MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM. REPORTAGEM Segurança cibernética AUTOMAÇÃO E SUSTENTABILIDADE OPC UNIFIED ARCHITECTURE MEDIÇÃO DE NÍVEL

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1 Número 141 MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM AUTOMAÇÃO E SUSTENTABILIDADE OPC UNIFIED ARCHITECTURE MEDIÇÃO DE NÍVEL REPORTAGEM Segurança cibernética ENTREVISTA Francisco Medina, Diretor da Digimed. InTech 141 1

2 6 Número INTECH MAGAZINE 66 ENGENHARIA ENGENHARIA ATRAVÉS DE OBJETOS Carlos M. Delgado. Tradução de Sérgio Pereira. ENTREVISTA 72 FRANCISCO MEDINA Diretor da Digimed. Sílvia Bruin Pereira, InTech América do Sul REPORTAGEM 75 SEGURANÇA CIBERNÉTICA INFORMAÇÕES A PROVA DE (QUE) RISCO Kiyomori Mori, jornalista freelance. 38 SEÇÕES CALENDÁRIO 04 TREINAMENTO 071 NEWSLETTER 78 EMPRESAS 81 PRODUTOS 82 CAPA 6 ANALÍTICA TECNOLOGIA TDL PARA MEDIÇÃO DE O2 GÁS Sérgio Rudiger, Mettler-Toledo. CAPA 12 ANALÍTICA GESTÃO EFETIVA DE VISCOSIDADE EM ASFALTO E ÓLEOS LUBRIFICANTES EM REFINARIAS Jonathan Cole, Cambridge Viscosity, e José Rodrigo Roger, Pensalab. CAPA 16 ANALÍTICA COMPARATIVO ENTRE ANALISADORES DE GÁS A LASER E SEUS MÉTODOS DE PROCESSAMENTO DE SINAL Richard Kovacich, Janardhan Madabushi e James Hobby, Servomex. 28 MEDIÇÃO DE NÍVEL MEDIÇÃO DE NÍVEL POR PRESSÃO DIFERENCIAL CONCEITOS, TECNOLOGIA, ACESSÓRIOS, ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS E APLICAÇÕES. Genildo Marques Gonçalves, Yokogawa América do Sul. 34 MES SISTEMAS MES COLABORATIVOS. PROMOVENDO O DESEMPENHO DAS ORGANIZAÇÕES ATRAVÉS DA COLABORAÇÃO. Luiz Alberto Vieira, Honeywell. 38 MES MES (MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM) UMA ABORDAGEM HISTÓRICA, CONCEITUAL E FUNCIONAL. Antonio Carlos Silva Mello e Carine Valentini Botinhão, SIX Automação. 46 OPC-UA OPC UA E MODELAMENTO SEMÂNTICO Marcos de Oliveira Fonseca, Accenture Plant and Automation Solutions. 51 OPC-UA OPC-UA MODELOS SEMÂNTICOS Alexandre Cabral Botelho, César Menin de Mello, Cristian Kohlmann e Maurício Simões Posser, Elipse Software. 57 OPC-UA DESMISTIFICANDO O OPC UNIFIED ARCHITECTURE (OPC-UA) João Henrique Aguiar de Abreu, Honeywell. 62 SUSTENTABILIDADE SMART PLANTS: A AUTOMAÇÃO COMO FERRAMENTA INDUTORA DO DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL NO MERCADO DE ÓLEO E GÁS NATURAL. Carlos Eduardo Ribeiro de Barros Barateiro, Gilson B. A. Lima, José Rodrigues de Farias Filho e Luiz Antônio da Paz Campagnac, Universidade Federal Fluminense. InTech 141 3

3 artigo MES MES (MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM) UMA ABORDAGEM HISTÓRICA, CONCEITUAL E FUNCIONAL. Antonio Carlos Silva Mello Especialista em Engenharia Mecatrônica e Coordenador de Automação; e Carine Valentini Botinhão Engenheira Eletricista e Supervisora de Automação, SIX Automação S.A. 1. INTRODUÇÃO Embora o termo MES (Manufacturing Execution System) já seja bastante conhecido no mercado, muitos profissionais do ramo da automação industrial ainda não conhecem integralmente a abrangência e as particularidades que esta sigla encerra. Soluções que recebem o rótulo de MES são tipicamente sistemas computadorizados que se encarregam de desempenhar um conjunto de atividades ou funções, cujo objetivo é gerir as operações de manufatura. Essa gestão visa basicamente melhorar a produtividade, diminuindo o tempo necessário para a produção e melhorando a qualidade dos itens produzidos. Para tanto, soluções MES se valem da obtenção e análise contínua de informações pertinentes à produção e aos recursos materiais e humanos utilizados nesta. Este artigo se propõe a abordar a solução MES historicamente e conceitualmente, tratando de suas principais funcionalidades e de sua integração com outros sistemas correlatos. 2. HISTÓRICO Antes da sigla MES ser criada, as primeiras soluções de manufatura integrada a computadores (do inglês Computer Integrated Manufacturing, ou simplesmente CIM) já surgiam na década de Nesses primeiros anos tratava-se ainda de soluções muito especificas, com metas e objetivos algumas vezes divergentes entre si. No final da década de 1980 a Purdue Research Foundation, entidade atrelada à universidade Purdue (Indiana, EUA), elaborou um modelo de referencia para CIM [1], em que um dos principais objetivos era definir um conjunto de metas a serem atingidas por sistemas desse tipo. Em 1990 o termo MES foi criado pela empresa AMR Research, para identificar sistemas CIM que atenderiam a um conjunto delimitado de funcionalidades relacionadas à gestão da produção [2][3]. Em 1992 surge a Manufacturing Execution Systems Association ou MESA (atualmente Manufacturing Enterprise Solutions Association), entidade formada por um grupo de desenvolvedores de software e integradores de sistemas, cujo objetivo era desenvolver no mercado conhecimentos relacionados a sistemas computadorizados de gerenciamento de produção no chão de fábrica. Neste mesmo ano a MESA publicou uma lista de 11 funções ou atividades que se propunham a definir uma aplicação MES, e o que se poderia esperar da mesma [4]. Em anos subsequentes a MESA desenvolveu um modelo representativo das funções de uma solução MES, chamado Modelo MESA. Para ampliar a relevância de um MES, principalmente sob a ótica de uma empresa como um todo, fez-se necessário que este tipo de solução estabelecesse relações de trocas de informação com outros sistemas, em especial os responsáveis pela gestão de negócio. Essa integração permitiu que os gestores de uma empresa possuíssem as informações necessárias para auxiliá-los na garantia da entrega de produtos de qualidade, dentro dos prazos estabelecidos e com boas relações custo-benefício. 38 InTech 141

4 MES artigo Estabelecer relações de troca de informações entre sistemas MES e sistemas de gestão de negócios era significativamente complexo sem uma normatização orientando como as mesmas deveriam ocorrer, principalmente quando se tratava de soluções de fornecedores distintos. Visando padronizar e facilitar essas interfaces de comunicação, a International Society of Automation (ISA) publicou no ano 2000 a primeira parte da norma ANSI-ISA-95 (Enterprise-Control System Integration). Tanto o modelo MESA quanto a norma ANSI-ISA-95 amadureceram e se consolidaram como referências para o mercado desde então. Atualmente o modelo MESA encontrase em sua terceira versão, e já foram publicadas quatro partes da norma ANSI-ISA-95, estando as duas primeiras partes da norma em sua segunda revisão, publicadas no ano de O MODELO MESA Visando inicialmente representar uma solução MES, e principalmente facilitar o entendimento de suas funcionalidades e interfaces com outros sistemas de gerenciamento e controle, a MESA desenvolveu o chamado "Modelo MESA". Com o passar dos anos e a consequente evolução do mercado este modelo evoluiu, e atualmente encontra-se em sua terceira versão. As versões do modelo MESA tiveram como base a lista de 11 funcionalidades publicadas pela MESA em 1992, (mencionada no item 2 deste artigo). Essas funcionalidades são[4]: 1. Alocação e Estado dos Recursos (Resource Allocation and Status): Gerenciamento de recursos que devem estar disponíveis para o trabalho de fabricação, tais como máquinas, ferramentas, habilidades (recursos humanos), materiais e equipamentos. Esta função tem como objetivo garantir que os recursos necessários estarão disponíveis, em condições de uso, nos locais adequados. 2. Programação das Operações (Operations/Detail Scheduling): Proporciona sequenciamento de atividades (operações) com base em prioridades, atributos, características associadas à produção dentre outros, visando reduzir o tempo gasto na preparação e ajustes necessários às tarefas. Gerencia com base nos recursos disponíveis, reconhecendo operações paralelas ou sobrepostas e identificando as alternativas possíveis, de forma a calcular o tempo de uso de cada equipamento. 3. Distribuição de Unidades de Produção (Dispatching Production Units): Gerencia o fluxo de unidades de produção sob a forma de tarefas, pedidos, lotes e ordens de serviço. Informações de despacho são apresentadas na sequência em que o trabalho precisa ser feito e conforme as mudanças ocorrem no chão de fábrica em tempo real. 4. Controle de Documentação (Document Control): Controla registros e formulários que devem acompanhar as unidades de produção, incluindo instruções de trabalho, receitas, desenhos, e procedimentos de operação padrão. A função se encarrega do envio de instruções até as operações, incluindo o fornecimento de dados para os operadores ou receitas para controles de dispositivo. Também pode incorporar os procedimentos de ações corretivas. 5. Aquisição de Dados (Data Collection/Acquisition): Obtenção dos dados operacionais e de parametrização da produção, podendo estes ser coletados manualmente ou automaticamente. Esses dados são usados para preencher os formulários e registros atrelados a unidades de produção. 6. Gerenciamento da Mão de Obra (Labor Management): Disponibiliza informações dos integrantes da equipe de trabalho, tais como frequência e certificados. Pode interagir com a função Alocação de Recursos (Resource Allocation and Status) para determinar a melhor distribuição de tarefas entre os profissionais. 7. Gerenciamento da Qualidade (Quality Management): Realiza análises em tempo real de dados coletados do chão de fábrica, para garantir a qualidade dos produtos e identificar problemas, podendo inclusive recomendar ações corretivas. 8. Gerenciamento do Processo (Process Management): Monitora os processos da produção com o objetivo de corrigi-los automaticamente ou fornecer suporte aos operadores para a realização das correções necessárias. Essas atividades podem ser interoperacionais, focandose especificamente em máquinas ou equipamentos, ou intraoperacionais, acompanhando o processo de uma operação para a próxima. 9. Gerenciamento de Manutenção (Maintenance Management): Acompanha e orienta as atividades para permitir a manutenção dos equipamentos e ferramentas, garantindo a sua disponibilidade para a produção quando necessário, e atendendo a programação de manutenção periódica ou preventiva. Pode manter um histórico de problemas ou eventos passados para auxiliar no diagnóstico de problemas. 10. Rastreamento e Genealogia da Produção (Product Tracking and Genealogy): Permite visualizar o fluxo do produto através do rastreamento da produção, incluindo profissionais envolvidos na produção; componentes e InTech

5 artigo MES materiais por fornecedor, lote e número de série; condições atuais de produção, e quaisquer alarmes ou exceções relacionadas ao produto. A função de rastreamento cria um registro histórico, que permite a rastreabilidade de todas essas informações atreladas a cada produto final. 11. Análise de Desempenho (Performance Analysis): Oferece relatórios dos resultados atuais das operações de manufatura, juntamente com a comparação com os dados históricos e resultados de negócios esperados. A primeira versão do modelo MESA, desenvolvido em 1996, focava-se em representar as relações de um MES com outros sistemas tais como ERP (Enterprise Resources Planning), SSM (Sales & Service Management), SCM (Supply Chain Management) e sistemas de controle tais como controladores programáveis e SDCDs (Sistemas digitais de controle distribuído). Essa versão ficou conhecida como modelo de contexto e se encontra representada na Figura 1. Onde: 1) Programação detalhada das Operações 2) Alocação e Estado dos Recursos 3) Distribuição de Unidades de Produção 4) Controle de Documentação 5) Rastreamento e Genealogia da Produção 6) Análise de Desempenho 7) Gerenciamento da Mão de Obra 8) Gerenciamento de Manutenção 9) Gerenciamento do Processo 10) Gerenciamento da Qualidade 11) Aquisição de Dados 12) Gerenciamento da Cadeia de Fornecimento 13) Gerenciamento de Recursos da Empresa 14) Gerenciamento de Vendas e Serviços 15) Engenharia de Produtos / Processos 16) Controles Figura 1 Modelo de Contexto (MESA, 2011). O modelo de contexto incorporava uma versão chamada de modelo funcional. Esta parte do modelo MESA, também publicada em 1996, "encapsula" as 11 funcionalidades publicadas em 1992 e sugere relações com os outros sistemas mencionados pelo modelo de contexto, conforme exibido na Figura 2. A segunda versão do modelo MESA, chamada de MES Colaborativo (ou c-mes), foi publicada pela MESA em 2002 e baseia-se na ideia de uso da informação simultânea em toda a cadeia de valor, e o modelo MESA sugeriu o relacionamento de vários sistemas para aplicações de sistemas colaborativos. Este modelo tinha a intenção de complementar os modelos e normas para operações e gestão da produção que haviam amadurecido ao longo da década anterior (dentre eles a ANSI-ISA-95) e está representado na Figura 3. Figura 3 Modelo de c-mes (MESA, 2011). Onde: 1) Rastreamento e Genealogia da Produção Figura 2 Modelo Funcional de MES (MESA, 2011). 2) Distribuição de Unidades de Produção 40 InTech 141

6 MES artigo 3) Alocação e Estado dos Recursos 4) Gerenciamento da Mão de Obra 5) Análise de Desempenho 6) Gerenciamento da Qualidade 7) Gerenciamento do Processo 8) Aquisição de Dados 9) Foco no Cliente (CRM, Gestão de Serviços) 10) Foco no Fornecimento (Contratos, SCP) 11) Foco nas Finanças e Desempenho (ERP, BI) 12) Foco em Conformidade (Gerenciamento de Documentos, EH&S) 13) Foco nos Produtos (CAD/CAM, PLM) 14) Controles (CLP, SDCD) 15) Foco em Logística (TMS, WMS) A terceira e atual versão do modelo MESA foi lançada em 2006 [5], após mudanças significativas na estrutura da MESA, que levaram inclusive a troca do nome da instituição para Manufacturing Enterprise Solutions Association, simbolizando o maior impacto que as informações de produção obtidas no chão de fabrica têm através de toda uma organização/ indústria. O objetivo deste modelo (exibido na Figura 4) é melhor reconhecer a importância das informações de produção, não só nos setores e camadas mais próximos ao chão de fábrica, como também a sua interação com aplicações de foco administrativo como um ERP (Enterprise Resource Planning) ou PLM (Product Lifecycle Management). Figura 4 Modelo MESA atual (MESA, 2012). Onde: 1) Manufatura enxuta 2) Conformidade com Qualidade e Regulamentação 3) Gestão de Qualidade dos Produtos 4) Empresa em Tempo Real 5) Gerenciamento do Desempenho dos Ativos 6) Iniciativas adicionais 7) Iniciativas estratégicas 8) Foco no Cliente (CRM, Gestão de Serviços) 9) Foco nas Finanças e Desempenho (ERP, BI) 10) Foco nos Produtos (CAD/CAM, PLM) 11) Foco em Conformidade (Gerenciamento de Documentos, EH&S) 12) Foco no Fornecimento (Contratos, SCP) 13) Foco na Confiabilidade dos Ativos (EAM, CMMS) 14) Operações de Negócios 15) Rastreamento e Genealogia da Produção 16) Alocação e Estado dos Recursos 17) Análise de Desempenho 18) Gerenciamento do Processo 19) Aquisição de Dados 20) Gerenciamento da Qualidade 21) Gerenciamento da Mão de Obra 22) Distribuição de Unidades de Produção 23) Foco em Logística (TMS, WMS) 24) Controles (CLP, SDCD) 25) Operações de Manufatura/Produção 26) Manufatura/Produção Este modelo está dividido em quatro níveis hierárquicos, que vão desde os processos físicos de produção (Manufacturing/ Production) até os níveis estratégicos e de gestão de negócios. No nível intermediário de gerenciamento da produção (Manufacturing/Production Operations) está a maioria das funções que originalmente definiam uma solução MES, embora esta sigla não seja mais mencionada nesta versão do modelo. O modelo atual sugere que o importante não é escolher uma solução que agrupe um conjunto previamente definido de funcionalidades, mas sim escolher soluções com base nas funcionalidades que são importantes para um determinado negócio, preocupando-se também em como estas funcionalidades se relacionarão umas com as outras. Os relacionamentos ou trocas de dados entre funções, principalmente entre as que estão hierarquicamente inseridas no nível de gerenciamento da produção e no nível de gerenciamento de negócios são tratados pela norma ANSI/ISA-95, discutida a seguir. InTech

7 artigo MES 4. A NORMA ANSI/ISA-95 A norma ANSI/ISA-95 trata primordialmente de trocas de dados entre sistemas de gestão de negócios e sistema de gestão de operações de manufatura. Para que essas interfaces de comunicação sejam mais eficientes alguns pontos importantes são tratados: desempenhadas pelos vários sistemas. essas funções Uso de terminologia padronizada A parte 1 da norma [6] define a terminologia padrão, com o objetivo de melhorar a comunicação entre funções, evitando o uso de termos diferentes para um mesmo item/módulo, ou o uso de um mesmo termo para itens distintos. É importante que uma solução, independentemente de se tratar de um sistema de gestão de negócios ou de gestão de manufatura (como um produto MES), utilize a terminologia definida na norma para evitar mal-entendidos que podem levar a falhas ou perdas de tempo na interpretação de nomenclatura não padronizada [7] Distribuição hierárquica de funções ou atividades A norma define que as funções a serem desempenhadas pelos sistemas devem ser distribuídas em grupos conforme a sua natureza. Essas funções, agrupadas, são distribuídas num modelo hierárquico funcional dividido em cinco níveis, abrangendo desde os processos físicos de produção até o nível de gerenciamento do negócio. Com isso a norma define o escopo e os limites de cada grupo funcional, assim como as relações de troca de dados entre eles, como mostra a Figura 5. Onde: Nível zero: Indica a planta ou processo, normalmente o processo físico de fabricação ou de produção. Nível um: Refere-se aos sensores e atuadores usados para monitorar e manipular o processo. Nível dois: Monitoração, supervisão e controle dos processos de produção. Dependendo da estratégia adotada o nível dois pode incluir controladores programáveis, SDCDs (sistemas digitais de controle distribuídos), sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) etc. Nível três: Determina o fluxo de trabalho/controle de receitas para produzir os produtos finais desejados. Nele são realizadas a manutenção de registros e a otimização dos processos de produção. Nível quatro: Estabelece o cronograma de planta básica da produção, utilização, entrega e transporte de materiais. Nele também são determinados os níveis de estoque. As funções associadas a soluções MES estão hierarquicamente posicionadas no nível três deste modelo, embora seja importante ressaltar que esse nível não é dedicado exclusivamente a soluções chamadas de MES. Ou seja: existem funcionalidades classificadas como nível três que normalmente são desempenhadas por soluções com outras denominações, tais como Laboratory Information Management System (LIMS), Warehouse Management System (WMS) e Computerized Maintenance Management System (CMMS). Desta forma, o conjunto de funções e atividades posicionadas no nível três é integrante de um grupo identificado pela norma como Gestão das Operações de Manufatura (do termo em inglês Manufacturing Operations Management, ou simplesmente MOM). Sistemas computadorizados adequados ao gerenciamento de todas essas funções ou de parte delas, independente da nomenclatura utilizada, estariam enquadrados nesse nível. Figura 5 Hierarquia Funcional (ANSI/ISA ) Funções a serem desempenhadas pelo nível três da hierarquia funcional A norma ANSI/ISA-95 descreve as principais funções de gestão de operações de manufatura (nível 3 da hierarquia funcional proposta pela ANSI/ISA-95) de forma muito semelhante a MESA. A tabela a seguir associa as definições de funções definidas pela ANSI/ISA-95 (ANSI/ISA , itens até ) com as definições publicadas pela MESA em InTech 141

8 MES artigo 4) Contabilidade de Custos dos Produtos 5) Administração de Transporte dos Produtos 6) Controle de Materiais e Energia 7) Controle de Produção 8) Gestão de Operação de Qualidade 9) Gestão de Operações de Estoque 10) Controle de Estoque de Produtos 11) Aquisição 12) Gestão de Operações de Manutenção 13) Garantia de Qualidade 14) Gestão da Manutenção 15) Desenvolvimento de Pesquisa e Engenharia Figura 6 Comparação funcional entre ANSI/ISA-95 e MESA Relações de troca de dados O foco da norma ANSI-ISA-95 está nas relações de troca de informações entre o nível três (Gerenciamento de Operações de Manufatura) e o nível quatro (Planejamento de Negócios e Logística), assim como na troca de informações entre as diversas funções hierarquicamente posicionadas no nível três. A Figura 7 apresenta o Modelo para o Gerenciamento de Operações de Manufatura [8], onde as atividades de gerenciamento de operações de manufatura (MOM) estão contidas na área delimitada pela linha tracejada grossa. Esta linha justamente representa a interface entre os níveis três e quatro da hierarquia funcional. O modelo também exibe as principais trocas de dados (setas) entre diversos grupos funcionais (elipses). 16) Marketing e Vendas O gerenciamento de operações de manufatura (onde se enquadram as funcionalidades de produtos MES) está dividido em quatro operações de fabricação: production operations management) maintenance operations management) quality operations management) inventory operations management) Cada uma das quatro operações mencionadas acima possui um conjunto de atividades que se relacionam entre si através de fluxos de dados. A Figura 8 representa o modelo genérico (aplicável para as operações de Produção, Manutenção, Qualidade ou Estoque) que identifica os fluxos de dados possíveis dentro das operações de fabricação. Figura 7 Modelo para o Gerenciamento de Operações de Manufatura (ANSI-ISA ). Onde: 1) Processamento de Pedidos 2) Programação da Produção 3) Gestão de Operações de Produção Figura 8 Modelo genérico de atividades para MOM (ANSI-ISA ). InTech

9 artigo MES As ovais representam as principais atividades do modelo, que são: 1) Programação detalhada (Detailed scheduling) 2) Gestão de recursos (Resource management) 3) Rastreamento (Tracking) 4) Despacho (Dispatching) 5) Análise (Analysis) 6) Gestão das definições (Definition management) 7) Coleta de dados (Data Collection) 8) Gestão da execução (Execution management) E as interfaces com o nível quatro da hierarquia funcional são: 9) Definições das Operações (Operations definitions) 10) Capacidade das Operações (Operations capability) 11) Requisição de Operações (Operations request) 12) Resposta das Operações (Operations response) Quando o fluxo de dados entre as operações de fabricação (setas) exibido na Figura 7 cruza a fronteira entre os níveis três e quatro da hierarquia funcional, o detalhamento das informações que podem ser trocadas é definido pela parte 2 da norma. A Figura 9 exibe o modelo de informações das operações de manufatura definido pela parte 2 da norma, onde são identificados os fluxos de troca de informações entre as diversas operações e o nível quatro da hierarquia funcional (extremos superior e inferior da figura). A norma então define os objetos e suas respectivas estruturas de dados (ou atributos) associados a cada fluxo. Desempenho / Resposta da Operação (Operation Performance / Response): Informações sobre o trabalho realizado. Definição da Operação (Operation Definition): Informações sobre a definição do trabalho que poderia ser realizado. Capacidade da Operação (Operation Capability): informações sobre os recursos para executar o trabalho. Cada uma destas categorias de informação possui um modelo genérico e diversos objetos associados a ele. A Figura 10 mostra, como exemplo, o modelo de troca de informações de Programação / Solicitações de Operações, com seus diversos objetos (representados como retângulos) [9]. O modelo é genérico, pois pode ser aplicado para Programação/Solicitações referentes às operações de Produção, Manutenção, Qualidade ou Estoque. Figura 10 Modelo de troca de informações de Programação/ Solicitações das Operações (WBF, 2011). Complementando o exemplo, a Figura 11 exibe os atributos do primeiro objeto do modelo, chamado programação de operações (Operations Schedule). Dentre os atributos deste objeto tem-se o Tipo de Operação (Operations Type) que define se a operação em questão será de Produção, Manutenção, Qualidade ou Estoque. Figura 9 Informações das operações de manufatura (ANSI/ISA ). Pode-se observar que as operações de fabricação (Produção, Manutenção, Qualidade e Estoque) possuem quatro categorias principais de informação sendo trocadas: Programação / Solicitações da Operação (Operation Schedule / Request): Informações recebidas do nível quatro relacionadas às solicitações para executar o trabalho. Figura 11 Atributos do objeto Programação da Operação (WBF, 2011). 44 InTech 141

10 MES artigo As trocas de informações podem ser realizadas de várias formas, desde o envio de um formulário preenchido em papel até uma troca de informações automática entre bancos de dados. O ideal é que essas trocas ocorram da forma mais automática possível. Como muitas vezes esses sistemas são de fabricantes diferentes, padronizar como essa comunicação ocorrerá e quais atributos serão trocados é uma questão muito importante a ser considerada. Uma alternativa para estabelecer um modelo de dados comum para essa comunicação foi desenvolvida pelo World Batch Forum (WBF), o B2MML (Business To Manufacturing Markup Language) [10]. O B2MML é um conjunto de esquemas XML que implementam os modelos de dados da norma ISA-95. A versão atual do B2MML (v0500) já é aderente às versões de 2010 das partes 1 e 2 da norma (ANSI/ ISA e ANSI/ISA ). 5. CONCLUSÕES Existem vários pontos a serem considerados na avaliação de uma solução que possa ser classificada como MES, e é importante realizar essas considerações com base em normas e bases de conhecimento de entidades reconhecidas como a MESA e a ISA. Analisando o que foi exposto nesse artigo, pode-se notar que as definições e informações disponibilizadas por essas duas entidades são complementares, e é bastante recomendável utilizar ambas durante o processo de especificação e escolha de uma solução. O nível de aderência à norma ANSI/ISA- 95 de uma determinada solução MES fornece indícios do quão eficiente a mesma será em se integrar a sistemas de gerenciamento de negócios (também aderentes à norma). Já ao avaliar uma solução perante o modelo MESA comparase esta a uma base de conhecimento com a contribuição de diversos fabricantes e profissionais do ramo de soluções de manufatura, ou seja, com as melhores práticas relacionadas à tecnologia de informação e gestão. Esta avaliação auxiliará na escolha da melhor solução de mercado disponível, assim como na seleção das melhores técnicas para sua implementação. Outro ponto importante a se destacar é que um produto MES que tenha se mostrado um sucesso para uma determinada indústria não é necessariamente o mais adequado para outra. O que realmente importa para a seleção de uma solução de gestão e manufatura (que não necessariamente precisa receber o rótulo de MES) é saber se as atividades ou funções necessárias para a indústria em questão estão incorporadas, são de utilização adequada e estão corretamente integradas entre si para atender às necessidades da indústria em questão. Também é importante definir quão automaticamente devem ocorrer as trocas de informações entre o MES e os processos de produção no chão de fábrica, assim como entre o MES e os sistemas de gestão de negócios. A aderência à norma ANSI/ISA-95 e as facilidades apresentadas para coletar e enviar dados são itens bastante importantes a serem considerados na especificação de uma solução deste tipo. 6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] ISA International Society of Automation. A Reference Model for Computer Integrated Manufacturing (CIM) - A Description from the Viewpoint of Industrial Automation, Disponível em PurdueReferenceModel/ReferenceModel.html. Acesso em 14 de fevereiro de [2] Logistic Log. AMR Research Finds Global Manufacturing Execution System (MES) Market Revenue Crossed $1B Marker in Disponível em: com/2009/01/amr-research-finds-global-manufacturing.html. Acesso em 7 de fevereiro de [3] Wikipedia The Free Encyclopedia. AMR Research. Disponível em: Acesso em 7 de fevereiro de [4] MESA - Manufacturing Enterprise Solutions Association. MESA White Paper 39 - MESA Model Evolution, Disponível em: https://services.mesa.org/resourcelibrary/ ShowResource/73b23d9e-133e-456b-b844-d7ba5ff8278a. Acesso em 5 de fevereiro de [5] MESA - Manufacturing Enterprise Solutions Association. MESA Model. Disponível em: modelstrategicinitiatives/mesamodel.asp. Acesso em 10 de fevereiro de [6] ISA International Society of Automation. ANSI/ISA Enterprise-Control System Integration Part 1: Models and Terminology, [7] ISA-95.com. ISA-95 Enterprise Control Systems. Disponível em: Acesso em 26 de fevereiro de [8] ISA International Society of Automation. ANSI- ISA Enterprise-Control System Integration Part 3: Activity Models of manufacturing Operations Management, [9] World Batch Forum (WBF). Business to Manufacturing Markup Language - B2MML Operations Schedule - Version 0500 March Operations Schedule Schema Documentation, Disponível em: files/b2mml-batchml%20v0500%20schemas-word-pdf.zip. Acesso em 14 de março de [10] World Batch Forum (WBF). Business to Manufacturing Markup Language (B2MML). Disponível em: com/displaycommon.cfm?an=1&subarticlenbr=99. Acesso em 14 de março de InTech

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