Administração da Produção I

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1 Administração da Produção I

2 Manutenção

3 Manutenção Manutenção: Termo usado para abordar a forma pela qual organizações tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas. É uma parte importante da maioria das atividades de produção, especialmente aquelas cujas instalações físicas têm um papel fundamental na produção de bens e serviços.

4 Manutenção As atividades de manutenção na prática consiste em três abordagens básicas: Manutenção Corretiva; Manutenção Sistemática (Preventiva) e Manutenção Condicional (Preditiva).

5 Manutenção-Corretiva Manutenção Corretiva O trabalho de manutenção é realizado somente após a falha ter ocorrido. Exemplo: televisões, equipamentos de banheiros e telefones em quartos de hotéis provavelmente somente serão consertadas depois de terem quebrado. O hotel poderá manter algumas peças de reposição e o pessoal disponível para realizar o conserto quando necessário.

6 Manutenção-Corretiva Corresponde a uma política de manutenção com atitude de se efetuar o conserto após a ocorrência de avaria. Possui inúmeros inconvenientes, os principais são: a) O custo da manutenção aumenta fortemente à medida que os equipamentos vão envelhecendo. b) As quebras não previstas traduzem-se por uma parada imprevista, acarretando grandes prejuízos devidos as perdas de produção.

7 Manutenção-Preventiva Manutenção Preventiva Visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos pré-planejados. Exemplo: motores de aeronaves são verificados, limpos e calibrados de acordo com uma programação depois de determinado número de horas de vôo. Retirar um aeroplano de sua regularidade é claramente uma opção dispendiosa, porém as consequencias de falhas em serviços são consideravelmente mais sérias.

8 Manutenção-Preventiva MANUTENÇÃO SISTEMÁTICA PREVENTIVA Manutenção na qual, com a aplicação de critérios estatísticos, recomendações do fabricante e conhecimentos práticos sobre o equipamento, é estabelecido um programa de inspeções e intervenções com intervalos fixos. Vantagem: As operações de paradas são pré-definidas, permitindo um gerenciamento adequado da produção.

9 Manutenção-Preventiva MANUTENÇÃO SISTEMÁTICA PREVENTIVA Desvantagens: a) O custo da produção se eleva, pois ele passa a englobar as perdas devidas às paradas. b) A desmontagem, mesmo parcial, de um equipamento incita a substituição de peças, seja por quebra ou por Precaução. c) A prática das operações de desmontagem ou montagem aumenta o risco de introdução de novas avarias.

10 Manutenção-Preditiva Manutenção Preditiva visa realizar a manutenção somente quando as instalações precisarem dela. Exemplo: equipamentos de processamento contínuo, como os usados para cobrir papel fotográfico, funcionam por longos períodos, de modo a conseguir a alta utilização necessária para produção eficiente em custos.

11 Manutenção-Preditiva Caracteriza-se por um tipo de manutenção preventiva em que as intervenções estão condicionadas a algum tipo de informação reveladora do estado de degradação do sistema ou equipamento. Como pode-se determinar o momento de intervenção no equipamento, essa prática tornou-se conhecida no Brasil como Manutenção Preditiva.

12 Manutenção-Preditiva Vantagens: Diminuição do custo de produção devido às interrupções Periódicas; Aumento do tempo médio entre cada revisão; Eliminação de panes não atendidas; Diminuição do estoque de peças de reposição; Diminuição do custo de cada intervenção; Eliminação da substituição de componentes em estado Operacional; Minimização de paradas não programadas decorrentes de quebra de componentes durante o serviço.

13 Manutenção MPT Manutenção Produtiva Total

14 Manutenção Produtiva Total Meta inicial da MPT: Eliminação total das avarias dos equipamentos. Dependendo do tipo de equipamento, os níveis de conhecimento técnico necessário para a manutenção podem ser diferentes.

15 Manutenção Produtiva Total Calendário da equipe de manutenção: Manutenção deve ser realizada quando a máquina está parada. Calendário da equipe de manutenção deve ser diferente do calendário da equipe de produção

16 Manutenção Produtiva Total A MPT visa estabelecer boas práticas de manutenção através das seguintes metas: 1. Melhorar a Eficácia dos Equipamentos Examina como as instalações estão contribuindo para a eficácia da produção através da análise de todas as perdas que ocorrem. Perdas de eficácia pode ser o resultado de perdas por tempo parado, perdas de velocidades ou perdas por defeitos.

17 Manutenção Produtiva Total Causas fundamentais das falhas Falhas de projeto Falhas na seleção de materiais Imperfeições do material Deficiências de Fabricação Erros de montagem - Instalação Condições de operação ou manutenção inadequadas

18 Manutenção Produtiva Total 2. Realizar Manutenção Autônoma - Permitir que o pessoal que opera ou usa os equipamentos de produção assuma a responsabilidade por pelo menos algumas das tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal de manutenção a assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho de manutenção. Podem ser propostos três níveis nos quais o pessoal assume responsabilidade pela manutenção.

19 Manutenção Produtiva Total Contiuação... Nível de consertos O pessoal executa instruções, mas não prevê o futuro, simplesmente reage a problemas. Nível de prevenção O pessoal pode predizer o futuro antevendo problemas e realizando ações corretivas. Nível de melhoria O pessoal pode predizer o futuro antevendo problemas; não somente realizam ações corretivas, mas também propõem melhorias para prevenir recorrência.

20 Manutenção Produtiva Total Exemplo: suponhamos que os parafusos de uma máquina fiquem frouxos. Cada semana saltam fora e sofrem manutenção para serem fixados. Um engenheiro de manutenção de nível de conserto simplesmente fará o conserto e o devolverá para a produção. Um engenheiro de manutenção do nível de prevenção identificará o padrão semanal do problema e apertará os parafusos antes que se soltem. Um engenheiro de manutenção de nível de melhoria reconhecerá que há um problema de projeto e modificará a máquina de forma que o problema não ocorra novamente.

21 Manutenção Produtiva Total Papéis Responsabilidades Pessoal de manutenção Pessoal de operação Para desenvolver... Para assumir... * ações preventivas * domínio das instalações * manutenção corretiva * cuidado com as instalações Treinar os operadores Operação correta Planejar a prática de manutenção Manutenção preventiva de rotina Solução de problemas Manutenção preditiva de rotina Avaliar a prática operacional Detecção dos problemas

22 Manutenção Produtiva Total 3. Planejar a Manutenção Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de equipamento, os padrões para manutenção preditiva e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção.

23 Manutenção Produtiva Total 4. Treinar todo o Pessoal em Habilidades de Manutenção Relevantes As responsabilidades listadas na tabela acima exigem que tanto o pessoal de manutenção como o de operação tenham todas as habilidades para desempenhar seus papéis. A manutenção produtiva total (MPT) coloca uma forte ênfase no treinamento adequado e contínuo.

24 Manutenção Produtiva Total 5. Conseguir Gerir os Equipamentos Logo no Início - Esta meta é direcionada para uma forma de evitar totalmente a manutenção através de prevenção de manutenção (PM). A PM compreende considerar as causas de falhas e a manutenibilidade dos equipamentos durante sua etapa de projeto, sua manufatura, sua instalação. Em outras palavras, a PM tenta rastrear todos os problemas potenciais de manutenção até sua causa primeira e depois tenta elimina-los nesse ponto.

25 DEFINIÇÕES MANUTENÇÃO: Ato ou efeito de manter Medidas necessárias para conservação DEFEITO: Ocorrências no equipamento que não impedem o funcionamento. FALHA: Ocorrências no equipamento que impedem o seu funcionamento.

26 DEFINIÇÕES COMPONENTE: Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elétrica, etc., que conjugado a outro(s) cria(m) o potencial de realizar trabalho. Ex.: Um motor, uma bomba, um compressor, etc. EQUIPAMENTO: Conjunto de componentes interligados. Ex.: um trator, uma máquina operatriz, etc. SISTEMA: Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função de uma instalação. Ex.: uma frota de tratores, um conjunto de tornos mecânicos, etc.

27 PRIORIDADES Prioridade: intervalo de tempo entre a constatação da necessidade da manutenção e o início desta atividade. São estabelecidas de acordo com a importância e a natureza do sistema com que se trabalha. Prioridade 1 ou Emergência: realizada tão logo seja constatada a sua necessidade. Ex.: falha em equipamento prioritário.

28 PRIORIDADES Prioridade 2 ou Urgência: realizada o mais breve possível, não sendo passadas 24 horas após a constatação da necessidade. Ex.: defeito próximo a falha em equipamento prioritário ou falha em equipamento secundário. Prioridade 3 ou Necessária Prioridade 3 ou Necessária: manutenção que pode aguardar alguns dias, não ultrapassando uma semana. Ex.: manutenção preventiva em equipamento prioritário devido a programação preestabelecida ou reparos de defeitos em equipamentos secundários.

29 PRIORIDADES Prioridade 4 ou Desejável: manutenção que pode aguardar algumas semanas, mas não omitida. Ex.: manutenção preventiva programada em equipamento secundário ou falha de equipamento que não interfira na produção. Prioridade 5 ou Prorrogável Prioridade 5 ou Prorrogável: manutenção que pode deixar de ser realizada. Ex.: defeito em equipamento que não interfira na produção ou melhorias estéticas

30 BIBLIOGRAFIA GAITHER, N., FRAZIER, G., Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira Thomson, MARTINS, P. G., LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2 ed. São Paulo : Saraiva, MEREDITH, M. K., Administração da Produção para MBAs. Porto Alegre: Bookman, SLACK, N., Administração da Produção. São Paulo: Atlas, STARR, M. K., Administração da Produção. São Paulo: Edgar Blucher Ltda, 1998.

31 Fim

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