IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP DE SEGURANÇA ALIMENTAR. Departamento de Gestão e Economia Disciplina de Controlo da Qualidade Prof.

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1 Departamento de Gestão e Economia Disciplina de Controlo da Qualidade Prof. Carlos Marques HACCP IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA DE SEGURANÇA ALIMENTAR Ana Rodrigues Jhonny Viveiros Curso de Gestão

2 Índice Introdução... 3 Introdução segurança alimentar... 4 O sistema HACCP... 6 Nos seus primórdios... 8 HACCP na prática... 9 Legislação Europeia Legislação Portuguesa Âmbito da aplicação do sistema Princípios do HACCP Pré-requisitos Passos da metodologia e implementação do HACCP Sequência de passos a seguir Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) Árvore de Decisão Fluxograma Fluxograma genérico para um r restaurante Análise de Perigos I Análise de pontos críticos Estabelecimento de limites críticos Sistemas de monitorização Estabelecimento de acções correctivas Verificação e Revisão Sistema de Documentação Documentos e registos a considerar Objectivos/Benefícios da implementação do HACCP Conclusão Bibliografia

3 Introdução Com este trabalho prtendemos apresentar o conceito e os princípios do HACCP. Apresentando a metodologia geral de implementação de um Sistema HACCP, descrevendo dtalhadamente os passos inerentes a este processo. Apontamos os principais elementos a ter em consideração em cada um dos passos da implementação pela metadologia da implementação de um Sistema HACCP no sector da restauração. 3

4 Introdução à Segurança Alimentar A Segurança Alimentar prende-se com a definição de qualidade alimentar: "A aptidão de um produto para bem nutrir" Esta é a principal função de um alimento, fornecer, em condições de segurança, a energia e nutrientes necessários para um bom funcionamento do organismo. Existe uma sequência de operadores que vai do produtor agrícola ao consumidor final em que todos têm um papel importante no resultado final: A qualidade do produto. Uma Cadeia da Qualidade na qual um defeito em qualquer dos elos pode pôr em risco a qualidade do produto final. Cada operador deve ter então uma dupla preocupação: controlar os produtos a montante (matéria prima, produtos intermédios) e controlar a qualidade dos produtos que produz e que entrega a jusante. Assim todos os intervenientes numa cadeia alimentar têm a responsabilidade de garantir a segurança dos produtos alimentares nas fases em que intervêm, independentemente da natureza das actividades que desenvolvam. 4

5 Ao contrário da ideia normalmente vulgarizada de que a segurança alimentar é algo que deve ser apenas assegurado pela indústria, a existência de sistemas de segurança alimentar é um requisito para todas as unidades, industriais ou não, onde se proceda: Preparação Transformação Fabrico Embalamento Armazenagem Transporte Distribuição Manuseamento Venda ou colocação á disposição do consumidor géneros alimentícios. Assegurar a confiança dos consumidores é uma preocupação constante de todas as empresas. A garantia de segurança dos produtos que produzem e/ou comercializam respeitando condições sanitárias, com a implementação de regras de higiene nas instalações e processos de fabrico torna-se assim fundamental no sector alimentar. O dever de evitar o risco A garantia de qualidade sanitária diz respeito ao controlo de todo o ciclo de produção, aos aspectos químicos, físicos e bacteriológicos das matérias primas e dos produtos intermédios, aos modos de produção, de conservação e de transporte e por último, mas igualmente importante, ao controlo dos produtos. Segurança Alimentar é confiança acrescida 5

6 O Sistema HACCP O sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - HACCP (da sigla em inglês para Hazard Analysis Critical Control Points) é: um sistema preventivo que busca a produção de alimentos inócuos. Ele está embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e manejo dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor. Inocuidade do prado ao prato Os princípios do HACCP são aplicáveis a todas as fases da produção de alimentos, incluindo a agricultura básica, a pecuária, a industrialização e manipulação dos alimentos, os serviços de alimentação colectiva, os sistemas de distribuição e manejo e a utilização do alimento pelo consumidor. O conceito básico destacado pelo HACCP é a prevenção e não a inspecção do produto terminado. Os agricultores e as pessoas encarregadas do manuseamento e distribuição inclusive o consumidor devem possuir toda a informação necessária sobre o alimento e os procedimentos relacionados com o mesmo, pois somente assim poderão identificar o lugar onde a contaminação pode ocorrer, e a maneira pela qual seria possível evitá-la. 6

7 Se o "onde" e o "como" são conhecidos, a prevenção tornase simples e óbvia, e a inspecção e as análises laboratoriais passam a ser supérfluos. O objectivo é, além da elaboração do alimento de maneira segura, comprovar, através de documentação técnica apropriada, que o produto foi elaborado com segurança. O "onde" e o "como" são representados pelas letras HA (Análise de Perigos) da sigla HACCP. As provas de controlo da fabricação dos alimentos recaem nas letras CCP (Pontos Críticos de Controle). Partindo-se desse conceito, HACCP é nada mais que a aplicação metódica e sistemática da ciência e tecnologia para planear, controlar e documentar a produção de alimentos de forma segura. 7

8 Nos seus primórdios O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo é um sistema que começou a ser aplicado pela Agência Espacial Norte Americana (NASA) nos anos 60, nos primeiros tempos do programa espacial tripulado dos Estados Unidos. Surgiu como resultado da identificação de intoxicações alimentares como uma das origens de doenças que poderiam afectar os astronautas no decurso de uma missão espacial, e que poderiam comprometer o sucesso da mesma. O Sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillbury Company conjuntamente com os laboratórios do exército norte-americano e a NASA no Sentido de desenvolverem um programa para a produção de alimentos seguros para o programa espacial americano. O Sistema HACCP foi apresentado pela primeira vez em 1971 numa conferência sobre segurança alimentar, tendo o primeiro documento detalhando a técnica do sistema de HACCP sido publicado em Nos Estados Unidos, este sistema serviu depois de base para a FDA (Food and Drugs Administration) desenvolver normas legais para produção de alimentos de baixa acidez, passando a ser utilizado como referência para treino de inspectores da FDA. Em 1985, a Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos, recomendou o uso do Sistema HACCP nos programas de segurança alimentar. Em 1988, a Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas em alimentos (ICMSF- International Commission on Microbiological Specification for Foods) sugeriu a utilização do Sistema HACCP como a base para o controlo de qualidade, do ponto de vista higiénico e microbiológico. 8

9 HACCP na prática O Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) pretende controlar os processos de produção, baseando-se em princípios e conceitos preventivos. Pretende-se aplicar as medidas preventivas de forma a garantir um controlo eficiente, através da identificação de pontos ou etapas onde os perigos possam ser controlados, os de natureza química, física e os de natureza biológica - microbiológica. O Sistema HACCP possui uma base científica e assenta numa abordagem sistemática que permite não só garantir a inocuidade do alimento, mas também a redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de realização de análises microbiológicas e a destruição ou o reprocessamento, por razões de segurança, do produto final. A implementação do sistema HACCP facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais eficiente dos recursos na resposta imediata a questões relacionadas coma inocuidade dos alimentos. O sistema HACCP pode e ser aplicado a todas as etapas de processamento e desenvolvimento de alimentos, desde a produção primária até ao consumidor final. O sistema HACCP baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a segurança alimentar para o consumidor que podem ocorrer ao longo da cadeia de transformação de produtos alimentares de produção, na avaliação desses perigos e 9

10 para os perigos considerados significativos, no estabelecimento de processos de controlo de forma a garantir a segurança dos alimentos. O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo constitui uma abordagem sistemática direccionada a perigos biológicos microbiológicos, químicos e físicos, em vez de inspecção e testes em produtos finais, sendo por isso considerado um sistema preventivo através do qual, pela identificação de potenciais riscos, são estabelecidas medidas preventivas que possibilitem reduzir a probabilidade de ocorrências que possam pôr em causa a segurança dos produtos e consequentemente dos consumidores. É um sistema racional, lógico, integrado, contínuo e sistemático. É racional porque se baseia em dados registados referentes a doenças transmitidas por alimentos, é lógico e integrado, já que considera as matérias-primas, o processo e o uso subsequente do produto na subsequente análise dos riscos. Como sistema contínuo, permite identificar os potenciais problemas antes que eles ocorram, ou no momento em que surgem, facilitando a aplicação imediata das medidas correctivas. Finalmente sistemático, por conduzir a um plano completo resultante de uma metodologia de análise que abrange todas as operações, processos e medidas de controlo. 10

11 Legislação Europeia Em 1993, através da Directiva 93/43/CEE, o HACCP começa a fazer parte da regulamentação europeia, tendo por base de aplicação os princípios expressos no Codex Alimentarius É um documento criado pela Codex Alimentarius Commission com os princípios gerias de higiene alimentar. Determina um sistema para analisar e controlar os riscos sanitário associados a um produto alimentar, regulamentado pelo nº 852/04 DE 29 de Abril, tem carácter vinculativo. Recomenda a adopção de metodologias de controlo baseados no HACCP para reforçar a segurança alimentar, desde a produção primária até ao consumo final. NP EN ISO 22000:2005 Sistema de Gestão de Segurança Alimentar. Requisito para qualquer organização que opere na cadeia alimentar. Em 2006, o Regulamento (CE) n.º 852/2004, do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril de 2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios, e que revoga a Directiva 93/43/CEE, estipula, no seu artigo 5º, que todos os operadores do sector alimentar devem criar, aplicar e manter um processo ou processos permanentes baseados nos 7 princípios do HACCP. Legislação Nacional A legislação nacional onde se enquadra este sistema é o Decreto Lei n.º 67/98, de 18 de Março (alterado pelo Decreto-Lei nº 425/99 de 21 de Outubro), que estabelece as normas gerais de higiene a que devem estar sujeitos os géneros alimentícios, bem como as modalidades de verificação do cumprimento dessas normas. Este Decreto-Lei transpõe para a ordem jurídica interna a Directiva da U.E (93/43/CEE). Dec. Lei n.º 67/98, de 18 de Março Regulamento da Higiene dos Géneros Alimentícios. Dec. Lei n.º 425/99, de 21 de Outubro Altera o regulamento da Higiene dos Géneros Alimentícios, aprovado pelo Decreto Lei nº 67/98, de 18 de Março. 11

12 Âmbito de aplicação do Sistema 12

13 Princípios do HACCP O sistema assenta nos sete princípios básicos seguintes: Principio 1 Efectuar uma análise dos perigos. Preparar um fluxograma com todas as etapas do processo. Identificar e listar os perigos potenciais e especificar medidas preventivas para o seu controlo. Principio 2 Identificar os PCC em toda a fase de produção ou fabricação de alimentos, incluindo matérias-primas, produtos, armazenamento e transporte. Principio 3 Fixar os limites que devem ser cumpridos para assegurar que cada PCC está sob controlo. Principio 4 Estabelecer um sistema de vigilância ou monitorização que permita assegurar o controlo dos PCC, através de observações ou testes periódicos programados. Principio 5 Estabelecer as acções correctivas a serem tomadas quanto á vigilância e indicar que um determinado PCC está fora de controlo. Principio 6 Organizar a documentação respeitante a todos os processos e registos relativos a estes princípios e sua aplicação. Principio 7 Estabelecer os procedimentos de verificação que incluam ensaios suplementares apropriados e procedimentos que, em conjunto com uma revisão do plano HACCP, confirmem que o plano está a funcionar eficazmente. 13

14 Pré-requisitos De forma a prevenir, eliminar ou apenas reduzir os perigos que podem vir a contaminar o género alimentício durante o seu processo produtivo e posterior distribuição, devem ser tidos em conta requisitos que uma vez contemplados permitiram a aplicação efectiva do sistema HACCP. Os pré-requisitos controlam os perigos associados ao meio envolvente ao processo de produção do género alimentício, enquanto que o sistema HACCP controla os perigos associados ao processo de produção. Devem ser considerados os seguintes pré-requisitos: 1 Estruturas e Equipamentos 2 Plano de Higienização 3 Controlo de Pragas 4 Abastecimento de água 5 Recolha de resíduos 6 Material para contacto com os alimentos 7 Higiene Pessoal 8 Formação 14

15 Passos da metodologia e implementação do HACCP 1.Formação da equipa HACCP Devido á dimensão das instalações a equipa pode compreender apenas uma pessoa encarregada do desenvolvimento do sistema (ex. gerente do estabelecimento) e da sua aplicação em conjunto com a empresa de assessoria envolvida no processo (técnicos de qualidade, engenheiros alimentares, etc). Este elemento será o líder da equipa e terá a responsabilidade de coordenar e aplicar o sistema. Caso esteja reunidas as condições equipa poderá ser formada por vários elementos do estabelecimento, nomeadamente, gerentes, cozinheiros, preparadores, empregados de limpeza, entre outros. 2.Descrição do produto Na aplicação de um sistema HACCP deve ser descrito o produto, tendo em consideração quer as matérias-primas utilizadas, quer o produto final. Na restauração é inviável elaborar fichas técnicas por pratos devido á complexidade das ementas e á diversidade de matérias-primas utilizadas. O produto considerado será a refeição de composição variada. 3.Definição do seu uso Neste passo deverão ser analisadas as condições de utilização do produto por parte do consumidor. Devem ser identificados os clientes, consumidores tipo e a possibilidade de existência de consumidores potencialmente sensíveis ao produto. Por exemplo, determinado prato que integre um ingrediente picante deve ser identificado, de modo a alertar o consumidor para o efeito. O aviso pode ser expresso oralmente pelo funcionário caso detecte, por exemplo, que o prato é destinado a uma criança. 15

16 7.Determinar os pontos críticos Ao atingir esta etapa a equipa de HACCP deverá ter uma lista completa dos perigos, das suas causas e acções preventivas. De acordo com as Boas Práticas de Fabrico, é necessário, antes de tudo, aplicar todas as medidas preventivas. Em seguida é importante identificar os pontos do processo nos quais o controlo é crítico (PCC s). Não existe um limite para o número de PCC's, dependendo do processo e do tipo de produto. 8.Estabelecer limites para cada ponto crítico O limite crítico e um critério que separa a aceitabilidade da inaceitabilidade em termos de segurança do produto. Devem ser estabelecidos e validados, se possível, para cada PCC os limites críticos. Em alguns casos podem ser determinados mais do que um limite crítico para um passo particular. Os critérios normalmente utilizados, incluem medições de temperatura, tempo, humidade, parâmetros sensoriais como a aparência e textura. No caso de dados subjectivos, como a inspecção visual, os limites críticos devem conter especificações bem claras dos alvos, bem como exemplos do que e considerado inaceitável (fotografias, frases descritivas, etc.). 9.Estabelecerum sistema de monitorização de cada ponto crítico A monitorização é a medida ou observação programadas de um PCC em relação aos seus limites críticos. Mediante os procedimentos de monitorização deverá ser possível detectar a perda de controlo de um PCC. O ideal é que a monitorização proporcione esta informação a tempo de fazer as correcções que permitam assegurar o controlo do processo e impedir que se infrinjam os limites críticos. As técnicas de medição podem envolver medições físicas, químicas e/ou microbiológicas (tempo, temperatura, ph, contaminantes, etc.). Este sistema deve ser capaz de detectar situações fora de controlo nos PCC s. 16

17 10.Definir acções correctivas Um plano de acções correctivas descreve o que deve ser feito caso ocorra algum desvio, isto e, se ultrapassar os limites críticos. O plano de acção deve conter os seguintes aspectos: Acção a tomar de imediato, Quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer, O que fazer com o produto que foi produzido e não esta conforme, Investigar sobre a possível causa do problema e como pode ser evitado, Quem assume a responsabilidade da decisão tomada. Após a acção correctiva pode ser necessário efectuar uma revisão ao sistema de modo a evitar a repetição do problema. 11.Definir procedimentos de verificação Estabelecimento de procedimentos de verificação da conformidade do plano (auditorias, análise de desvios e reclamações, validação de limites críticos, confirmação de controlo de PCC s, entre outros) e periodicidade destes. Os procedimentos de verificação do Plano de HACCP permitem determinar: Se o sistema está de acordo com o plano HACCP definido, Se o plano originalmente desenvolvido é apropriado para o presente produto/processo e se é efectivo no controlo dos perigos. Devem assegurar que os PCC s, procedimentos de monitorização e limites críticos são apropriados e que as acções correctivas foram executadas correctamente. 12.Estabelecimento de controlo de documentos e dados 17

18 Sequencia dos passos a seguir: 18

19 Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) Àrvore de Decisão - Fluxograma Após estabelecimento dos perigos significativos é necessário determinar etapas do processo onde devem ser aplicados controlos de forma a prevenir, eliminar ou reduzir os perigos para níveis aceitáveis. Ou seja, um PCC é um passo ou procedimento em que a perda de controlo pode resultar num risco de saúde inaceitável! A identificação dos pontos críticos de controlo baseia-se na aplicação da Árvore de Decisão (fig.1) para cada etapa, respondendo às quatro questões propostas, designadas por Q1, Q2, Q3 e Q4 de forma flexível e global. Assim as respostas dadas têm em conta a sequência das etapas (descritas no fluxograma), o efeito cumulativo dos perigos ao longo do processo, todos os dados técnicos de processo, do produto e meio envolvente. 19

20 Fluxograma genérico para um restaurante 20

21 Análise de Perigos I A análise de perigos consiste num processo de recolha e avaliação da informação sobre os perigos e as circunstâncias que resultam na sua presença, para decidir quais são os significativos para a inocuidade do alimento. A realização da análise de perigos pressupõe a identificação dos potenciais perigos associados a todas as fases do processamento dos alimentos, desde a recepção de matérias-primas até à colocação dos alimentos à disposição do consumidor. Inerente a est a análise de perigos está a avaliação do risco em função da probabilidade de ocorrência e da severidade do perigo identificado, no sentido de determinar a significância dos mesmos. A análise dos perigos deve ser realizada de uma forma sistemática e sequencial de forma a minimizar a probabilidade de não serem identificados todos os perigos significativos. Os factores de risco mais frequentes que possibilitam a multiplicação microbiana, e que contribuem para a origem de doenças provocadas por alimentos, são: O binómio tempo/temperatura inadequado; As preparações com demasiada antecedência; A manipulação incorrecta; A preparação de grandes quantidades de comida; O reaquecimento inadequado; A temperatura inadequada durante a manutenção a quente; A refrigeração inadequada (permanência à temperatura ambiente várias horas; arrefecimentos lentos); A descongelação inadequada dos produtos congelados; O consumo de alimentos crus; A utilização de sobras de comida; A contaminação cruzada; A insuficiente higienização; 21

22 Análise de Perigos II 22

23 Análise de Perigos III 23

24 Análise perigos IV 24

25 Análise de pontos críticos I 25

26 Análise de pontos críticos II 26

27 Análise pontos críticos III 27

28 Estabelecimento de Limites Críticos Para os pontos críticos de controlo devem ser estabelecidos limites críticos, ou seja, critérios ou valores considerados aceitáveis. Os parâmetros associados a cada PCC devem ser controlados. Sistema de monitorização A monitorização é uma sequência de observações ou medições para determinar se um PCC está sob controlo. Pode servir também para recolha de dados a utilizar nas verificações ao plano. Os procedimentos de monitorização na restauração devem ser adequados e realistas, uma vez que o espaço de tempo entre a realização do prato e o consumo é pequeno e não permite uma análise profunda. As medidas passam na maioria das vezes por : -observação visual; -verificação da aplicação dos códigos de boas práticas; -verificação de tempo e temperatura; Este sistema deve ser constituído pelos seguintes pontos: O quê? Aos parâmetros referentes aos PCC; Como? Os métodos utilizados nesse controlo (incluindo os equipamentos usados que se devem encontrar correctamente calibrados) e registo de valores observados (para poderem ser usados no futuro como historial); Quando? A frequência das observações pode ser efectuada de forma contínua ou descontínua (são recolhidas informações pontuais que têm de garantir a representatividade do todo); Quem? Responsáveis pelo controlo. 28

29 Estabelecimento de acções correctivas Sempre que se detecte uma perda de controlo no PCC, ou seja, quando na aplicação dos procedimentos de monitorização forem constatados desvios em relação aos limites estabelecidos, há que implementar uma medida correctiva. Verificação e revisão A Verificação e Revisão do Plano têm com objectivo determinar a validade do plano HACCP, se o sistema está a funcionar como planeado ele é eficaz! Os procedimentos de verificação podem: Auditorias internas que incluam a verificação dos registos de monitorização e acções correctivas; Verificação dos planos de higienização, desinfestação, manutenção de equipamentos; Análises microbiológicas, químicas e bromatológicas; Verificação do registo de acções correctivas; 29

30 Sistema de Documentação O sistema HACCP assenta em: Suportes documentais; Planos; Procedimentos; Códigos de boas práticas; Entre outros que determinam as suas actividades e nos registos que documentam a sua execução; Documentos e Registos a considerar: Descrição do sistema HACCP; Descrição dos produtos e uso esperado; Os fluxogramas de processo; Análise de Perigos e determinação de PCC; Descrição dos limites críticos para cada PCC; Sistema de monitorização; Registos associados a monitorização dos PCC; As acções correctivas; Os relatórios de Auditoria interna; Plano de higienização; Registo e Controlo de pragas; Plano de formação; Registos de formação; 30

31 Objectivos/Benefícios da implementação do HACCP Este sistema fundamenta-se em princípios técnico-científicos para identificar perigos específicos que afectam adversamente a segurança e qualidade dos alimentos, avaliar as causas e probabilidades de ocorrência destes perigos e estabelece medidas preventivas para o seu controlo assim como acções correctivas, se necessárias. A implementação do Sistema de Segurança Alimentar permite identificar os factores que afectam a qualidade do produto, controlando-os de forma a garantir a sua segurança assim como o respeito e prática de uma política de segurança alimentar. Tem como objectivo garantir a boa qualidade biológica, física e química dos produtos alimentares produzidos, de forma a poder evidenciar a segurança dos mesmos para o consumidor final. Um estabelecimento com um sistema HACCP devidamente implementado promove a segurança alimentar dos produtos servidos, trazendo benefícios, tais como: Aumento dos níveis de segurança alimentar do seu estabelecimento, prevenindo intoxicações alimentares e outros problemas, aumentando por sua vez a confiança e fidelização dos seus clientes; Assegura o cumprimento da lei; Organiza os seus processos e colaboradores de forma a produzir alimentos seguros; Promove a motivação, a qualificação e o autocontrolo dos colaboradores da empresa; Melhora a imagem global da empresa com um método reconhecido internacionalmente; Cria uma cultura no sentido da melhoria contínua; Obtenção de vantagens competitivas relativamente á concorrência; 31

32 Conclusão Com esta análise detalhada sobre o Sistema HACCP conseguimos perceber a sua importância na restauração em termos de controlo de perigos e pragas que traz vantagens para o empresário que quer ser competitivo e entrar num mercado pela qualidade e confiança garantido aos seus clientes benefícios de consumo desse seu serviço, uma forma de atrair os clientes actuais bem como potenciais. A implementação do sistema HACCP facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais eficiente dos recursos na resposta imediata a questões relacionadas coma inocuidade dos alimentos. O sistema HACCP pode e ser aplicado a todas as etapas de processamento e desenvolvimento de alimentos, desde a produção primária até ao consumidor final. O sistema HACCP baseia-se na identificação dos perigos relacionados com a segurança alimentar para o consumidor que podem ocorrer ao longo da cadeia de transformação de produtos alimentares de produção, na avaliação desses perigos e para os perigos considerados significativos, no estabelecimento de processos de controlo de forma a garantir a segurança dos alimentos. Não há nada de extraordinário em fazer as coisas correctamente (Charles Handy) 32

33 Bibliografia tosvshaccp.pdf