A Importância da Manutenção na Gestão dos Sistemas Produtivos

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1 Universidade Federal de Ouro Preto - UFOP Escola de Minas Departamento de Engenharia de Controle e Automação - DECAT A Importância da Manutenção na Gestão dos Sistemas Produtivos MONOGRAFIA DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO Fernando Andrade Pires Ouro Preto Julho de 2005

2 1 Fernando Andrade Pires A Importância da Manutenção na Gestão dos Sistemas Produtivos Monografia apresentada ao Curso de Engenharia de Controle e Automação da Escola de Minas, Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos para a obtenção do Grau de Engenheiro de Controle e Automação. Orientador: Prof. Dr. João Esmeraldo da Silva Ouro Preto Julho de 2005

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4 3 "Nenhum vento é favorável para quem não sabe em que porto quer chegar". (Sêneca) Só é digno da vida, aquele que todos os dias, vai a luta por ela. (Goethe)

5 4 Dedicatória Dedico esse trabalho aos amigos e professores que de alguma forma contribuíram para sua elaboração. Menção Honrosa ao companheiro Pablo Drumond pelo apoio e incentivo incondicionais.

6 5 Agradecimentos Agradeço a minha mãe e irmãs pelo apoio e total compreensão, ao meu pai, ao professor João Esmeraldo pela motivação na hora certa e aos verdadeiros e bravos companheiros da primeira turma de Engenharia de Controle e Automação da Escola de Minas Universidade Federal de Ouro Preto. Pioneiros na iniciativa, nos ideais e na determinação irrestrita em construir o curso e evoluir na direção de um futuro promissor.

7 6 Resumo O trabalho tem por objetivo destacar a importância da manutenção industrial na gestão dos sistemas produtivos, através de uma revisão bibliográfica sobre os conceitos básicos de manutenção, colocando o setor na sua devida posição dentro do contexto evolutivo de cada período da história da produção, bem como servir como base organizada de informações para futuras pesquisas que envolvam os assuntos aqui abordados. As atividades se desenvolveram durante os períodos letivos das disciplinas Trabalho final I e II como forma de cumprimento das exigências para a graduação em Engenharia de Controle e Automação na Escola de Minas Universidade Federal de Ouro Preto e o tema escolhido deve-se ao fato de não haver dentro da grade dos cursos de Engenharia desta instituição, nenhuma disciplina que aborde manutenção industrial. Palavras-chave: Manutenção Industrial; Sistemas de Manutenção; Administração da Produção; Técnicas de Manutenção;

8 7 Sumário RESUMO... 6 SUMÁRIO... 7 LISTA DE TABELAS... 9 CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ORIGEM DO TRABALHO RELEVÂNCIA DO TRABALHO OBJETIVOS Objetivo Geral Objetivos Específicos LIMITAÇÕES DO TRABALHO ESTRUTURA DO TRABALHO CAPÍTULO 2 - ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO CONCEITO FUNÇÃO DA PRODUÇÃO CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS ATIVIDADES DA ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO CAPÍTULO 3 - MANUTENÇÃO: PRINCIPIOS E DEFINIÇÕES CONCEITO A FUNÇÃO MANUTENÇÃO EM UM PROCESSO DE PRODUÇÃO EVOLUÇÃO FORMAS DE MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO CORRETIVA MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO PREDITIVA RH NA MANUTENÇÃO CUSTOS CAPÍTULO 4: MELHORIAS E PRINCÍPIOS GERENCIAIS NA MANUTENÇÃO MELHORIAS ESTRATÉGIA PARA MELHORIA DA RIGIDEZ A FLEXIBILIDADE NA GESTÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS TAYLORISMO FORDISMO FLEXIBILIDADE NA GESTÁO MANUTENÇÂO PRODUTIVA TOTAL O QUE SE ESPERA COM A IMPLANTAÇÃO DA TPM... 40

9 8 CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES Lista de Figuras Figura Tripé da Produção Figura Funções Básicas de Produção Figura Perfil do profissional de manutenção Figura Comparação entre desempenho da produção e necessidade do mercado, ambos podem variar com o tempo; Figura Padrão pretendido e real alcançado com as estratégias de melhoramento revolucionário e contínuo; Figura Manutenção nos tempos de Taylor e Ford Figura Evolução do Processo de Manutenção... 39

10 9 Lista de Tabelas Tabela Características dos sistemas de produção...18 Tabela Evolução da Manutenção...23 Tabela Tipos de Manutenção...24 Tabela 4. 1 Evolução da Manutenção Produtiva Total...40

11 10 CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO Atualmente, a conjuntura econômica globalizada trouxe consigo um novo parâmetro comportamental para o cenário das organizações industriais. As expressões que compõem qualquer sistema produtivo ideal tem sido cada vez mais utilizadas: Figura Objetivos da Produção Logo, quando se propõe um trabalho cujo tema é Importância da Manutenção na Gestão dos Sistemas Produtivos, deve-se, desde já, considerar estes mesmo como parte integrante e decisiva na busca desse ideal. Desde o início do século XX a Manutenção vem ganhando importância dentro do setor produtivo e, de acordo com [NAGAO, 1999], A manutenção tem se destacado cada vez mais como área fundamental para o sucesso das empresas. O impacto de uma manutenção inadequada e ineficiente pode definir a rentabilidade do negócio e a sobrevivência do empreendimento. Portanto infere-se que hoje, realmente não há espaços para improvisos. Ademais, introduzir técnicas de gestão e mesmo a própria tecnologia em uma empresa do ramo industrial exige uma clara política de manutenção de modo a assegurar a continuidade das atividades industriais, pois dela dependem a funcionalidade, a disponibilidade e conservação de sua estrutura produtiva, representando desta forma um incremento significativo na vida útil dos equipamentos e instalações dando a manutenção status de pilar fundamental de toda empresa que se considere competitiva.

12 11 Segundo [MISHAWAKA, 1993], [...] os objetivos próprios de uma gerência de manutenção moderna são: maximizar a produção com menor custo e a mais alta qualidade sem infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente. Enfim, a evidente importância do setor de manutenção dentro da gestão dos sistemas de manufatura pode ser consolidada através de um dado expressivo, divulgado pela ABRAMAN, Associação Brasileira de Manutenção, que apurou para o ano de 2001 gastos da ordem de US$ 26 Bilhões em Manutenção dentro do país, sendo que isso equivale a 4,7% do PIB Nacional. ORIGEM DO TRABALHO O presente trabalho teve sua origem nas disciplinas CAT145 - TRABALHO FINAL DE CURSO I e II, disciplinas obrigatórias para a obtenção do grau de Engenheiro de Controle e Automação da Universidade Federal de Ouro Preto, em que é proposta a confecção de uma monografia final. Optou-se pelo tema Importância da Manutenção na Gestão dos Sistemas Produtivos, devido ao interesse em conhecer seus principais conceitos, restrições e técnicas além da grande aplicabilidade existente para o mesmo no contexto atual da indústria de manufatura. RELEVÂNCIA DO TRABALHO Este trabalho é de suma importância, pois contribui para o enriquecimento acadêmico e pessoal desse autor além de colaborar com a formação plena do Engenheiro de Controle e Automação desta Instituição. Portanto, a abordagem da importância da manutenção industrial se faz pertinente devido inexistência de uma disciplina específica que trate do assunto.

13 12 OBJETIVOS Os objetivos deste trabalho são: Objetivo Geral manufatura. Destacar a importância da manutenção industrial na gestão de sistemas de Objetivos Específicos Fazer uma revisão bibliográfica sobre alguns conceitos relativos à manutenção industrial, definições, técnicas e evolução histórica; Detalhar os princípios gerenciais para cada tipo de manutenção; Descrever algumas das técnicas básicas de manutenção; Descrever a evolução dos conceitos e técnicas através das gerações de sistema de produção; Contextualizar a importância da manutenção para a grande área de Automação industrial; Destacar a importância dessa área de conhecimento e aplicação para os engenheiros da Escola de Minas; LIMITAÇÕES DO TRABALHO A abordagem adotada na presente monografia é de caráter informativo através de um levantamento do estado da arte, principais conceitos e evolução histórica. Assim sendo, os resultados obtidos caracterizam de forma conceitual a atual fase do setor responsável pela manutenção industrial, com ênfase para a importância desse mesmo setor

14 13 dentro da indústria, ficando para o futuro a possibilidade de validação desses conceitos através de um estudo de caso aplicado. ESTRUTURA DO TRABALHO Capítulos abordados na monografia: Capítulo 1, Introdução, demonstração do conteúdo do trabalho com ênfase para os conceitos gerais abordados na pesquisa, assim como objetivos, estrutura, limitações previstas e encontradas na elaboração do trabalho. Capítulo 2, Administração da Produção, de maneira clara e objetiva destaca os conceitos sobre produção, funções existentes dentre de um sistema produtivo descrevendo algumas características peculiares, conceito de subsistemas e sua importância dentro do sistema como um todo e finalmente a descrição das atividades e importâncias dessas juntamente com o papel do gerente de produção. Capítulo 3, Manutenção: Princípios e definições, através de uma revisão bibliográfica destacam-se os conceitos principais de Manutenção industrial e aqueles referentes às atividades relacionadas a essa mesma, organizando essas informações dentro de um contexto histórico e temporal. Capítulo 4, Melhorias e princípios gerenciais de manutenção, é o capítulo em que se busca, através da introdução ao processo de Melhorias e à Administração cientifica de Taylor e Ford, criar uma base conceitual e de motivação para introdução à flexibilização organizacional e a Manutenção Produtiva Total. Capítulo 5, Conclusões, destacam-se as conclusões do trabalho. Referências Bibliográficas, apresenta as referências bibliográficas consultadas para a elaboração da monografia. A partir dessas referências bibliográficas, outros pesquisadores interessados podem realizar pesquisas sobre os assuntos aqui abordados.

15 14 CAPÍTULO 2 - ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO Produção. Descreve-se abaixo os principais conceitos referentes Administração da 2.1 CONCEITO O significado da palavra produção vem do latim productione, ato ou efeito de produzir; trabalho; produto; realização; Contextualizando, trata-se do conjunto dos meios financeiros e humanos que tornam possíveis a realização de tarefas tais como: a extração de um minério; a produção de aço; a montagem de automóveis; etc; Isso através da coordenação do conjunto das operações e tarefas necessárias à realização desta mesma atividade. 2.2 FUNÇÃO DA PRODUÇÃO Determinado o significado, pode-se partir para a conceituação de função de produção, que seria, segundo [TUBINO, 1997], as funções operacionais, desempenhadas por pessoas, que vão desde o projeto dos produtos, até o controle dos estoques e treinamento de funcionários, aplicação dos recursos financeiros, distribuição dos produtos etc. De forma geral, essas funções podem ser agrupadas em três grupos básicos: Finanças,

16 15 Produção e Marketing, onde a Fig. 2.1 pode melhor ilustrar, sabendo-se que o sucesso de um sistema produtivo depende da forma como essas três funções se relacionam. Figura Funções Básicas de Produção *Fonte Tubino (1997) Logo, como a manutenção é parte integrante e de suma importância dentro da função produção, ela está intimamente ligada ao bom desempenho e sucesso do sistema produtivo. Quando observada do ponto de vista físico, a produção está limitada pela dimensão e conseqüentemente pelas fronteiras da planta de uma instalação industrial. Neste ponto é possível citar algumas das principais atividades de transformação que fazem parte do sistema: Projeto do produto; Planejamento do processo; Controle da produção; Manutenção. É de consenso geral que todo o sistema é conduzido de acordo com a demanda do mercado por determinado bem ou serviço. E que a produção desses mesmos bens ou serviços, depende do bom funcionamento e desempenho de subsistemas produtivos que seriam:

17 16 Subsistema de entradas: relativo ao suprimento de insumos em geral. Matériasprimas, salários, capital de giro, de mão de obra e administração de pessoal, energia, água e outros componentes essenciais; Subsistemas de saídas: relativo a expedição e distribuição da produção; Subsistemas de planejamento e Controle da Produção: relativo à necessidade contínua de planejar e controlar a produção. Pré-planejamento da produção, programação e carga, especificações do produto, qualidade, quantidade e tempo de produção. Nos subsistemas de controle destacam-se os de inspeção, manutenção, custos, processos e estoques. Finalmente, o sucesso ou não de determinado sistema de produção, estará condicionado ao bom funcionamento e relacionamento entre suas funções de produção. Esta vem sendo uma busca atual das empresas, reduzir ao máximo as barreiras entre as funções e interligar os seus subsistemas, de forma a permitir uma troca efetiva de informação com intuito de auxiliar a tomada de decisão estratégica. 2.3 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS A classificação dos sistemas produtivos pode ser feita sob vários aspectos a critério do classificador. Dentro do presente trabalho essa classificação deu-se da seguinte maneira: - Classificam-se os sistemas produtivos sob os seguintes aspectos: Grau de Padronização; Tipo de Operação; Natureza do Produto; Para [TUBINO, 1997], a classificação dos sistemas produtivos tem por finalidade facilitar o entendimento das características inerentes a cada sistema de produção

18 17 e suas relações com a complexidade das atividades de planejamento e controle desses sistemas. Já para [MOREIRA, 1996], a classificação dos sistemas de produção é feita principalmente em função do fluxo de produção (Tipo de operação). É nessa categoria que irá se concentrar esse estudo. Produtos ditos padronizados são aqueles que apresentam uniformidade na fabricação em larga escala: utensílios domésticos, combustíveis, automóveis, roupas etc. Há portanto, na visão desse autor, uma potencialidade alta para automação deste tipo de sistema. Há também produtos sob medida, desenvolvidos com exclusividade em escala artesanal (único exemplar). A automação deste tipo de sistema é inviável, pois o investimento seria alto e de difícil retorno. Os processos contínuos, ou seja, de aplicação em sistemas de regime contínuo, são aqueles que além de uniformidade de produção possuem também uniformidade de demanda, o que favorece ainda mais a automação. Já os processos ditos discretos possuem algumas subdivisões de acordo com a escala de produção, ou seja, o tamanho dos lotes a serem produzidos, que podem variar de quantidades realmente grandes até produtos únicos. O autor, neste ponto conclui, que existe uma questão muito interessante: Que seria, até onde e quando, pode-se dizer que um processo deve utilizar a autonomação de suas atividades? Considerando aspectos como aumento de produtividade, qualidade, segurança e ônus social criado a partir da decisão de automatizar uma linha.

19 18 Exemplo de caracterização de sistemas de produção diferentes, de acordo com alguns aspectos selecionados pelo classificador para ilustrar como é feita uma classificação: Tabela Características dos sistemas de produção *Fonte: Tubino (1997) 2.4 ATIVIDADES DA ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO Em geral, as responsabilidades pelas atividades da administração da produção recaem sobre o gerente de produção, é ele quem cuida do bom funcionamento e organiza a produção de bens ou serviços. Essas atividades encontram-se segundo [SLACK, 2002] sob a seguinte hierarquia: Responsabilidades diretas por algumas atividades; Responsabilidades indiretas por outras; Responsabilidade ampla para reagir aos desafios emergentes em administração da produção; Dentre as responsabilidades diretas encontram-se o entendimento da estratégia da empresa, ou seja, qual a sua missão e a tradução desse entendimento em

20 19 objetivos claros para o alcance da qualidade, velocidade, confiabilidade, flexibilidade e custo desejados. Está também, dentro desse grupo de responsabilidades, a projeção das operações e o planejamento e controle dessas mesmas, atuando através de decisões e reações quando as atividades não estiverem respeitando o planejado. Logo, toda a gama de responsabilidades diretas é importante quando se procura a melhoria do desempenho real seguindo a mesma linha estratégica citada anteriormente. Já no campo referente às responsabilidades indiretas, pode-se incluir a busca de um contato mais estreito com as outras áreas funcionais da empresa. É de responsabilidade do gerente a iniciativa de promover intercâmbios de pessoal e até mesmo reuniões conjuntas entre setores de diferentes funções. Agora, no que tange as responsabilidades amplas, é interessante citar, segundo [SLACK, 2002], a compreensão e disseminação dos impactos sobre as operações, relativas à globalização, proteção ambiental, responsabilidade social, consciência tecnológica e à gestão do conhecimento. Conclui-se que, em um mundo cada vez menor, onde as distâncias estão se encurtando devido ao rápido avanço da tecnologia, poucas organizações sobrevivem em função de um mercado exclusivo. Há uma constante busca por novos clientes, inclusive no exterior. Falhas operacionais que gerem impactos ao meio ambiente são estrategicamente fatais. A administração da relação entre funcionários e empresa, respeitando os interesses de empregados, empregador e comunidade onde está inserida a operação é também fator decisivo. Enfim, é necessário que esse gerente esteja muito bem informado sobre as tecnologias que estão sendo desenvolvidas e utilizadas mesmo em outras áreas, haja vista uma nova aplicação para essa, dentro do processo sob sua alçada. E ainda que cada vez mais é reconhecido que o recurso-chave em negócios é o conhecimento que se detém. Conhecimento geral adquirido por meio de experiência; experiência, por meio de atividade; e atividade (fazer coisas), do que trata a administração de produção. Essa é a razão pela qual os gerentes de produção possuem a responsabilidade particular de contribuir para a construção do estoque de conhecimento da organização por meio de processos de aprendizado que deveriam acompanhar suas atividades em andamento. Esses são os desafios de um gerente de produção.

21 20 CAPÍTULO 3 - MANUTENÇÃO: PRINCIPIOS E DEFINIÇÕES 3.1 CONCEITO O conceito de manutenção tem origem militar, visando a necessidade de manter o efetivo humano e de equipamentos nas frentes de batalha. Na indústria os primeiros relatos sobre a utilização dessa expressão surgiram nos EUA década de 50. Quando se busca o significado teórico do que seria manutenção industrial, encontram-se referencias do tipo: ato ou ação de manter, gerir e administrar uma planta industrial. Segundo [FILHO, 2000], a manutenção é uma função empresarial da qual se espera o controle constante das instalações, assim como o conjunto de trabalho de reparo e revisões necessárias para garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentação dos estabelecimentos. Considerando a efetiva utilização de tecnologia aplicada aos sistemas de controle da produção, melhorias significativas podem ser alcançadas dentro de um processo. E quando se fala em tecnologia, fala-se em Automação e utilização crescente de robôs e equipamentos autônomos, o que abre um vasto campo para as aplicações da manutenção não só como técnica de reparo e prevenção, mas como modelo de gestão de sistemas produtivos. 3.2 A FUNÇÃO MANUTENÇÃO EM UM PROCESSO DE PRODUÇÃO Como se pode perceber, uma função de produção é um órgão vital de um sistema produtivo, pois ela é responsável por gerar bens e serviços a serem comercializados pela empresa. Para [TUBINO, 1997] sua essência consiste em: [...] adicionar valor aos bens ou serviços durante o processo de transformação. Segundo esse conceito, todas as

22 21 atividades produtivas que não adicionarem valor aos bens devem ser consideradas como perdas e eliminadas, ponto em que a manutenção encaixa-se perfeitamente. Agora, observando a estrutura necessária ao desempenho satisfatório de uma função de manutenção, chega-se à conclusão que essa mesma estrutura evolui continuamente. Logo, o paradigma ultrapassado de que a boa manutenção é aquela que executa um bom reparo também evolui agora para um novo conceito, de que uma boa manutenção é aquela que consegue evitar ao máximo as perdas não planejadas. Finalmente para [PALMER, 1998], a finalidade da manutenção é permitir confiabilidade de capacidade a uma planta industrial. E seguindo este raciocínio, o autor aqui conclui que, é preferível investir em equipamentos que cada vez menos necessitem de intervenção, ao invés de se adotar uma política que busque ser eficiente na reação e reparo. Deve-se buscar sempre a prevenção em primeira instância, agindo antes da falha. 3.3 EVOLUÇÃO Dentre os vários ângulos adotados para conceituação de manutenção industrial, percebe-se que todos visam de alguma maneira alcançar disponibilidade de acordo com a necessidade, ao menor custo, seja ele de capital humano ou financeiro, objetivando sempre o aumento da produtividade. A evolução da manutenção divide-se em três etapas principais: Etapa 1: Uma primeira geração que nasceu ao lado da mecanização e permaneceu inexpressiva até o momento histórico da segunda grande guerra, onde até então, diante de uma demanda de baixos índices para a produção industrial, indisponibilidades corriqueiras eram perfeitamente possíveis. Basicamente realizar manutenção resumia-se a corrigir falhas que já haviam ocorrido. Segundo [ALVES, 2004 apud MOUBRAY, 1997], As indústrias eram pouco mecanizadas e as paradas de produção pouco importavam. As técnicas de manutenção empregadas eram precárias e simples, limitando-se a limpezas, às rotinas de

23 22 lubrificação e à inspeção visual. As competências técnicas e gerenciais dos profissionais eram mínimas; Etapa 2: Já da segunda grande guerra em diante, uma nova fase pode ser considerada. Aumentos significativos de demanda levaram o parque industrial instalado a altos níveis de produção, porém a mão-de-obra era escassa devido ao deslocamento humano para as frentes de batalha. As industrias dependiam cada vez mais do maquinário e de suas linhas, que não podiam sofrer paradas constantes. Isso fez surgir os estudos para previsão de falhas e redução de paradas, nascia assim o conceito de manutenção preventiva e preditiva. Também segundo [ALVES, 2004 apud MOUBRAY, 1997], As pressões da guerra forçaram as indústrias a se mecanizarem como nunca, e a exigirem competências técnicas e gerenciais de alto nível. Essas organizações começaram a ficar dependentes da manutenção, na medida em que uma produção intensa e com qualidade era esperada.os conceitos de falhas, manutenção preventiva e manutenção preditiva (técnicas que predizem as condições dos equipamentos) surgiram na década de 60 paralelamente com os primeiros sinais de Planejamento da Manutenção e de Sistemas de Controle, que fortaleceriam as práticas de manutenção e análises de custos. Ainda nos anos 60 e 70, o departamento de Defesa dos E.U.A., juntamente com a indústria aérea militar, desenvolveu as primeiras análises de políticas da manutenção chamadas Reliability Centered Maintenance - RCM, largamente utilizados nos dias atuais (NASA, 2000); Etapa 3: Finalmente, a partir da década de setenta, a quebra completa do paradigma tecnológico através da utilização crescente da mecanização aliada agora à automação, marcou o salto evolutivo com a aplicação em massa da micro-eletrônica e da microinformática diretamente nos processos. Todo esses eventos em seqüência aumentaram a importância do desempenho dos equipamentos sendo que confiabilidade e disponibilidade não eram mais diferenciais e tornaram-se pré-requisitos. Também segundo [ALVES, 2004 apud MOUBRAY, 1997], a partir dos anos 70, os processos industriais ganharam novos desafios de produtividade e de qualidade. Essas mudanças, nos departamentos de manutenção, foram classificadas em: novas expectativas, novas pesquisas e novas técnicas.

24 23 Novas expectativas: termos como disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos ganham espaço na indústria, tendo como objetivos a maximização dos ganhos e minimização dos custos das operações. Nessa fase, a área de manutenção ganha novas funções ligadas ao meio-ambiente, à segurança patrimonial e pessoal e à integridade dos ativos físicos. Novas pesquisas: constatou-se que cada equipamento ou máquina apresentava um comportamento distinto e que as políticas de manutenção não eram as mesmas (diferentemente do paradigma da época). Novas técnicas: surgem novos conceitos e técnicas avançadas de manutenção e monitoramento como as análises químico-físicas de partículas dos óleos e graxas, termografia, ultra-sonografia, testes de vibrações, etc. A tabela 3.1 ilustra a evolução da manutenção e suas características de acordo com a geração que a etapa ocorreu, destacando certos aspectos de cada época que influenciaram a maneira como era feita a manutenção: Tabela Evolução da Manutenção *Fonte: [RODRIGUES, 2003]

25 FORMAS DE MANUTENÇÃO Uma ilustração do que seria manutenção e suas sub-categorias é demonstrada na tabela 3.2 juntamente com algumas particularidades relativas ao tipo de manutenção: Tabela Tipos de Manutenção *Fonte [PICANÇO, 2003] Obs: Uma abordagem mais ampla será dada a Melhorias no capítulo seguinte MANUTENÇÃO CORRETIVA Este tipo de manutenção consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de produção, devido à paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente. Para [RODRIGUES, 2003 Apud PINTO e XAVIER, 2001], Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que

26 25 esperado, já para [FILHO, 2000], é todo trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em falha para sanar essa falha. Pode-se ainda subdividir esse tipo de manutenção em três outras categorias: Paliativa: ações emergenciais; Curativa: ações de reparo; Melhorativa: ações de melhoria; MANUTENÇÃO PREVENTIVA Já por manutenção preventiva entende-se ser, essencialmente, a programação de intervenções nas máquinas e equipamentos com base em estimativas de períodos de tempo médios de ocorrências de falhas. Consistindo o método na substituição de componentes ainda em bom estado o que gera um desperdício e conseqüente custo indesejado. Segundo [RODRIGUES, 2003 Apud PINTO e XAVIER, 2001], Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos de tempo definidos. Novamente para [FILHO, 2000] seria a Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento do item. Pode-se perceber com clareza que a intenção da manutenção preventiva é justamente evitar a falha antes da sua ocorrência ao contrário da corretiva, que espera essa falha ocorrer MANUTENÇÃO PREDITIVA Finalmente a última categoria a ser considerada, a manutenção preditiva, seria a manutenção baseada na análise de vibrações das máquinas ou equipamentos para uma futura intervenção. Através do conhecimento do estado da máquina, diante dessas medições contínuas, determina-se uma estratégia para se evitar a falha ou substituição

27 26 desnecessária de uma peça. Pode também ser chamada, segundo [RODRIGUES, 2003], de manutenção condicionada, que ainda cita, a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de Condição ou Desempenho, cujo o comportamento obedece uma sistemática. Já [FILHO, 2000] considera esta uma categoria da manutenção preventiva, atribuindo ainda que a manutenção preditiva permite garantir a qualidade de serviços desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e conseqüentemente diminuir a necessidade de manutenção corretiva. 3.5 RH NA MANUTENÇÃO No mercado de trabalho atual, fala-se muito em perfil profissional, ou seja, as pessoas necessitam possuir certas características que atendam a determinadas funções especificamente. Quando se trata do setor de manutenção não poderia ser diferente, para [RODRIGUES, 2003 Apud PINTO e XAVIER, 2001], esse profissional possuiria as seguintes características descritas de forma sucinta no quadro abaixo:

28 27 Figura 3. 1 Perfil do profissional de manutenção *Fonte: [Rodrigues, 2003] Em se tratando desse tema [OLIVEIRA e LIMA, 2002], afirmam que processo de preparação para trabalhar focado em confiabilidade inicia-se com a introdução e desenvolvimento, em que são identificadas as habilidades necessárias para execução da atividade e a homogeneização do conhecimento técnico da equipe.

29 CUSTOS Todo bem ou serviço, fornecido ou manipulado pelo homem, passa por três fases básicas até que esteja entregue ou concluído. Essas três fases são: Extração; Beneficiamento; Entrega (Venda); Em se tratando de manutenção, a extração consiste basicamente em informações retiradas do processo. No beneficiamento estaria a análise e tratamento dessas informações para a tomada de decisão. Finalmente a entrega seria o equipamento funcionando em condições de plena disponibilidade. Em conseqüência dessas atividades acima citadas, tem-se a geração do que se denomina custos. Segundo [PINTO XAVIER, 2002], no passado ao se falar dos custos de manutenção a maioria dos gerentes achava impossível controlá-los, pois são muito altos e oneram o produto final. Para [RODRIGUES, 2002], a competitividade agressiva que as empresas experimentam atualmente, serve como um fator principal para obtenção da melhor relação custo benefício, para equipamentos e instalações. Sendo em muitos casos, mais barato adquirir certo equipamento do que mantê-lo funcionando durante seu ciclo de vida. Já [DILLON, 1999], diz que os custos escondidos associados com operações e apoio do equipamento, podem responder por 75% do ciclo de vida total do mesmo, chegando em alguns casos de 10 a 100 vezes o valor original. O autor aqui conclui que quanto menor o custo de se manter um equipamento, menor será seu custo total, o que o torna mais interessante na hora de uma aquisição. Enfim, [PINTO e XAVIER, 2001], consideram que os custos dividem-se em três grupos:

30 29 Custos diretos: custos necessários para manter os equipamentos em operação, incluídas as formas de manutenção necessárias: corretiva, preventiva e preditiva. Custos Indiretos: associados a estrutura gerencial e de apoio administrativo, tais como análise e estudos de melhoria, engenharia de manutenção e supervisão. Custos de perdas de produção: são custos provenientes da perda de produção por falhas de equipamentos. CAPÍTULO 4: MELHORIAS E PRINCÍPIOS GERENCIAIS NA MANUTENÇÃO 4.1 MELHORIAS Toda empresa onde existe um processo produtivo necessita melhorar sua operação, pois os seus concorrentes dentro do mercado certamente estão fazendo melhorias cada qual em sua planta. E é com esse enfoque que iniciamos o capítulo a seguir. Para que se chegue realmente a um bom resultado digno de ser chamado de melhoria no processo, é preciso criar parâmetro, ou seja, conhecer em que padrão o processo se encontra ou o quão bom ele já é. Segundo [SLACK, 2002] esse desempenho é definido como o grau em que a produção preenche os cinco objetivos de desempenho em qualquer momento, de modo a satisfazer os seus consumidores. Os diagramas polares da fig. 4.1 ilustram esse conceito e cinco objetivos de desempenho para um caso de análise de melhorias possíveis, um dos objetivos poderia ser por exemplo paradas para manutenção:

31 30 Figura Comparação entre desempenho da produção e necessidade do mercado, ambos podem variar com o tempo; *Fonte: Slack, 99 pg.591 De acordo com a necessidade expressa pelo consumidor uma das características pode mudar de forma a atender essa demanda ESTRATÉGIA PARA MELHORIA Desde que se saiba o que melhorar em um produto, pode-se definir qual estratégia adotar para alcançar essa melhoria. Duas estratégias principais são consideradas no presente trabalho: Melhoramento revolucionário; Melhoramento contínuo; Como melhoramento revolucionário entende-se, como o próprio nome sugere, uma mudança repentina e drástica no sistema produtivo, visando resultados imediatos ao custo de altos investimentos.

32 31 Bons exemplos de estratégias de melhoramento revolucionário seriam a introdução de novos equipamentos no processo, redimensionamento de todo o processo e até mesmo a automação de uma linha de produção ou planta. Esses tipos de intervenções, como já foi citado, geram resultados a um curto prazo, mas a um custo elevado de capital, além de provocarem interrupções consideráveis na produção para sua efetiva implantação, o que na visão deste autor caminha no sentido oposto ao da filosofia aqui defendida de se manter, dar manutenção constante para assim se evitar a necessidade de paradas de linha. Já o melhoramento contínuo, também como o próprio nome sugere, propõe algo mais suave em se tratando de melhorias, intervenções mais freqüentes e menos abruptas, mas que gerem resultados significativos e permanentes a um prazo mais longo. Para [SLACK, 2002], como não há garantias de que esses passos para um melhor desempenho serão seguidos por outros passos no mesmo sentido, a filosofia global do melhoramento contínuo tenta garantir que haverá essa continuidade. Logo, percebe-se que esse tipo de estratégia tenta garantir também que não haja traumas no processo que possam vir a gerar paradas indesejadas. O melhoramento contínuo tem origem Japonesa, onde é conhecido como Kaizen, palavra do japonês que segundo [SLACK, 2002 Apud IMAI, 1986] Kaizen significa melhoramento. Mas significa melhoramento na vida pessoal, na vida doméstica, na vida social e na vida de trabalho. Quando aplicada para o local de trabalho, Kaizen significa melhoramentos contínuos que envolvem todo mundo, administradores e trabalhadores igualmente. A fig.4.2 ilustra graficamente ambas as estratégias de forma a visualizar os padrões de efeito gerados através no tempo, por intervenções de melhoria que como já foi dito poderiam estar acontecendo dentro da manutenção:

33 32 Figura Padrão pretendido e real alcançado com as estratégias de melhoramento revolucionário e contínuo; *Fonte: Slack, 02 pg.602 e DA RIGIDEZ A FLEXIBILIDADE NA GESTÃO DOS SISTEMAS PRODUTIVOS TAYLORISMO Quando se fala em modelo rígido de produção, infere-se diretamente ao sistema produtivo desenvolvido por Taylor e Ford, sendo batizados como Taylorismo e Fordismo em homenagem aos dois grandes percussores da produção massificada. Segundo [TENORIO, 2000], o Fordismo surgiu primeiro como uma tecnologia de gestão da produção, transformando-se a partir dos anos 30 em um modelo técnico-econômico. Contudo, como modelo gerencial, o Fordismo somente existiu ou existe porque antes apareceu o Taylorismo; sem o Taylorismo não haveria Fordismo. Os resultados e experiências de Taylor foram fortemente influenciados pelo período em que se desenvolveram, ou seja, o autor aqui conclui que por ter vivido no período mais evidente da revolução industrial, Taylor foi intensamente influenciados pela quebra de paradigma produtivo que ocorria.

34 33 O mesmo Taylor publicou várias obras em que defendia, dentre outras coisas, o estudo da administração com bases científicas e não puramente empíricas. Seus estudos não se resumiram apenas a tempos e movimentos, tendo ele definido também seus quatro princípios da administração científica, que estão basicamente descritos abaixo: 1. Princípio do Planejamento: ciência ao invés de critério individual; 2. Princípio do Preparo: os trabalhadores são selecionados segundo suas aptidões; 3. Princípio do Controle: controlar o trabalho para se certificar da execução do plano; 4. Princípio da execução: divisão equânime entre direção e trabalhadores, cada qual executando a parte que lhe cabe; Enfim, Taylor a conceber uma nova forma de organizar o trabalho, baseada fundamentalmente na subdivisão das tarefas e na segregação entre concepção e execução, não apenas simplificou o processo de trabalho permitindo o acréscimo de ganhos de produtividade, como também proporcionou o desenvolvimento e a aplicabilidade do sistema automático das máquinas, cujo expoente máximo são as linhas de produção em série, implementadas por Henry Ford FORDISMO Como dito, Ford foi, ao lado de Taylor, o percussor da produção em massa, aplicando e desenvolvendo na prática as teorias que Taylor havia enunciado. E é sobre esse assunto que trata este tópico. A respeito do Fordismo, [TENORIO, 2000] faz a seguinte colocação: Semelhantemente ao Taylorismo, o Fordismo, como técnica de gestão da produção, surgiu a partir das idéias de Henry Ford que de mecânico a engenheiro chefe e proprietário da

35 34 fábrica, adquire experiência suficiente para elaborar um método de produção que supere o tipo artesanal. O mesmo Ford conseguiu dar um salto produtivo ao utilizar seu sistema de linhas em série. Ele aplicou vários dos conceitos de Taylor e criou vários outros também, simplificou as tarefas desempenhadas por cada trabalhador, dando a esses a tarefa de utilizar ferramentas especializadas na execução de tarefas repetitivas umas após as outras, numa seqüência fixa. Segundo [TENORIO, 2000 apud CHIAVENATO, 1997], Ford adotou três princípios básicos, que são: 1. Princípio da intensificação: consiste em diminuir o tempo de produção com o emprego imediato dos equipamentos e da matériaprima e a rápida colocação do produto no mercado. 2. Princípio de economicidade: consiste em reduzir ao mínimo o volume do estoque da matéria-prima em transformação. Por meio desse princípio, Ford conseguiu fazer com que o trator ou o automóvel fosse pago à sua empresa antes de vencido o prazo do pagamento da matéria-prima adquirida, bem como do pagamento dos salários. 3. Princípio de Produtividade: consiste em aumentar a capacidade de produção do homem no mesmo período (produtividade) por meio da especialização e da linha de montagem. Assim o operário pode ganhar mais, num mesmo período de tempo, e o empresário pode ter mais produção. Entre 1950 e 1960, surgiram oposições ao Fordismo como paradigma técnico-econômico ou técnico-organizacional, a partir de diversos segmentos da sociedade, seja por meio da reação da sociedade, seja por meio da reação dos estudantes, trabalhadores, governos e estudiosos.

36 FLEXIBILIDADE NA GESTÁO Após uma breve introdução à administração cientifica de Taylor e Ford, dar-se-á inicio a um ponto chave do presente trabalho, que fala sobre o que veio após Ford, ou seja, o que [TENORIO, 2000] denomina pós-fordismo. Até então a manutenção era realizada visando estritamente a correção de falhas já ocorridas. A Fig.4.3 faz um comparativo temporal da situação inicial da manutenção até o pós-fordismo. Figura 4. 3 Manutenção nos tempos de Taylor e Ford O pós-fordismo ou modelo de gestão organizacional caracteriza-se pela diferenciação integrada da organização da produção e do trabalho sob a trajetória de inovações tecnológicas em direção à democratização das relações sociais nos sistemasempresa. O próprio [TENORIO, 2000] afirma também que, agora surgem equipamentos flexíveis cuja finalidade é atender a um mercado diferenciado, tanto em quantidade quanto em composição. As inovações tecnológicas, principalmente quando vistas sob o aspecto da automatização e informação, têm transformado o conteúdo das tarefas e a estrutura profissional das empresas, de forma a questionar à organização clássica do trabalho, abrindo largos caminhos para a democratização das relações sociais nos sistemas empresa. O autor aqui conclui que a evolução tecnológica pressionou também o setor produtivo a se evoluir e isso aconteceu naturalmente. Agora, a evidente flexibilização não só da economia, mas também dos setores que a compõem se fazem pertinentes. Novos padrões começam a fazer parte da composição básica da produção. Alguns desses padrões seriam:

37 36 1. Esforço permanente para a melhoria simultânea da qualidade e custos; 2. Maior proximidade dos clientes; 3. Maior proximidade também dos fornecedores; 4. Utilização da tecnologia como forma de se obter vantagem competitiva; 5. Horizontalização da estrutura organizacional; 6. Políticas inovadoras de RH; Os pioneiros, no que se denomina produção flexível, foram os japoneses. Foi na indústria japonesa que surgiram os conceitos desse tipo de sistema, para ser ainda mais exato na fábrica da Toyota Motor Company, motivada principalmente pela situação econômica vigente na década de E foi o Japonês Taiichi Ohno o pai do denominado sistema Toyota de Produção. Segundo o próprio [OHNO, 1977], fazer grandes lotes de uma única peça é ainda hoje uma regra de consenso na produção. O sistema Toyota toma o curso inverso. O nosso slogan de produção é produção de lotes pequenos e troca rápida de ferramentas. A verdadeira melhoria na eficiência surge quando produzimos zero desperdício e levamos a porcentagem do trabalho a 100%. O passo preliminar para aplicação do sistema Toyota de produção é identificar completamente o desperdício. A eliminação completa desses pode aumentar a eficiência de operação por uma ampla margem. Vários autores estudaram o sistema criado por Ohno e enunciaram formalmente suas principais atribuições que serão omitidas, por estarem de certa forma fora do escopo do presente trabalho. A menção referente ao sistema Toyota é, dentro do trabalho, uma referência para o surgimento do que se denomina Manutenção Produtiva Total e que será mais amplamente explorado a diante. Conclui-se ao fim deste tópico, que a efetivação do pós-fordismo como novo paradigma, deu ao trabalhador a chance de assumir papel de agente dentro do sistema, deixando de ser apenas uma simples peça. Isso graças à diminuição da distância entre

38 37 projeto e execução proporcionada justamente por essa nova concepção de sistema produtivo. 4.4 MANUTENÇÂO PRODUTIVA TOTAL Após a segunda guerra mundial, as empresas japonesas buscando alcançar metas governamentais de reconstrução do país, iniciaram uma reestruturação principalmente dentro do setor industrial. Esse setor precisava aumentar seus índices de exportação visando também reformular a imagem de produtor de bens de baixa qualidade. E foi, segundo [TENORIO, 2000], em meio a esse grande intento japonês na busca constante do aumento da qualidade, que se desenvolveu a Manutenção Produtiva Total (TPM), que com o passar das últimas décadas vem evoluindo cada vez mais de uma simples metodologia de manutenção para um sistema completo de gestão do sistema produtivo. Apesar do esforço despendido na busca de uma maior produtividade, os resultados sempre se viam onerados pelas perdas de produção. Isso devido ao fato de até então, a manutenção de máquinas e equipamentos ser realizada exclusivamente após a quebra. Como citado anteriormente, a manutenção realizada após a quebra é denominada Manutenção por Quebra. Então, na busca da redução dessas quebras, surge por iniciativa da indústria americana a Manutenção Preventiva, que determina intervenções, nas máquinas e equipamentos baseadas na periodicidade constante ou número de operações. E ainda que o advento desse tipo de Manutenção dá início à era da manutenção baseada no tempo. Mais uma vez os japoneses se dispuseram a inovar e já na década de 60 reuniram o que existia até então, no que se tratava de métodos de manutenção e agregaram aos enfoques de engenharia de confiabilidade, engenharia de manutenabilidade e engenharia econômica, denominando essa nova metodologia resultante por Manutenção Produtiva. E mais uma vez, apesar do grande salto evolutivo no processo de manutenção como um todo, os japoneses verificaram que tal metodologia, não tinha

39 38 regularmente muito êxito na busca do zero avarias. Daí a razão para o surgimento do que se denomina TPM Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total). Metodologia que resultou da evolução constante dos métodos de manutenção e que, por se basear na atividade de pequenos grupos de operadores, amplia a ação da manutenção produtiva, com o apoio e cooperação da direção e dos empregados de todos os níveis. [SHIROSE, 1994], cita que as pessoas com mais probabilidade de dar conta das anormalidades ou outros sintomas raros no equipamento, não são os trabalhadores da manutenção e sim os operadores que trabalham no equipamento dia após dia. Assim [TENORIO, 2000] cita que no inicio da década de 70 os japoneses agregaram aos fundamentos da Manutenção Produtiva os conceitos de conduta, criatividade e inovação, análise e controle de rendimentos, planejamento, engenharia de sistemas, ecologia e logística, dando origem a Manutenção Produtiva Total. Para [SUZUKI, 1994] a TPM surgiu e se desenvolveu inicialmente na indústria de automóvel e rapidamente passou a formar parte da cultura coorporativa de empresas tais como Toyota, Nissan e Mazda seus fornecedores e filiais. Sendo introduzida em outras indústrias como eletrodomésticos, microeletrônica, máquinas, ferramentas, plásticos, fotografia, etc. Indo além e entrando na década de 80, [TENORIO, 2000] afirma que, com o objetivo de tentar prever a ocorrência de uma falha por monitoramento e medições, surge a Manutenção Preditiva cuja intervenção no equipamento passa a ser baseada na sua condição e não mais no tempo, o que marca o surgimento da era da manutenção baseada na condição do equipamento e passando a fazer parte significativa da TPM, pois utiliza técnicas modernas de supervisão para diagnosticar o estado do equipamento durante a operação.a fig. 4.4 ilustra de forma bastante pertinente toda essa evolução já descrita.

40 39 Figura 4. 4Evolução do Processo de Manutenção *Fonte: [TENORIO, 2000] Logo, é possível concluir que a TPM é o que há de mais novo quando se trata de manutenção e que sua evolução constante trouxe um dinamismo muito grande para o setor, que ganhou uma abrangência de aplicações também muito grande desde sua concepção dentro da indústria automobilística. Devido a versatilidade inerente a TPM, observa-se que ela tem aplicações até mesmo fora do setor de manutenção, segundo [SUZUKI, 1994] os métodos de melhoria TPM estão sendo aplicados também nos departamentos de desenvolvimento e vendas. Sendo que, segundo [TENORIO, 2000], a TPM desenvolvida na década de 70 era realizada dentro dos departamentos de produção e possuía estratégia de maximizar a eficiência dos equipamentos, tendo como foco a eliminação de perdas por falha.

41 O QUE SE ESPERA COM A IMPLANTAÇÃO DA TPM A própria TPM, como não poderia deixar de ser entrou em processo evolutivo. E dessa evolução surgiram quatro gerações consideráveis até então, para a Manutenção Produtiva Total O quadro a seguir ilustra de forma simplificada cada uma das gerações: Tabela 4. 1 Evolução da Manutenção Produtiva Total *Fonte [TENORIO, 2000] Para [SUZUKI, 1994], há três razões principais pelas quais a TPM se difundiu tão rapidamente na indústria japonesa e agora o mesmo está acontecendo com todo o mundo: garante drásticos resultados, transforma visivelmente os lugares de trabalho e leva o nível de conhecimento e capacidade dos trabalhadores de produção e manutenção. E também segundo [TENORIO, 2000] a garantia citada por [SUZUKI, 1994] é oriunda da aplicação do princípio básico da TPM, que é a eliminação total das perdas por toda a empresa. E ainda que, além da melhoria dos resultados da empresa, obtidos por meio da eliminação das perdas e redução dos custos, a TPM se propõe a melhorar o ambiente de trabalho transformando as instalações, normalmente impregnadas por sujeira, em ambientes agradáveis e seguros.

42 41 No que se trata do aumento do nível de conhecimento, [TENORIO, 2000], cita que esse se inicia à medida que as atividades de TPM vão sendo realizadas, motivando empregados, aumentando a integração no trabalho e elevando sobre-maneira o número de sugestões espontâneas de melhorias. [SUZUKI, 1994] enfatiza que a TPM ajuda os operadores a entender seu equipamento e ampliar a gama de tarefas de manutenção que podem praticar. Dá-lhes oportunidade de fazer novas descobertas, adquirir conhecimentos e desfrutar de novas experiências. Reforça a motivação, gera interesse e preocupação pelo equipamento e alimenta o desejo de manter o mesmo em ótimas condições. É consenso geral que todo equipamento sofre degradação natural a medida que vai sendo utilizado, reduzindo seu rendimento como um todo. A proposta inicial da TPM é justamente trazer de volta a condição inicial de rendimento todos os equipamentos do sistema, buscando a produtividade para qual o mesmo foi projetado. Logo em seguida, a proposta da TPM passa a ser até mesmo, a de superar essa produtividade nominal, isso através de melhorias contínuas. Um aspecto final e importante a ser considerado é que todos esses conceitos de TPM não são estáveis e sofrem alterações constantemente à medida que o método evolui. Há inúmeras definições designadas a cada geração de TPM, mas dentro do trabalho optou-se seguinte. Yassuo Imai [IMAI, 2000], define que TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no processo produtivo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração dos produtos de alta qualidade a custos competitivos. Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para ações de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da confiabilidade dos equipamentos e da capabilidade dos processos, sem investimentos adicionais. Atuando, também, na cadeia de suprimentos e na gestão de materiais, reduz o tempo de resposta, aumenta a satisfação do cliente e fortalece a posição da empresa no mercado.

43 42 CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES Diante da condição inicial, em que buscava-se fazer um levantamento do estado da arte a respeito de manutenção industrial, definições, técnicas e evolução histórica, levando em consideração os princípios gerencias dentro de cada modalidade de manutenção, houve considerável crescimento sobre o assunto, no que tange os conhecimentos do presente autor. Com relação à não existência de uma disciplina específica, que trate a manutenção com a importância que lhe é dada dentro mercado, fica a sugestão a respeito da abertura de discussão sobre o assunto e conseqüente adequação de uma solução dentro da realidade da instituição. Pois a conclusão a que se chega, é a de que esse tipo de iniciativa gera conhecimento e agrega valor ao egresso da Escola de Minas. Propostas futuras estariam dispostas da seguinte forma: Aprofundamento dos estudos sobre aplicabilidade da TPM; Levantamento de informações sobre custos relativos a paradas; Elaboração de um modelo para aplicação da TPM; Aplicação em um estudo de caso real; Finalmente, ressalta-se que hoje manter ou garantir as boas condições de disponibilidade, tanto de recursos humanos quanto de equipamentos é questão de importância decisiva para competitividade, pois garante a dedução de custos em escalas vitais para qualquer empresa.