APPCC Indústrias de Carnes e Derivados. Workshop IFS Certificação em Segurança dos Alimentos Chapecó 02/12/2015

Transcrição

1 APPCC Indústrias de Carnes e Derivados Workshop IFS Certificação em Segurança dos Alimentos Chapecó 02/12/2015

2 Projeções da Participação Brasileira na Produção de Carnes Mundial Fonte: Relatório Anual ABRAPA

3 Principais entraves para Exportação de Carnes e Subprodutos - MAPA Exigências sanitárias de Países Importadores ; Na maioria dos países a Qualidade e Segurança dos Alimentos são os principais critérios de escolha de um produto pelos consumidores; A União Européia exerce forte influência sobre países importadores de produtos cárneos em geral ponto de referência; Portanto: Devem estar de acordo com requisitos estabelecidos pelos órgãos de normatização Internacionais OMC, OMS, FAO, Codex Alimentarius), além de cumprir as altas reivindicações dos Países Importadores). Fonte: MAPA publicado na Maringá Management Revista de Ciências Empresariais Edição Especial dez/2013

4 Principais Ocorrências Perigos que geraram Recall % Contaminação Microbiológica Rotulagem ausente/incompleta/incorreta Defeito no processo / Defeito na embalagem Contaminação Física Contaminação Química Ingredientes não autorizados Cada Recall representa uma falha que poderia ter um impacto desastroso de doenças à óbito. Fonte: Swiss Re Food Safety in a globalised world

5 Principais Ocorrências por Produtos % Alimentos prontos para consumo Frutas, vegetais e nuts Suplementos alimentares e alimentos funcionais Produtos derivados de Carne e Aves Açúcar e produtos de confeitaria Cereais e produtos de padaria Leite e derivados Peixe e frutos do mar Molhos, condimentos e temperos Bebidas Ervas e especiarias Alimentos infantis A categoria de alimentos prontos para consumo é a n 1 em Recalls; São produzidas em grandes quantidades a partir de diferentes ingredientes. Fonte: Swiss Re Food Safety in a globalised world

6 Segurança Alimentar e Saúde Pública Impacto Econômico Case: Alemanha Contaminação de Broto de feijão por E.coli entero-hemorrágica (Ehec); Agricultores e Indústrias perdas de USD 1,3 bilhões; Setor hortifutricola Espanhol prejuízo estimado em 51 milhões de Euros; USD 236 milhões em pagamentos de ajuda de emergência para 22 estados membros da UE, de acordo com a OMS infectados e 53 mortes. Fonte: Swiss Re Food Safety in a globalised world

7 CONCLUINDO Preocupação Nacional e Internacional devido a globalização do comercio. Gigantes impactos financeiros, diretos e indiretos. Necessidade de harmonização global das exigências técnicas. Interesse de todos em evitar Perdas e garantir o Fornecimento de alimentos para o futuro.

8 O Sistema APPCC- Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - Vantagens Fundamentado em princípios técnicos e científicos. Sistemático compreende um plano completo, abrangendo passo a passo cada operação, procedimento e medida de controle. Avalia riscos específicos e estabelece sistemas de controle. É preventivo e continuo problemas são identificados quando ocorrem ou imediatamente após a ocorrência. Pode ser aplicado em toda cadeia alimentar do campo à mesa. É Flexível se adapta tanto às grandes Empresas como as de médio e pequeno porte e se adapta à qualquer mudança de processo; Assegura a produção e comercialização de alimentos seguros, trazendo confiança à clientes e consumidores.

9 APPCC Quem recomenda? 1972 FDA implementa o sistema APPCC para alimentos enlatados de baixa acidez; 1993 Aplicação do APPCC indicada pela Diretiva do Conselho 93/43 União Europeia; Diretiva incorporada ao Livro Branco (define a Política de Seg. dos Alimentos da CE) sobre Segurança dos Alimentos em 12/01/2000; 1993 Canadá introduziu o Quality Management Program (QMP), primeiro programa no mundo, obrigatório de inspeção baseado em APPCC; 1995 (dez) FDA e USDA exigem APPCC para produtos pesqueiros; 1996 (jul) para carnes e aves; 2001 (jan) para produtores de suco de frutas; 1997 (jun) adotado pelo Codex Alimentarius Commission and the FAO / WHO Food Standards Programme, annex to CAC/RCP , Rev. 3; Sistema recomendado por Organismos Internacionais (OMC,FAO,OMS) MAPA / ANVISA (Recomenda o Codex Alimentarius, que recomenda o APPCC). Obrigatório para Exportação

10 Passo 1 Formação do Time APPCC

11 Traga o máximo conhecimento possível O direto envolvimento da Diretoria é fundamental Número de participantes 1 a 2 para pequenas empresas 7 a 8 grandes empresas Mín. 1 participante já conheça APPCC Pode incluir recursos externos Time multifuncional Formação do Time APPCC Dicas Produção, Manutenção, Limpeza, Qualidade, Engenharia.

12 Time APPCC Responsabilidade Desenvolver o Plano APPCC, Validar e Revisar anualmente ou quando necessário. Conhecimentos necessários - Ideal: Processo na prática, Fluxograma do processo, Microbiologia aplicada APPCC princípios e técnica, Saber onde encontrar: utilização de guias e de literaturas Técnicas.

13 Passos 2 e 3 Descrição do Produto, forma de Uso e Distribuição

14 Como Descrição do Produto, forma de Uso e Distribuição - Dicas Descrever de forma completa cada produto Todos devem estar listados Uso pretendido e forma de distribuição Porque: Permite a identificação dos perigos que poderão existir nos ingredientes e embalagens

15 Descrição do Produto, Uso e Distribuição Exemplo:

16 Desenvolvimento de uma Lista de Ingredientes por Produto e Processo

17 Passo 4 Elaboração de um Fluxograma de Processo

18 Elaboração de um Fluxograma de Processo - Dicas Conhecer o processo produtivo Descrever todas as etapas desde o recebimento até o Produto Acabado Não precisa ser complexo Completo: podendo incluir fases anteriores e posteriores O objetivo do Fluxograma é encontrar uma etapa especifica onde um perigo possa ocorrer.

19 Fluxograma de Processo Exemplo: Transporte Recepção e descanso do gado Banho de aspersão (PCC 1) Insensibilizaçã o Içamento (praia de vômito) Sangria Esfola (PCC 2) Evisceração (PCC 3) A A Inspeção Divisão de Carcaça Toalete Lavagem da Carcaça Resfriamento (PCC 4) Expedição e Transporte (PCC 5) Fluxograma de abate de bovinos (carne bovina com osso meiacarcaça).

20 Passo 5 Verificação do Fluxograma de Processo

21 Verificação do Fluxograma de Processo O que Deve-se verificar se o processo descrito está correto e completo Como: Andar pela planta e garantir que todas as etapas: estejam listadas no Fluxograma estejam na sequencia correta ocorram conforme descrito

22 Importante Pré-Requisito: PPHOs Pré Operacionais e Operacionais Data e Assinaturas Nome / função responsável pelos procedimentos Procedimentos de limpeza e sanitização das instalações e equipamentos incluindo: Desmontagem dos equipamentos Técnicas de limpeza Uso de químicos aprovados Frequência dos procedimentos

23 Procedimentos de Monitoria: avaliação através dos métodos Organoléptico (visão, tato, olfato) Químico (concentração do químico no enxague) Microbiológico (swab e cultura de superfícies) Ações Corretivas Destinação dos produtos afetados Retomada das condições necessárias (com assinatura) Medidas Preventivas Registros Importante Pré-Requisito: PPHOs

24 Passo 6 = Princípio 1 Análise de Risco

25 Identificar os Perigos Listar as etapas e passos do processo onde os perigos significativos possam ocorrer e descrever as medidas Preventivas. Perigo de Segurança alimentar: Propriedade biológica, química ou física que possa afetar a inocuidade do alimentos para o consumo humano. Medidas Preventivas: Medida física ou química que possa controlar o perigo identificado.

26 Identificar os Perigos É preciso conhecer sobre as características microbiológicas, químicas e físicas da Carne; Avalie cada etapa do processo no fluxograma - Faça perguntas; Avalie também cada ingrediente - Faça perguntas; Determine se um perigo microbiológico, químico ou físico pode ser introduzido; Identifique se existem medidas preventivas disponíveis.

27 Identificar os Perigos Perguntas

28 Conduzir uma Análise de Risco Verificação in loco Depois de identificados os perigos você observará se: Processo na prática ocorre conforme esperado. Práticas dos colaboradores podem trazer risco. Após uma etapa de eliminação há risco de contaminação cruzada. Revise os incidentes já ocorridos de contaminação: que frequência, significância e natureza. Cada perigo deve ser avaliado conforme sua: Probabilidade de ocorrência e Severidade (consequência / dano potencial)

29 Medidas Preventivas Análise de cada Perigo identificado

30 Passo 7 = Princípio 2 Identificação dos PCCs

31 Identificação dos PCCs Identificar os pontos do processo onde medidas preventivas podem ser adotadas para Prevenir, Eliminar ou Reduzir o perigo a um nível aceitável. Utilização de árvore decisória ou outro método lógico.

32 Árvore decisória

33 Passo 8 = Princípio 3 Estabelecimento dos Limites Críticos

34 Estabelecimento dos Limites Críticos para Cada PCC Valor máximo ou mínimo aos quais o perigo físico, biológico ou químicos deva ser controlado num PCC para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável a ocorrência do perigo identificado Exemplo de parâmetros de controle: tempo, temperatura, umidade, Aw, ph, concentração de sal, concentração de cloro. Devem ser baseados em dados científicos sólidos: legislação, literatura científica, estudos experimentais.

35 Estabelecimento dos Limites Críticos para Cada PCC Passo a Passo 1. Para cada PCC verifique a existência de um limite crítico definido pela legislação ou literatura. 2. Caso não haja definição, você precisará definir e provar que minimiza o perigo de ocorrência a níveis aceitáveis. 3. Registrar e arquivar documentações que comprovem.

36 Passo 9 = Princípio 4 Estabelecimento de Procedimentos de Monitoramento

37 Estabelecimento de Procedimentos de Monitoramento Monitoramento: é uma sequencia planejada de observações ou medidas para acompanhar se um PCC está sob controle e para produzir um registro preciso para futuro uso na verificação. Mede a tendência do PCC. Permite que ações sejam tomadas preventivamente. Ex: ph aumentando. Relacionado com processo na linha de produção. Monitoramento continuo : controle de tempo e temperatura do equipamento). É um registro permanente. Equipamento deve ser checado e calibrado. Monitoramento Descontinuo: inspeções visuais, amostragem de ingredientes, medidas de ph, Aw, temperatura de produto, etc... Frequência de monitoramento ADEQUADA.

38 Estabelecimento de Procedimentos de Monitoramento Passo a Passo A cada PCC identifique o melhor procedimento de monitoramento, a frequência e o método de monitoramento. Identifique e treine os colaboradores responsáveis. Conhecimento do PCC; qual o procedimento dos testes e frequência, como registrar e como agir em caso de desvio ; entender a importância deste monitoramento. Garanta que os registros de monitoramento são feitos e assinados.

39 Passo 10 = Princípio 5 Estabelecimento de Ações Corretivas

40 Estabelecimento de Ações Corretivas Ações Corretivas: Procedimentos a serem seguidos quando um desvio do limite do PCC ocorre. APPCC é um sistema preventivo, portanto deve-se planejar antecipadamente como corrigir possíveis desvios. Estes procedimentos devem incluir: A disposição dos produtos não conformes; Correção da causa do problema que gerou a não conformidade; Garantir que o PCC está novamente dentro dos limites; Registro das ações corretivas tomadas; Colaboradores devem ser treinados para na ação corretiva; Todos os registros devem ser assinados pelo responsável pela execução.

41 Passo 11 - Princípio 6 Estabelecimento de Procedimentos de Registro

42 Estabelecimento de Procedimentos de Registro Registre os PCCs, limites críticos, ações corretivas em caso de desvio, resultados das verificações, e análise de riscos. Devem estar precisos e completos pelos seguintes motivos: Servem como documentação de compliance do seu estabelecimento. Permite que seja rastreada a historia da matéria prima, produto em processo, produto acabado caso haja problema. Identifica tendências de uma operação que pode resultar num desvio. Registro pode ajudar a identificar e reduzir a abrangência no caso de um recall. Registros bem mantidos podem ser uma boa evidencia caso haja uma ação judicial contra a empresa.

43 Passo 12 = Princípio 7 Estabelecimento de Procedimentos de Verificação

44 Estabelecimento de Procedimentos de Verificação Fazer checagem para determinar se o sistema APPCC implantado está operando conforme o planejado. Checagem feita na OPERAÇÃO Exemplos: Calibração dos equipamentos Atividades de monitoramento e seu registro Análise por amostragem de produto e/ou equipamento (incluindo microbiológico) Registro dos desvios e disposição dos produtos Acompanhar se os colaboradores seguem os procedimentos corretamente e registram precisamente Auditoria Interna da operação

45 Validação e Revisão do Plano APPCC Demonstração de que o plano definido e implementado previne, elimina ou reduz o nível de perigo que foi identificado. Coleta de informações de duas formas podem comprovar a eficácia dos limites e procedimentos utilizados: 1. Literatura científica: resultados de testes e de pesquisas, legislações, guias oficiais (FSIS, MAPA); 2. Informações práticas: resultados de testes, análises microbiológicas, resultados de verificações de contaminações físicas, etc... Revise seu plano APPCC pelo menos anualmente e sempre que houver mudanças. Ex de mudanças: Fornecimento, processo, novos perigos, volumes de produção, sistemas de distribuição, equipe de colaboradores.

46 Finalização do Plano APPCC Estamos prontos para juntar todas as informações em um único plano. Faça um check list para verificar se o plano está correto. O plano deve ser revisado, assinado e datado pelo responsável pelo estabelecimento. Todas as paginas devem ser datadas e/ou marcadas com uma identificação / referência de atualização.

47

48 Sites de Interesse 1. Guidance for the Preparation of HACCP Plan - USDA 675e6b483591/HACCP-1.pdf?MOD=AJPERES 2. Guidebook for the Preparation of HACCP Plans and Generic HACCP Models 3. Meat and Poultry Hazards and Controls Guide - Food Safety and Inspection Service USDA - September ds_controls_guide_ pdf

49 APPCC Legislações Brasileiras Circular n 175, de 16/05/2002 CGPE/DIPOA/MAPA Assunto: Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole (Versão Preliminar), que incluem PPHO, APPCC e BPFs. Circular n 272, de 22/12/1997 DIPOA/DAS/MAPA Assunto: Implantação do Programa de PPHO e do Sistema APPCC (ou ARCPC) em estabelecimentos envolvidos com o comércio internacional de carnes e produtos cárneos, leite e produtos lácteos e mel e produtos apícolas. Portaria n 46, de 10/02/1998 MAPA Assunto: Instituir o Sistema DE APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do SIF, de acordo com o Manual genérico de procedimentos. Circular n 369, de 02/06/2003 DCI/DIPOA/MAPA Assunto: Instruções para elaboração e implantação dos sistemas PPHO e APPCC nos estabelecimentos habilitados à exportação de carnes. Portaria n 1428, de 26/11/ MS Assunto: Estabelece como um dos objetivos específicos a avaliação da eficácia e efetividade dos processos através do Sistema de Avaliação dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP/APPCC) de forma a proteger a saúde do consumidor.

50 Quem Somos JULIANA CASTRO DOIZÉ é Engenheira de Alimentos pela Unicamp, mestre em Biotecnologia (cervejaria) pela Universidade de Louvain la Neuve Bélgica, MBA em gestão de empresas pela FGV SP e PDE pela fundação Dom Cabral. Especialista em P&D e Produção em indústria de alimentos de grande porte como AMBEV e Mars Chocolates. Durante 14 anos no Walmart Brasil, liderou a implantação do sistema de gerenciamento de Segurança Alimentar, com a implementação das auditorias nas lojas e no desenvolvimento de fornecedores visando a certificação GFSI. CRISTINA BORBA é Química pelas Faculdades Oswaldo Cruz de São Paulo, com Pós-graduação em Gestão da Qualidade. Com experiência nas áreas de Qualidade, Desenvolvimento de produtos e Segurança Alimentar, possui vivência nos segmentos industriais e de serviços, incluindo auditorias, consultoria (produtos alimentícios e não alimentícios) e gestão de laboratórios. Atuou em empresas reconhecidas no campo de Serviços como SGS, Bureau Veritas e SFDK, bem como em grandes redes Varejistas e Atacadistas como Grupo Pão de Açúcar e Walmart Brasil. Durante 05 anos na área de Segurança Alimentar acompanhou e desenvolveu fornecedores visando a certificação GFSI.

51 Obrigada! JULIANA CASTRO DOIZÉ (11) Qualidade e Segurança dos Alimentos CRISTINA APARECIDA BORBA (11) cristina.borba@castroeborba.com