A paralisação da produção - aumenta os custos; Afeta a qualidade dos produtos; Necessidade de visualização instantânea dos fatos.

10 Terceira Geração A partir da década de 70 Sistemas Just in Time ; Pausas na produção - paralisação da fábrica; Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e disponibilidade; Enfoque dos pontos chaves: Saúde Processamento de dados e telecomunicações Segurança Meio Ambiente Maior automação pode significar falhas mais freqüentes Regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de empresas;

11 Terceira Geração A partir da década de 70 As intervenções devem ser reduzidas ao máximo, evitando gastos, tempo, pessoal e desvio da produtividade. Reforça-se o conceito da MANUTENÇÃO PREDITIVA!!!

12 Objetivos da Manutenção De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento, para garantir a produção normal e a qualidade dos nossos produtos (concreto). Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas Gerir de forma ideal os recursos (acessórios) de forma a obter o melhor rendimento dos equipamentos. Otimizar os processo de manutenção, operação e segurança das máquinas e equipamentos (retrofitting). Reduzir as intervenções o menor número possível Reduzir os custos de manutenção Cuidar do ativo da empresa

13 Responsabilidade pela Manutenção Os serviços de manutenção não são de responsabilidade exclusiva do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores, auxiliares, e responsáveis de uma forma direta ou indireta pelas máquinas e equipamentos, e ou pelas instalações. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações: monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes; ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados; examinar os componentes antes do término de suas garantias; replanejar, se necessário, o programa de prevenção;

14 Paradigma do Passado O homem da manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo.

15 Paradigma Moderno O homem da manutenção sente-se bem quando consegue evitar falhas.

16 Tipos de Manutenção Manutenção Manutenção Planejadas Manutenção Não-Planejada Preventiva Preditiva TPM Corretiva Ocasional Detectiva

17 Manutenção É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!

18 Manutenção Preventiva Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão com paradas que não obedecem a uma rotina até a utilização de sistemas de alto índice técnico. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são tratados planos e revisões periódicas (por tempo ou por um medidor de monitoramento).

19 Manutenção Preventiva As PREVENTIVAS divide-se em: Intervenção de inspeção Visual (cinco sentidos); Detalhada (desmontagem). Sistêmica ou Sistemática Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.

20 Manutenção Preventiva Com o tempo, as industrias foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar, acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes de conjuntos e componentes.

21 Manutenção Preventiva Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva Redução de custos - sobressalente X compra direta - horas ociosas X horas planejadas - material novo X material recuperado Qualidade do produto - máquinas deficientes X máquinas eficientes - abastecimento deficiente X abastecimento otimizado Aumento de produção - produção atrasada X produção em dia Efeito do Meio-ambiente - poluição X ambiente normal Redução de acidentes do trabalho Aumento da vida útil dos equipamentos

22 Manutenção Preditiva A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação das mesmas, obtidos através de uma monitoração ou diagnóstico. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo prolongado. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças.

23 Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos Reduzir o trabalho de emergência não planejado Impedir o aumento dos danos Monitoramento Online de Máquinas e Equipamentos Manutenção Preditiva Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

24 Manutenção Preditiva Parâmetros medidos pela manutenção preditiva Vibração Pressão Vazão Temperatura Desempenho ou performance (Cargas Cíclicas) Aceleração Corrente (A) Tensão (V) Resistência (Ω) Defeitos superficiais (trincas, corrosões, fissuras) Analise de lubrificantes

25 Manutenção Preditiva Principais métodos de Análise e diagnóstico Preditivo Analise vibracional Analise de lubrificantes (ferrografia, cromatografia e viscosimetria) Ensaios não-destrutivos (Raios X, Raios σ, ultra-som, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ensaios acústicos) Termográfica Ensaio visual (endoscopia, direto ou indireto) Estanqueidade (leak-test)

26 Manutenção Preditiva Muitas vezes, a prática correta da Manutenção Preditiva também ajuda a reduzir o custo da Manutenção Preventiva.

27 Manutenção Detectiva É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou Manutenção. Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva.

28 Manutenção Detectiva Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de processo nos diversos tipos de plantas industriais Sistemas Supervisórios sistemas de aquisição de dados; CLP Controlador Lógico Programados; SDCD Sistemas Digitais de Controles Distribuídos; Multi-loops com Computador Supervisório; Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.

29 Manutenção Corretiva A manutenção corretiva tem como objetivo a localização e reparação de anomalias, defeitos e/ou quebras propriamente ditas, em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um defeito, a fim de retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do equipamento qual foi submetido a quebra. Neste caso o principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, afim de evitar uma nova quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-obra e material.

30 Manutenção Corretiva Essa correção pode ser dada de forma emergencial ou de forma programada. Corretiva Emergencial: O equipamento parou de funcionar e necessita prontamente de retomar suas atividades. Corretiva Programada: Um acessório de um equipamento quebrou e sua troca será programada para um certa data.

31 Manutenção Corretiva Não confundir manutenção corretiva com quebra-galhos!!! Será que um calço resolve o problema?

32 Manutenção Corretiva Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo; Pouco eficaz, age somente após quebra inesperada; Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente; Desencadeia perda de produtividade; Disponibilidade imediata de pessoal; Serviços especiais - técnicos experientes e especializados; Imediata disponibilidade de peças; Alto custo do serviço de reparo; Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços Planejados.

33 Manutenção Corretiva Objetivos esperados de uma Manutenção Corretiva Tempo de execução do serviço o menor possível Qualidade na prestação do serviço corretivo Efeito do meio-ambiente Redução de custos de materiais aplicados Redução de custos de mão-de-obra Estender intervenção para uma manutenção preventiva

34 Manutenção Ocasional A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos expressiva da manutenção não-planejada, pois para efetua-la, não é necessário um controle preciso, nem mesmo uma coleta e manipulação de registro de manutenção. A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um determinado equipamento quando estiver em uma parada, entre turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para efetuar pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para melhora de performances e pequenos ajustes. Neste processo devemos encará-lo como uma ação de simples execução e não como uma preventiva

35 Manutenção Ocasional Monitoramento Online de Máquinas e Equipamentos Apesar da similaridade com a preventiva, ela não tem qualquer estudo ou indicação de fabricante, norma ou procedimento.

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38 Elaborado por : Marcelo Terra Bento Técnico de Manutenção Preditiva