UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA FEAU Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo Graduação em Engenharia Elétrica / Eletrônica

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1 UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA FEAU Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo Graduação em Engenharia Elétrica / Eletrônica GESTÃO DE MANUTENÇÃO DE UM PROCESSO PRODUTIVO VISANDO SUA OTIMIZAÇÃO Renato Arruda Moreira 1, Marcelo Luis Cardoso 2 ; 1, 2, FEAU/UNIVAP,Avenida ShishimaHifumi, Bairro Urbanova -CEP São José dos Campos, 2013.

2 Renato Arruda Moreira 1, Marcelo Luis Cardoso 2 ; 1, 2, FEAU/UNIVAP,Avenida ShishimaHifumi, Bairro Urbanova -CEP GESTÃO DE MANUTENÇÃO DE UM PROCESSO PRODUTIVO VISANDO SUA OTIMIZAÇÃO Monografia apresentada à Universidade Do Vale do Paraíba UNIVAP, como exigência para a conclusão do Curso de Graduação em Engenharia. Professor Orientador: José Ricardo Abalde São José dos Campos, Renato Arruda Moreira 1, Marcelo Luis Cardoso 2 ; 1, 2, FEAU/UNIVAP,Avenida ShishimaHifumi, Bairro Urbanova -CEP

3 GESTÃO DE MANUTENÇÃO DE UM PROCESSO PRODUTIVO VISANDO SUA OTIMIZAÇÃO. Monografia apresentada à UNIVERSIDADE DO VALE DO PARAÍBA UNIVAP como requisito parcial para obtenção do título de Bacharel em Engenharia. A Banca Examinadora composta pelos professores abaixo, sob a presidência do primeiro, submeteu o candidato à análise da Monografia, e julgou nos seguintes termos: Professor Orientador: José Ricardo Abalde Julgamento: Assinatura: Professor Convidado: Julgamento: Assinatura: Menção Geral: Professor Alderico Rodrigues de Paula Junior Coordenador do Curso

4 Dedicamos este trabalho a todos os amigos da Univap, as pessoas que ajudaram para que este projeto fosse realizado, aos professores e nossos familiares.

5 AGRADECIMENTOS Agradecemos aos professores do curso de engenharia da Univap, Deus, família e amigos e aos parceiros de trabalho que permitiu que todos os trabalhos e estudos fossem realizados.

6 TUDO O QUE UM SONHO PRECISA PARA SER REALIZADOÉ ALGUÉM QUE ACREDITE QUE ELE POSSA SER REALIZADO. ROBERTO SHINYASHIKI

7 RESUMO Mediante ao polo industrial que tem crescido bruscamente somos incitados a procurar métodos e formas a fim de atingir melhorias contínuas em um cenário competitivo. O principal objetivo deste trabalho e empregar conceitos relacionados ao sistema de Manutenção e principalmente ao sistema de Gestão da Manutenção e também do processo capaz de exemplificar melhorias nítidas através de coletas de dados, com uma análise crítica aos indicadores a fim de realizar um mapeamento técnico e sugerir ações de melhoria ao processo industrial em estudo além de possíveis elaborações quanto a programas, redução de perdas entre outros meios através da otimização do processo. De maneira a obter uma resposta positiva mediante aos valores iniciais comparados, perante a melhoria apresentada, foi possível verificar que é Efetivo usar os procedimentos referidos ao Sistema de gestão da Manutenção para atender o processo produtivo. Palavras chave: Gestão da Manutenção; Indicadores de Desempenho; Processo Produtivo; Otimização.

8 ABSTRACT Through the industrial hub that has grown sharply are urged to seek ways and methods in order to achieve continuous improvement in a competitive landscape. The main objective of this work is to employ concepts related to system maintenance and mainly to system maintenance management process and also able to exemplify clear improvements through data collection, with a critical analysis of the indicators in order to perform a mapping technician and suggest actions to improve the industrial process under study as well as the elaboration of possible programs, reduction of losses among other means through process optimization. In order to get a positive response compared to baseline upon, before the improvements made, it was possible to verify that the procedures referred Effective use the Maintenance Management System to meet the production process. Keywords: Optimization. Maintenance Management; Performance Indicators; Manufacturing Process;

9 LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Gráfico dos Tipos de Manutenções x Custos Figura 2 - Balanço das Manutenções Figura 3- Curva da Banheira e ciclo de vida de equipamentos Figura 4 - Contribuição por tipo de falha... 55

10 LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Planilha de capacidade de produção Tabela 2- Ocorrências diárias do Indicador de OEE da sétima operação Tabela 3 - Indicador de OEE (media mensal) Tabela 4 - índice de qualidade na linha de produção Tabela 5 - Sequência de Ferramentas OP Tabela 6 - Nova Sequência de Ferramentas OP Tabela 7- Nova planilha de capacidade de produção Tabela 8 - Comparativo da Capacidade de produção estipulado pela Engenharia

11 LISTA DE EQUAÇÕES Equação 1 - Confiabilidade Equação 2 - M.T.B.F Equação 3 - M.T.T.R Equação 4 - Disponibilidade Equação 5 - Indisponibilidade Equação 6 - Disponibilidade (%) Equação 7 - Desempenho Operacional Equação 8 - Qualidade (%)... 52

12 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas CBM ( Condition Based Maintenace)- Manutenção Baseada na Condição. CBN Nitreto Cúbico de Boro CNC Controle Numérico Computadorizado FAA (Federal Aviation Agency) - Agenda Reguladora da Aviação Civil Americana. FMEA (Failure ModeandEffects Analysis) Analise dos Modos de Falha e seus Efeitos FMECA (FailureModes, Effectsand Criticality Analysis)- Análise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticalidade. JIPE (Japanese Instituteof Plant Engineering) Instituto Japonês de Engenharia de Planta. MCC Manutenção centrada na Confiabilidade MSG (Maintenance Steering Groups) Grupos de Guia a Manutenção MTBF (Mean Time Between Failures) Tempo Médio entre Falhas MTTF (Mean Time too Failure) Tempo Médio Para Falhar MTTR (Mean Time too Repair) Tempo Médio Para Reparo NBR Norma Brasileira OEE (Overall Equipment Effectiveness) Eficiência Global do Equipamento QT( Quality Total) - Qualidade Total RCM (Reliability Centred Maintenance ) Manutenção centrada em Confiabilidade) TPM (Total Produtive Maintenance) Manutenção Produtiva Total R&M- (Reliability and Maintainability)- Confiabilidade e Mantenabilidade.

13 Sumário APRESENTAÇÃO INTRODUÇÃO OBJETIVO ENGENHARIA E PROCESSO INDUSTRIAL EM SISTEMAS DE USINAGEM INTRODUÇÃO HISTÓRICO NA AREA DE USINAGEM TIPOS DE USINAGEM NA INDÚSTRIA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ENGENHARIA E MANUTENÇÃO INTRODUÇÃO GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO PRIMEIRA GERAÇÃO MECANIZAÇÃO SEGUNDA GERAÇÃO INDUSTRIALIZAÇÃO TERCEIRA GERAÇÃO AUTOMATIZAÇÃO TIPOS DE MANUTENÇÃO E SUAS RAMIFICAÇÕES INTRODUÇÃO MANUTEÇÃO CORRETIVA MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA MANUTEÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA PERIÓDICA MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA DE OPERAÇÕES MANUTENÇÃO PREDITIVA MANUTENÇÃO DETECTIVA FALHAS E DIRETRIZES INTRODUÇÃO CLASSIFICAÇÕES DE FALHAS RESPECTIVO A ORIGEM DAS FALHAS RESPECTIVO A EXTENSAO DAS FALHAS RESPECTIVO A VELOCIDADE DAS FALHAS RESPECTIVO A MANIFESTAÇÃO DAS FALHAS RESPECTIVO A CRITICIDADE DAS FALHAS RESPECTIVO A IDADE DAS FALHAS CLASSIFICAÇÃO DA MCC HISTORIA DA RCM... 33

14 4.4. RCM E SUAS EXTENSOES CURVA DA BANHEIRA CONCEITOS QUANTO A CONFIABILIDADE INTRODUÇÃO PRINCIPAIS MÉTODOS UTILIZADOS PARA ANALISE DE MTBF FMEA FMECA HISTÓRICO DA TPM OS PILARES BÁSICOS DA TPM CARACTERÍSTICAS E OBJETIVOS DA TPM ETAPAS PARA A IMPLEMENTAÇÃO DA TPM VANTAGENS DA TPM S OEE- EFICIENCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO ESTUDO DE CASO EM UMA LINHA DE USINAGEM IMPORTANCIA DO TEMA E DO TRABALHO MATERIAIS E EQUIPAMENTOS A SEREM ESTUDADO RECOLHIMENTO DE DADOS E ANÁLISES IMPLEMENTAÇÃO E RESULTADOS CONCLUSÃO DISCUSSAO DOS RESULTADOS OBTIDOS SUGESTOES PARA PRÓXIMOS TRABALHOS REFERÊNCIAS:... 61

15 14 APRESENTAÇÃO 1. INTRODUÇÃO Mediante a nova proposta do mercado de trabalho que se caracteriza em oferecer o melhor produto, com melhor custo benefício, percebe-se a necessidade das empresas buscar métodos para que seus processos possam estar cada vez mais funcionais. Para a busca do equilíbrio entre "custo-benefício", são utilizados vários meios diminuição de custos, tecnologias avançadas, etc. Para atender o mercado consumidor; são feitos testes e estudos de casos por diversos modos e períodos capazes de melhorar e atender as respectivas necessidades atuais de cada empresa. A competitividade tende de maneira impulsionada, conduzir as empresas a restabelecerem suas formas de organização e gestão de empresas de baixo porte, porém com elevado padrão de eficiência. A mencionada otimização, sendo ela através de estudos de casos ou testes, podem ser definidas através de mudanças, transformações e melhorias na linha, o que acaba sendo de fundamental importância, pois tem como objetivo deixar o processo melhor disposto, organizado e mais rápido. Sendo assim, existem diversas ferramentas capazes de diagnosticar com veemência a real situação do processo, permitindo definir uma melhor estratégia, para um plano eficaz e incisivo para a autêntica necessidade de cada projeto. Algumas dessas ferramentas são globais a fim de facilitar o processo mundial, no que se trata de mercado, porem outras ferramentas acabam sendo internas mediante a particularidade de cada caso. 1.1 OBJETIVO O principal objetivo deste trabalho e de analisar os recursos atualmente oferecidos, como softwares, controles estatísticos, métodos de analise produtivos e outros recursos, e aplicá-los em um estudo de caso. Após coletas de dados e estudos, será proposto outro sistema na linha de produção diminuindo o tempo de ciclo total, com melhor aproveitamento nas maquinas, através de novos programas feitos, além de um melhor êxito quanto ao produto final, que neste caso será o cabeçote do motor. Tudo isso só será possível por um estudo e uma análise anterior a tudo isto, capaz de diagnosticar a realidade no momento da linha, como: comportamento no setor de manutenção, tempo de falhas, disponibilidade etc.

16 15 Analisaremos estes meios oferecidos para trazer em nota um estudo capaz de aperfeiçoar o processo ficando assim, a critério de cada necessidade particular das empresas.

17 16 ENGENHARIA E PROCESSO INDUSTRIAL EM SISTEMAS DE USINAGEM 2. INTRODUÇÃO Visando dedicar-se a melhoria e implementação dos sistemas, que abrangem por diversos aspectos dentre os quais, mão de obra, utensílios a serem utilizados, maquinários ou equipamentos e informações baseadas em estudos adquiridos, tornam essencial a existência da engenharia industrial para fins de lucro, competitividade e satisfação. Porem uma ramificação muito importante e conhecida são os processos de usinagem que acabam viabilizando em larga escala a ascensão de grandes empresas ao mercado. Para melhor compreensão define-se como usinagem: Segundo o dicionário (Michaelis, 2012) [1] "Usinagem significa o ato ou efeito de usinar. Na técnica isto significa sujeitar um material bruto ao ato de uma maquina e/ou ferramenta, para ser trabalhado". Segundo a DIN 8580 (DIN): Definição para a usinagem aplica-se a todos os processos de fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco. Usinagem - intervenção que confia a peça para determinada forma, dimensões ou acabamento, ou até mesmo uma acordo prático onde une qualquer desses três, por meio da remoção de material sob o formato de cavaco. A apreciação feita pelo significado do cavaco é a porção de material da peca removida pela ferramenta, onde compõe e forma a sua própria caracterização, por apresentar forma irregular. Os relatos e compreensões da usinagem são fundamentados no que se refere da parte mecânica (Atrito, Deformação), na Termodinâmica (Calor) e nas características dos materiais. As considerações que são relevantes e que prepondera a parte de sistemas de usinagem em polos industriais, designam a importância para o apontamento de grandes avanços tecnológicos nas áreas referidas, afim de cada vez mais aludir à descoberta de meios e artifícios para melhorias nessas extensões, para que haja crescimento contínuo em um trabalho mútuo entre Engenharia industrial e princípios de usinagem. Portanto a finalidade deste capítulo é apresentar previas noções quanto a Engenharia Industrial, e um dos ramos que a mesma trabalha que é em processos de usinagem, portanto é

18 17 importante uma compreensão clara a respeito do assunto para o melhor entendimento do estudo de caso. 2.1.HISTÓRICO NA ÁREA DE USINAGEM Avaliando o fator de grande ascensão da área de usinagem em polos industrial é de fundamental importância colocar em evidência, os pilares para grandes avanços até o presente momento. Segundo Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau [2], é plausível fazer algumas classificações a respeito dos pilares que classificam o período histórico do processo de usinagem. A primeira evidência histórica considerada aceitável para entendimento no que se trata hoje metodologia de usinagem, ou fabricação de material, através de modificações vem a A.C. com a Plaina Neolítica, apos esse feito vem o surgimento também da Furadeira a arco egípcia 1500 A. C. Surgem então os primeiros tornos, no que se destaca a idade do bronze, apos o processamento de ferro, sendo assim com novos avanços e possível ressaltar também para época o desenvolvimento das primeiras armas de fogo na Europa. Como segundo estágio pra exemplificar esse período de avanço é de total relevância discorrer a respeito da Evolução Histórica, devido a uma melhor forma de compreender agora o que se refere a processos de usinagem, neste caso Torno a arco 1565 ensaios de Leonardo D'vinci sobre máquinas-ferramentas - Sec. XV, logo em seguida vem no Sec. XVIII as Primeiras obras conhecidas sobre torneamento, sendo assim com toda revolução industrial acontecendo, ocasionando mesmo que diretamente as primeiras maquinaferramentas projetadas segundo princípios modernos em meados de 1880 e Tornos de Maudslay. E por fim com apresentação para fins do Aço Rápido em 1900 Taylor abre-se varias vertentes para desenvolvimento, ate chegar no Sec. XX Século da tecnologia, onde ha descobertas como as primeiras ferramentas Cermets- Japão, pesquisas avançadas no que se trata em um sistema veloz de usinagem, ferramentas cerâmicas, CBN (Nitreto Cubico de Boro), Diamante, enfim chegando no Sec. XXI que origina o mais tecnológico, com máquinas mais flexíveis, integrações totais feitas por computadores etc. 2.2.TIPOS DE USINAGEM NA INDÚSTRIA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

19 18 Segundo Costa e Santos [4] os processos de transformação de metais e ligas metálicas em peças para a utilização em conjuntos mecânicos tipos variados: pode haver a fundição, soldagem, utilização da metalurgia em pó ou usinagem do metal a fim de obter a peça desejada. Sendo assim existem vários fatores a serem levados em consideração, quando tratamos de processo de fabricação. Dentre os quais: forma e dimensão da peça; material a ser empregado e suas propriedades; quantidade de pecas a serem produzidas; tolerâncias e acabamento superficial requerido; custo total do processamento. E consequentemente a isso temos outras vertentes a serem expostas como uma maneira de escolha para a moldagem do processo de fabricação que são: Torneamento, Aplainamento, Furacão, Alargamento, Rebaixamento, Mandrilhamento, Fresamento, Serramento, Brochamento, Roscamento, Limagem, Rasqueteamento, Tamboramento, Retificação, Brunimento, Espelhamento, Polimento, Superacabamento, Lapidação, Lixamento, Jateamento, Afiação e Denteamento.

20 19 ENGENHARIA E MANUTENÇÃO 3. INTRODUÇÃO Devido à crescente expansão na área produtiva, e a grande competitividade do mercado, e inevitável procura, para uma organização melhor no que se trata de gerenciamento, em indústrias e grandes áreas produtivas, sendo assim, procurando visar um seguimento, para uma disposição visando, produção, com qualidade, melhor tempo, custo, visando competitividade, e sendo cordial ao prazo de entrega, nada melhor do que se estabelecer meios para que se consiga atender, as diversas vertentes citadas anteriormente. Se aprofundarmos um pouco mais o assunto, temos a percepção que devido ao largo sistema produtivo, é notório visar à questão de perdas, desperdícios, custos entre outros fatores que atrapalham o desenvolver de maneira correta o referido sistema. Mediante aos fatos, é importante a busca no que se menciona a quantificar e identificar os vários desperdícios, que camuflados ou não, afetam de maneira acentuada os recursos que estão a serem trabalhados ou utilizados no sistema produtivo. Ao nos depararmos com a grande evolução tecnológica nos últimos tempos, e com grandes avanços nas áreas técnicas em vários setores, ficou evidente a percepção das empresas em buscarem cada vez mais uma organização interna a fim de melhorar o seu sistema, e diminuir seus déficits na questão de equipamentos, perdas de produção, paradas de equipamentos, que se fosse mensurada seria equivalente a maior parte em desperdícios das empresas. Assim houve a busca para a implementação da manutenção, a fim de atender os problemas intermitentes, além de procurar com embasamento técnico, reduzir todos os possíveis problemas, que de maneira direta ou indireta era inserida eram inseridos, na maior perda empresarial. Quando nos referimos a "manutenção" a razão básica de sua existência se refere a originar meios ativos para que, instalações, serviços e equipamentos trabalhem de forma adequada, afim de, alcançar os desejáveis objetivos e metas estipulados pela empresa, que possivelmente e indiretamente atenderão aos respectivos clientes, com o menor custo, e fator mínimo, em perda de qualidade. Ao analisarmos a palavra "manutenção", temos que a mesma é originada de um tipo de vocabulário utilizado por militares, que no seu sentido, tinha a função de manter o efetivo (essencial) e o material em nível constante. Porem segundo Tavares [5] Manutenção e a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um equipamento ou instalação em um estado no qual possa

21 20 desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir uma modificação de um item ou equipamento". Diante dos fatos narrados, ao nos referirmos a disposição efetiva da Engenharia de Manutenção temos que para de fato haver a existência da mesma é importante procurar fazer com que mediante as atividades dispostas, sempre permitir de maneira impar uma disponibilidade garantida, além disso, uma confiabilidade em constante crescente e abandonar a ação de reparar e consertar, os respectivos anomalias crônicas, melhorar modelos e sistematizações desenvolver de fato a manutenabilidade, dar retorno ao projeto e intervir tecnicamente nas compras. Baseando- se no que se denota como Engenharia de Manutenção, conhecida em alguns lugares, empresas e centros produtivos como métodos de manutenção, tem por finalidade e compromisso dentro de uma organização, no que se trata de fator de desenvolvimento e melhoria técnica da Manutenção Industrial. Competem à mesma acondicionar as ferramentas para modernização técnica dos processos, equipamentos, utensílio entre outros, além da parte pessoal. 3.1.GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO As gerações da manutenção compreendem em uma divisão clara e direta, que pode ser teoricamente dividida em possíveis três gerações conforme Tavares [5], que se denominam como: PRIMEIRA GERAÇÃO MECANIZAÇÃO Esta primeira geração decorre de 1940 e 1950, finalizando a segunda guerra mundial. Neste período era nítida a mecanização simples das respectivas empresas além de serem bem dimensionadas as respectivas áreas de utilização, já na questão populacional pouco dependia de seu desempenho, ou seja, só eram requisitados quando necessário uma atuação direta, quando apresentasse defeitos ou algo similar. Visando um planejamento para o momento narrado na área de manutenção era quase nulo, pouco se existia uma manutenção efetiva na questão de prevenção e os trabalhos eram pequenos e singelos.

22 SEGUNDA GERAÇÃO INDUSTRIALIZAÇÃO Apos o encerramento da Segunda Guerra Mundial, por volta de 1950 a 1975 se estende o que chamamos do segundo período da manutenção. Mediante ao decorrer do processo pós-guerra, essa geração acompanha o árduo processo de linhas de produção contínua, o que causa na população uma grande dependência no que diz respeito ao consumo e tecnologia industrial, assim é agravante nesta época a carência na mão de obra especializada, devido à crescente correria nos avanços tecnológicos etc. Ao analisarmos estes fatores gerou-se no prezado momento uma crescente no custo para soluções de falhas, diante do consumo descontínuo e produção obstruída, sendo assim mediante aos fatos houve uma perspectiva na população devido aos acontecimentos do momento. Criam-se então os primeiros conceitos em relação a equipamentos, visando grande disponibilidade e vida útil, perante baixo custo. Assim houve uma motivação maior para pesquisas tecnológicas a fim de diminuir falhas entres outros fatores que prejudicam o trabalho da manutenção efetiva. Assim surgem os primeiros conceitos de manutenção Preditiva (1950), Além de avaliações diárias no equipamento, como limpeza, lubrificação, entre outras atividades que foram inseridas por volta da década de 70 no que se refere como Manutenção Produtiva Total (TPM- Total Produtiva Maintenance), fundamentada também em metodologias da Qualidade Total (QT) TERCEIRA GERAÇÃO AUTOMATIZAÇÃO O grande desenvolvimento na área tecnológica acabou ocasionado a "quebra no modelo de gestão". Surge nas respectivas empresas por volta de 1976 um conceito de gestão organizado, visando resultar com eficiência uma manutenção capaz de se dispor de processos com finalidade de não haver anomalias, porem para que isso fosse fundamentado decorre juntamente a criação de maquinários altamente avançados, a fim de auxiliar os processos industriais, criação de computadores, ferramentas, utensílios entre outros meios para a simplificação do trabalho e etc. Assim diante da grande busca da sociedade por produtos industrializados, surge outro fator, pois era necessário um bom dimensionamento de equipamentos para atender o alto consumo, além de se levar em consideração o custo-benefício, ante isto acresce a importância da manutenção. Um fato marcante para a época eram estoques restringidos de produtos

23 22 inacabados que evidenciavam que pequenas suspensões eram mais prováveis de interromper toda uma linha de processo, esse ocorrido ficou conhecido como "just-in-time". Nesta geração era imprescindível maior disponibilidade, confiabilidade e vida útil, automaticamente começou a surgir uma população mais exigente, foi impulsionador o aceleramento da qualidade nestes aspectos a partir dai, meios de transporte e de utilidade publicada ficaram cada vez dependentes de recursos tecnológicos avançados e automatizados. Analisando os tipos de falhas decorrentes dessas utilizações, cria-se o conceito de preservação do bem comum, pois o desgaste e a burocracia causada em função da degradação dos meios citados, seria catastrófico e nocivo a população se ocasionasse de maneira corriqueira, nesta época originou o conceito da metodologia MMC (Manutenção centrada na Confiabilidade). 3.2.TIPOS DE MANUTENÇÃO E SUAS RAMIFICAÇÕES INTRODUÇÃO Visando exemplificar as varias atuações da manutenção como atividade, é necessária uma explicação sucinta aos tipos mais usuais de aches a serem utilizadas. Porem e necessária a clareza no que se refere à atividade exercida como uma visão geral das sequências e etapas, para ser praticada a técnica. A Manutenção é definida pela NBR 5674 [6], como: "Conjunto de atividades a serem realizadas para conservar ou recuperar a capacidade funcional da edificação e de suas partes constituintes a fim de atender as necessidades e segurança dos seus usuários." A manutenção compreende sempre em conservar ou recuperar elementos a serem utilizados para construção, assim a mesma não possuía a intenção de modificar, alterando características de projeto, porem mediante aos fatos, tem a disponibilidade devido ao serviço apresentado de propor estudos para melhoria e eficácia do equipamento, ou material a ser utilizado, sempre acompanhado por uma analise estratégica na questão de custos, projetos avançados, se necessário, na questão de modernização ou automatização do sistema entre outros, Pinho [7] e Norma ABNT NBR 5462 [8]. Uma das características da manutenção e sempre fornecer uma fundamentação quanto à estrutura e estratégia para optar pela melhor atividade exercida. A metodologia é prescrita

24 23 de maneira objetiva, os quais requerem um segmento sequencial, a fim de obter os resultados almejados. Referente às suas divisões existe algumas divisões que foram instituídas para melhorar solução de problemas e organização do gerenciamento da manutenção. Segundo Pinho [7] as subdivisões são da seguinte maneira: MANUTEÇÃO CORRETIVA E a manutenção que procede a falhas ou defeitos em equipamentos, e materiais a serem utilizados, sempre acaba sendo indesejada e garante um alto custo para as respectivas empresas. Este sistema é sempre utilizado quando necessário corrigir uma respectiva falha que ocorreu ou prevista e testada mediante as situações propostas no processo. A atividade consiste em restaurar, reparar ou substituir componentes de manutenção. Ha uma diferença básica considerável entre manutenções corretivas e preventivas. Quando a manutenção corretiva realizada é necessária a atenção pra captar os reais problemas, detecção de falhas e principalmente o motivo da respectiva anormalidade, assim propor uma ação efetiva para reduzir a frequência de novas falhas análogas. Estes tipos de inspeções devem constar no planejamento de manutenção, assim com o objetivo do declínio no tempo inativo de maquinas, seja por problemas quanto as falhas, lesões ou substituição de ferramentas e utensílios, falta de pecas etc. As ações tomadas acabam sendo na maioria das vezes, quando as maquinas estão paradas ou quando não ha a opção de realizar uma manutenção preventiva. A Manutenção corretiva pode ser dividida em duas categorias: MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA Quando ha a correção da falha de modo aleatório, ou melhor, é a correção das falhas ou atuação menor que o que se espera. Quando ha o use deste tipo de manutenção caracteriza em grandes custos, pois é onde ha uma grande perda na produção, e também a expansão dos prejuízos aos equipamentos são maiores MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA Quando de fato ha uma correção em lugar de um acompanhamento preditivo, onde pode se detectar, ou pode haver a interferência gerencial de se atuar ante a falha. Ou seja, o

25 24 custo pra este tipo de manutenção é bem barato, pois ha um planejamento para a ação no serviço, sendo assim acaba sendo mais seguro, e mais rápido, pois foi feita uma estratégia para o desempenho. É importante dissertar que se opta pela manutenção corretiva para quaisquer partes menos críticas dos equipamentos, mas é relevante que se disponha de recursos para isto a fim de obter êxito na correção como (pecas específicas, ferramenta, estimativa de cronometragem para o tempo de realização, mão de obra preparada, etc.). Conforme Xenos [9], do ponto de vista do custo de manutenção, a manutenção corretiva é mais barata do que prevenir falhas nos equipamentos, podem pode causar grandes perdas por interrupção da produção MANUTEÇÃO PREVENTIVA Caracteriza-se pela busca em evitar a ocorrência de falhas procurando prevenir, mantendo assim um domínio continuo sobre os equipamentos, assim realizando as operações que são necessárias para as respectivas atividades. E a atuação realizada para diminuir e impedir falhas ou capacidade do desempenho realizado, levando em conta um planejamento e organização por estações definidas. A grande maioria dos programas de manutenção preventiva baseia- se em momentos e tempos realizados, os serviços sempre serão avaliados devido ao tempo gasto, assim leva- se em consideração a vida útil dos equipamentos, tendo suas vantagens e desvantagens. A vantagem é quem quanto mais se explora a vida útil do equipamento menos expõe o funcionamento da máquina a riscos. A desvantagem é que alguns componentes podem estar em perfeito estado e ótimas condições sendo assim, seriam desnecessárias futuras interferências, ou seja, um tempo "perdido" para uma correção, que no caso seria dispensável. O objetivo final da manutenção preventiva é alcançar o use máximo nas operações convencionais de manutenção, sem deixar de lado o menor tempo para efetuar as manutenções desejadas, com menor custo consequentemente parada de máquina. Há algumas notas que devem ser assumidas, como: Determinar padrões que permitam uma avaliação contundente e apropriada para a manutenção. Planejar formulários a serem seguidos e tabelas que venham a auxiliar anteriormente. Melhoria de produtividade, informações e treinamentos para os operadores de maquinas.

26 25 Garantir-se que tanto os equipamentos quanto a mão de obra estão dispostos para a realização das inspeções preventivas. Gerenciar o grupo de manutenção pra saber se as realizações corretas a respeito do serviço dedicado estão feitas de maneira correta MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA PERIÓDICA A manutenção Preventiva Sistemática ou também conhecida como preventiva sistemática, e feita de maneira periódica e com o sentido sempre de prevenir possíveis paradas e danos aos equipamentos, permitindo melhorar a confiabilidade nas implementações e instalações, porem não impede completamente as paradas de máquina. O objetivo principal da manutenção sistemática e consertar, ou trocar, em intervalos pré-estabelecidos, peças, componentes e similares que se inutilizam com o passar do tempo, e que consequentemente acarreta em possíveis falhas com o uso do equipamento, máquinas, etc. Devido à atividade, é possível prever quais serão as atividades implementadas, isto facilita os setores de gerenciamento, além de melhor organização, quanto a materiais recursos entre outros. Porem ha um indicio relevante pelo qual afeta diretamente a produção, pois a máquina deve ser parada para o serviço ser realizado, assim pode haver questionamentos por parte da produção devido à parada. E importante sempre neste tipo de serviço planejamento, em como, que modo, e artifícios, podem ser realizados as atividades, exige também uma tática competente para melhorias no sistema, por meio de verificações, indicadores, para se encontrar melhorias nas metodologias, elevando-se o padrão de uma manutenção melhor montada MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA DE OPERAÇÕES É a manutenção preventiva baseada na vigilância do funcionamento do bem e/ou dos parâmetros significativos desse funcionamento, integrando as ações daí decorrentes. Se ele funcionar bem não se intervém, só quando houver indícios de mau funcionamento ou a aproximação de avaria. O sucesso desta depende da eficácia dos recursos e da metodologia para vigiar o estado do equipamento conforme Rute Filipa Duarte Caetano [10]. Os principais objetivos da manutenção preventiva condicional são:

27 26 Detectar antes quando serão necessárias as manutenções em componentes e equipamentos, fazendo com que se a parada de maquina seja pequena, facilitando as relações com "clientes" no caso a produção, para assim evitar ao máximo as perdas no produto final. Aumentar e garantia a segurança do operador de maquina. Através de indicadores, possibilitar futura instalação para melhoria de maquinário. Ganhos por diminuição de custos para produção e manutenção, devido à atividade planejada. Demonstrar a importância de reduzir cada vez mais as tarefas e execuções rápidas não esquematizadas. A manutenção condicional é determinada como uma manutenção que tem por alicerce a informação do item através de avaliações, testes, medições, de um ou mais parâmetros expressivos. A divisão da manutenção preventiva condicional se subdivide em atividades de inspecionar e executar fundamentalmente. Podem ser feitas através de instrumentos (preditiva) ou por sentidos humanos (sensitiva). Tudo isso a fim de solucionar futuras ou possíveis falhas quando se há a inspeção. As técnicas mais utilizadas para inspeção condicional são, conforme explica Rute Filipa Duarte [10] as de: Analise de vibrações; Analise de lubrificantes em serviço; Termografia; Análise aos parâmetros de rendimento; Inspeção visual; Medições ultrassônicas MANUTENÇÃO PREDITIVA Grupo de atividades que caminham junto às variáveis que indiciam a atuação e o papel dos componentes e equipamentos de modo ordenado, tendo por finalidade a decisão de se interferir ou não em certas tarefas que se precisa da manutenção. Utilizando meios para auxiliar como (Vibração, Ultrassom, Etc.). Para uma intervenção desnecessária na maquina, é importante o monitoramento das condições em que se opera, onde se providencia por maquinários componentes entre outros,

28 27 os dados necessários para quantizar o espaço máximo entre os consertos, assim reduzindo o numero de paradas de maquina. Quando se há uma influência, produto de um segmento preditivo faz-se uma manutenção corretiva planejada, conhecida também como CBM com Condition Based Maintenance (Manutenção Baseada na Condição). Os objetivos da manutenção Preditiva são: Reduzir as desmontagens para verificação. Valer-se do tempo total do equipamento, ou seja, sua vida ON. Sempre procurar deter ao máximo as perdas e danos nocivos ou não. Sempre estabelecer um tempo determinado para efetuar a manutenção. Prever uma interrupção da maquina pra que o sistema produtivo não seja penalizado. Reduzir sempre o custo de manutenção com planejamento. É importante detectar através da respectiva curva como se portam os tipos de manutenções já citados através do gráfico [1] Figura 1 - Gráfico dos Tipos de Manutenções x Custos Fonte: Sole técnica - Tipos de Manutenção Para uma compreensão melhor vejamos pelo seguinte modo: quando a manutenção corretiva se torna cada vez mais evidente, ou seja, quanto mais se efetua, o custo aumenta, em uma relação proporcional, enquanto que na manutenção preventiva, quanto mais que se torna frequente, mais se caracteriza a redução do custo, estabelecendo um critério de estabilidade (estoques, paradas programadas, etc.). Quanto à manutenção Preditiva, há um fator elevado quanto a custo ante aos investimentos que possivelmente são e serão feitos, tende-se pelo seguinte modo, quando mais se ocorre este tipo de manutenção menor o custo. A ação é oferecida na hora e no ponto certo.

29 28 Um balanço feito em função destes três fatores torna-se nítida a absorção do conteúdo de maneira clara e direta segundo figura [2]: Figura 2 - Balanço das Manutenções Fonte: Soletécnica - Tipos de Manutenção Primeiramente, analisaremos a base, representada pela Manutenção Preventiva, sendo ela caracterizada de maior escala na visa da manutenção, pois seu aproveitamento é total. Secundariamente a manutenção Preventiva designa em atividades que necessitam ajuste e consertos mais delicados no caso uma manutenção mais apurada, principalmente em se tratando em pecas- chaves fabris. E por último a manutenção Corretiva, com o menor valor em determinados casos bem específicos tem sua atuação. A proposta desejada para uma manutenção mais equilibra e melhor disposta se indica desta maneira apresentada MANUTENÇÃO DETECTIVA Caracteriza-se pela ação em sistemas de proteção, sempre procurando achar as falhas ocultas ou não conhecidas pelo grupo de manutenção. Vejamos pelo seguinte caso se há ausência de energia e o circuito obtiver uma falha, o gerador consequentemente não entra. Quando mais se usa instrumentação de comando, controle sistemas automotivos em manufaturas gera-se a grande importância da manutenção detectiva pra apontar a confiabilidade, veemência, clareza e eficácia do sistema. Este princípio é novo, em alguns lugares já está sendo implementado para melhor auxílio.

30 29 FALHAS E DIRETRIZES 4. INTRODUÇÃO Devido ao fluxo intenso no que diz respeito à produção, é de grande importância um destaque para áreas no que designam as possíveis causas e práticas efetivas da manutenção. Em setores de produção é notório o exercício crescente em meios de contenção ou soluções de problemas de maneira rápida e objetiva a fim de possuir um fluxo de produção mais estruturado, mantendo o foco nas raízes dos possíveis problemas, formas de solução e melhorias para futuras reincidências. Quando nos referimos à estratégia efetiva da manutenção, tem se como objetivo principal, evitar e diminuir as consequências significantes de falhas. Ao nos referirmos a consequência de falhas tratamos da seriedade em um estudo a fundo a respeito de modos de falhas, como abordagem sistêmica de suas vertentes, capazes de auxiliar a pratica da manutenção. A missão da manutenção torna-se mais elaborada quando se depara com as metodologias de gerenciamento. A falta de práticas proativas acaba se unindo com as praticas muitas vezes desnecessárias nas áreas de manutenção preventiva além do déficit na parte preditiva, assim quando há ausência de um estudo peculiar para análise genuína das falhas, torna-se repetido por diversos modos e feitos a aparição dos problemas e de erros que ate muitas vezes acabam sendo humanos; isto implica diretamente no produto final como: quantidade produzida, qualidade, custo, tempo de manutenção gastado, etc. A prevenção e a correção sempre serão parâmetros básicos para a manutenção, seja aonde for, uma visão global no conhecimento na área e um estudo detalhado no que se mencionam sistemas de falhas. Para uma analise técnica, e essencial quando se visa "Manutenção Centrada na Confiabilidade". E proposto a todos os portadores dos meios técnicos uma compreensão através de classificações, identificação precisa e contundente na causa raiz, reunião de informações que auxiliam no detalhamento, formulários que veem para agregar as funções do sistema. E de relevância entender a diferença de falhas e defeitos, para melhor esclarecimento da citação, define-se como falhas e defeitos segundo interpretação das definições de termos de Manutenção estabelecidos pela Norma ABNT NBR Manutenabilidade e Confiabilidade. Definição de Falha: "Termino de um item desempenhar sua capacidade requerida". Interpretação: Qualquer ocorrência que impede parcial ou totalmente o item de desempenhar sua função a que foi destinado.

31 30 Definição de Defeito: "Qualquer desvio das características de um item em relação a seus requisitos. Interpretação: Qualquer alteração das condições do item que não impede o desempenho da sua função, mesmo que parcialmente. 4.1.CLASSIFICAÇÕES DE FALHAS Quando se traz denotação às diretrizes e classificações para quantizar e distinguir falhas, de modo geral, grande parte dos maquinários hoje, sendo eles mecânicos, elétricos, hidráulicos, pneumáticos, entre outros ;são formados por componentes. Ou seja, na prática, se visualiza, que continuamente o que falha é sempre um ou um conjunto de componentes. Particularmente o que se avalia é os componentes que falharam, detectando então entre os problemas técnicos, possíveis causas raízes, sendo ele em qualquer modo, caso, ou ate mesmo quando se envolve alterações e modificações. Ao diferir os tipos de falha facilita para uma melhor abordagem técnica do problema e serve como base na assistência de novas saídas para resolução das falhas além de se necessário analogias quanto a sintomas e soluções, sendo elas falhas análogas ou não. Classificam-se as falhas da seguinte forma: RESPECTIVO A ORIGEM DAS FALHAS De maneiras distintas as falhas podem ser provenientes em primeira estância, devido à carência de um componente específico, ante a normalidade de funções e operações e modo de execução, muitas vezes as falhas são causadas por vias secundarias que são acarretadas por ações externas, fora do sistema normal. Exemplificando: descarga atmosférica, sobrecarga, etc. "OBS: "Ressalta-se a prática operacional inadequada e errônea também, conhecidas como" falhas de comando" RESPECTIVO A EXTENSAO DAS FALHAS Diante deste tipo de falha, ha duas subdivisões como: Parciais: quando tem por solução de encaminhamento para outro sentido de uma particularidade específica do item, sem contar nos respectivos limites que foram estabelecidos, podem sem perda total de operação.

32 31 Completas: Quando causam a avaria total da função solicitada RESPECTIVO A VELOCIDADE DAS FALHAS Para se estabelecer uma divisão com relação a falhas leva-se em importância a rapidez quando acontece o problema gradualmente, sendo através de previsões em nível de verificação, e possível ter a percepção antes que ocorram e falhas repentinas, em caso adverso RESPECTIVO A MANIFESTAÇÃO DAS FALHAS Também conhecida como forma de manifestação, que procede por deterioração, quando se ocorre sendo a mesma gradual ou parcial, podendo ser completa ao passar do tempo, diferente das falhas catastróficas, onde ocorrem concomitantemente de modo inesperado e completo. Além das falhas intermitentes, que prosseguem por tempo restrito, apos o qual o item se recupera visivelmente sem nenhuma ação externa RESPECTIVO A CRITICIDADE DAS FALHAS São distribuídas também quanto a sua criticidade, mais conhecidos como tipos de falhas que determinam riscos perigos e inseguranças, para quem está sujeito, cultiva e etc.; o item, sendo possível causar danos ambientais, matérias e feitos não previstos. Já os nãos críticos são dispostos de maneira contraria a citada anteriormente, sendo importante a distinção para melhor classificação da manutenção RESPECTIVO A IDADE DAS FALHAS Quando interferem na vida útil ou na produção de um item. Podem ser dividas como: Prematuras- quando ao longo do inicio de funcionamento do equipamento acontecem, ligados a fabricação. Aleatórias- Quando ocorrem ao longo do funcionamento do equipamento ou item destinado, principalmente quando se trata de alguns equipamentos que são mais complexos. Enfim, as falhas podem ser também:

33 32 Progressivas quando ocorridas posteriormente a vida útil, como consequência de desgaste, estrago e envelhecimento do item. 4.2.CLASSIFICAÇÃO DA MCC Porém segundo a MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade) há outra maneira de classificar as falhas, sendo elas conforme seu efeito causado perante uma função do sistema, que são as mesmas divididas por categorias como: Falha Funcional- Inabilidade do item em cumprir em seu papel e função prevista, dentro da escala proposta. Falha Potencial- Classe deliberada como identificável e mensurável que indiciam uma falha funcional pendente ou em um período não conhecido onde se acontece. As falhas funcionais são divididas em 3 grupos segundo a MCC, de acordo com sua visibilidade: Falha Evidente- Que é identificada e vista pela equipe de manutenção por si só. Falha Oculta - Algo não detectada pela equipe de manutenção Durante o trabalho habitual. Falha Múltipla- Convenção entre uma falha oculta mais uma segunda falha, ou episodio, que a vire manifesta. Ante aos assuntos citados acima, é importante estudar a respeito de outras vertentes para complemento do assunto como "um todo". Ao interesse de criar novos meios para ajudar as empresas no caráter de otimização, surge na década de 50 a formação das primeiras estratégias para a manutenção preventiva. Ao passar o tempo nota-se o surgimento das técnicas em pesquisas operacionais para auxilio nas respectivas manutenções. Por volta da década de 70 há o aparecimento então do CBM (Condition Based Maintenance manutenção baseada em condições), que são técnicas de pesquisa operacionais, como apoio para intervenções no âmbito preventivo. Apos isto visando o auxilio no setor computacional cria-se então a RCM (Reliability Centred Maintenance manutenção centrada em confiabilidade), onde se fundamentalmente foi passada para a esfera aeronáutica, e posteriormente para as indústrias e etc. Ao falarmos do RCM, é proeminente falar-se minuciosamente a respeito deste sistema tão utilizado e bem aceito ao mercado.

34 HISTORIA DA RCM A técnica RCM (Reliability Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade) apareceu na indústria aeronáutica dos EUA entre os anos de 1960 e Por esta ocasião as manutenções preventivas dos aviões eram feitas por revisões planejadas, visando certificar os componentes e artifícios para o bom funcionamento. Mediante estas análises feitas por diversas vezes foi possível notar, que muitas vezes, existiam falhas que não exibiam sinais, sendo assim não poderiam ser apontadas ou solucionadas através de revisões planejadas. Sendo assim, os técnicos, conhecedores da área, projetistas e afins para haver uma enfraquecida no que design a risco de tais falhas, programavam redundância de funções (dois motores ou mais, aparelhos redundantes de controle, etc.). Porem, devido à fase, servia-se como alicerce para a manutenção Preventiva as análises gerais do equipamento, mesmo as falhas não sendo conforme redundância. Tais dificuldades começaram a ser abordados em 1960, quando a Federal Aviation Agency (agenda reguladora da aviação civil americana) criou um sistema com pessoas competentes da área a fim de atender a afinidade entre a manutenção preventiva e a confiabilidade dos aviões. Como resultado foi possível perceber que a confiabilidade global de um avião não estava sujeita somente as revisões feitas, como muitas outras atividades preventivas eram desprezíveis para um estudo do desconhecido. Após a conclusão criou-se um documento, mais conhecido como MSG-1 (Maintenance Steering Group), que foi utilizado com resultados surpreendentes no novo avião. Ao analisarmos um comparativo, o maior avião existente ate o certo momento equivalia a aproximadamente um programa de manutenção com mais de quatro milhões de homem-hora de manutenção, enquanto com um programa de manutenção (criado seguindo o MSG-1) de somente homem-hora. O MSG-1 sofreu avanços e progressos com o tempo, passando pelo titulo MSG-2 e MSG-3, que e o contemporâneo método para preparação ou revisão de planejamento de manutenção preventiva na indústria aeronáutica do mundo inteiro. Mediante aos fatos foi notório que a partir daí, através de resultados armazenados e analisados com os aviões, o RCM começou a ser aproveitado por diversos meios industriais,

35 34 principalmente no que se denota distribuição de energia elétrica (principalmente as centrais nucleares) e, presentemente, todas as indústrias têm modelos de aproveitamento da técnica. 4.4.RCM E SUAS EXTENSÕES Para ser feito a aplicação do RCM, tem como ponto negativo uma necessidade de pessoas para a implementação do sistema além do longo tempo para a finalização, pois é de fundamental relevância que se haja uma analise incisiva diante no material recolhido, e isto requer tempo para a implementação. Portanto um dos fatores que o RCM acaba deixando de se tornar como modelo de ferramenta para melhoria, acaba tendo disponibilidade e tempo para exercer o conceito e proceder com a metodologia. E importante levar em consideração os seguintes pontos para a abordagem do RCM: Grupo de estudos com um menor de integrantes; Uniformização das consequências de falhas; Treinamento teórico reduzido e priorização do acompanhamento dos grupos de estudos pessoas com conhecimentos nas respectivas áreas; Quando se coloca o processo de RCM em analise, parte-se do seguinte principio, ou melhor, regras essenciais a serem seguidas, sendo assim, criam-se um "questionário" para atender a metodologia: Quais os desempenhos exercidos pelo ativo / princípio analisado? Quais são as decorrências das falhas funcionais do ativo / principio? Quais são as maneiras de falhas (sinal dado e causa raiz) agregadas a cada componente do ativo / principio? Quais as implicações de cada modo de falha? Qual é a frequência de acontecimento dos modos de falhas? Qual serviço preventivo mais poupado deve ou pode ser feito para impedir ou suavizar os efeitos dos modos de falha? O que precisa ou pode ser feito se não for encontrada atividade preventiva (e a consequência de falha for importante)?

36 35 Como implicação, um enfoque mais técnico, requer comprometimento e estudos mais velozes, a fim de atender as perspectiva desejada, assim, segue algumas notas para auxilio da metodologia: Abatimento dos riscos acoplados a segurança e meio ambiente; Progresso da disponibilidade dos ativos; Garantir o período de vida "vendido" pelos fabricantes de artefatos; Colocar em relevância atividades preventivas mais econômicas; Reduzir ao máximo o custo total de manutenção; Melhor estabilização de gastos entre manutenção preventiva e corretiva. 4.5.CURVA DA BANHEIRA Técnica para mensuramento tem sido diversas vezes utilizada como auxilio para sistemas estratégicos da Manutenção. Dentre varias referencias publicadas, foi importante uma compreensão a caráter da taxa de falha para especificar a estratégia de manutenção em redes de distribuição de energia elétrica Bertling, Allan e Eriksson (2001) [11] servindo de embasamento para o assunto. Em um equipamento, sendo ele complexo ou não, sendo o mesmo disposto a mecanismos e maneiras diferentes de funcionamento, a curva de probabilidade condicional de falha será uma convenção destas amostras. Assim o exame feito em relação ao comportamento da taxa de um respectivo equipamento ao passar do tempo, se denota por uma curva, conhecida como (bathtube curve)- curva da banheira. A curva tem por escopo demonstrar as fases da vida, no caso características de um sistema: mortalidade infantil, maturidade e mortalidade senil, o diagnostico do comportamento da taxa de falha de um equipamento ao longo do tempo pode ser representada por uma curva que possui a forma de uma banheira, a curva da banheira (bathtube curve). A curva representa as fases da vida características de um sistema: mortalidade infantil, maturidade e mortalidade senil. As fases estão associadas ao fator de forma, que é um dos parâmetros de uma eventual distribuição de Weibull que descreva a confiabilidade do item, como será apresentado mais adiante Sellito [14].

37 36 Ao parar-se para refletir o assunto tratado viu-se que a mortalidade infantil, a taxa de falhas é alta, entretanto decrescente. As falhas iniciais tendem a serem causados por desacertos de projeto ou ate mesmo defeitos já acomodados como: peças imperfeitas, metodologias de produção imprópria, mão-de-obra desqualificada, estocagem inadequada, disposição imprópria quando o equipamento e colocado na planta, arrancada deficiente entre outros aspectos. A taxa de falhas sofreu uma queda ao longo do tempo, devido as restaurações, consertos em cima de deformidades, fazendo que se pudessem retirar componentes delicados, ou à medida que são observados. Assim, por alguns estudiosos na área a melhor medida a ser tomada seria especificadamente uma manutenção corretiva, sendo designada a manutenção não somente o conserto, análise, e restauração do equipamento, mas tentar sanar a causa raiz do problema, para q o mesmo não se reincida, prejudicando o processo. Entre t1 e t2 é a fase de maturidade ou período de vida útil. O valor media da taxa de falha é constante. Neste momento, as falhas ocorrem por causas eventuais, fora do sistema, tais como acidentes, liberações excessivas de energia, use ou operação inadequada, e são de complexo controle. Falhas eventuais podem assumir diversas naturezas, tais como: problemas com alimentação no sistema, problemas externos de alimentação elétrica, oscilação, conflitos mecânicos, ríspidas variações de temperatura, falhas humanas de operação entre outros. As falhas podem ser diminuídas, quando se há a prática de obter equipamentos quando instalados mais fortes, potentes para atender o meio em que se trabalha ou unificando operação. Já neste período a melhor decisão para se tomar, segundo estudo trata-se de manutenções preditivas, uma forma de monitorar para então se saber qual o começo do desgaste eficaz do problema. Após t2, ha aumento da porcentagem de falhas, a mortalidade senil, que concebe o inicio do período final de vida do item. Esta fase é diferenciada pela deterioração do componente, sendo as respectivas semelhanças como: fadigas, rachaduras, trancas, degradação química, elétrica ou mecânica, manutenção escassa, etc. Para darem-se obras com vida útil mais prolongada, deve-se dar uma atenção redobrada para a concepção, utilizando artifícios, equipamentos, componentes, melhorar a observação em cima dos projetos onde mostre que a mortalidade senil e a previna, por substituição preventiva de itens, e supressão dos agentes nocivos presentes no meio.

38 37 Neste período, a melhor estratégia de manutenção é a preventiva, ou seja, já que o equipamento irá falhar cabe à manutenção aproveitar a melhor oportunidade para substituir ou reformar o item. Baseando- se no texto de Sellito [14], destacam-se algumas estratégias para analise, entre elas: Com o termino da vida útil, sob o ponto de vista de confiabilidade, que ocorre quando o item ingressa no período de mortalidade senil, não deve ser confundido com sua obsolescência do ponto de vista mercadológico ou produtivo. Nesta, o item e substituído por haver desaparecido o valor atribuído à função que desempenha. Naquela, a substituição ocorre por queda na confiabilidade do item em produzir o valor que dele se espera. Para diferenciarmos uma vida segura de uma vida econômica, neste sentido o item funciona até que a falha passe de uma posição de segurança. Operando assim, no trabalho que foi designado diante da situação. Alguns sistemas eletrônicos comum apresentam mortalidade infantil e em seguida apenas falhas aleatórias, paralisando na parte baixa da curva. Esta região é dada como sem memória de falha (failure memory less), pois o caso de uma falha no tempo t não tem correlação com o tempo ate a próxima falha. Em software, as falhas de programação de regra tem exclusivamente mortalidade infantil, pois quando corrigidas, é difícil o problema voltar a tona, pois não se determinam de processos dissipativos de energia, conforme se observa na figura exemplificativa [3]: Figura 3- Curva da Banheira e ciclo de vida de equipamentos Fonte: Sellitto, A curva da banheira é a denominação dada a um gráfico utilizado em apreciação de equipamentos levando em conta o seu histórico de manutenção.

39 38 O formato de banheira em corte, mostra desde o período de acomodação e disposição do equipamento, seus acertes e para a adequada operação ate o termino de sua vida. Depois esse começo de período, a curva mostra uma redução em paradas por dificuldades de manutenção. Assim quando há a estabilidade é devido à frequência de casos de manutenção. Com o "envelhecimento" do componente ou equipamento, a curva começa dar inicio a subir, demonstrando-se o termino da vida útil do equipamento.

40 39 CONCEITOS QUANTO A CONFIABILIDADE 5. INTRODUÇÃO É importante a compreensão clara e direta a respeito da diferença entre a confiabilidade a disponibilidade. São duas questões que muitas vezes acabam caminhando juntas, assim é importantes algumas definições quanto a ambos, vejamos alguma compreensão quanto a isto: Confiabilidade é a capacidade que um sistema ou componente tem de desempenhar as funções exigidas nas condições estabelecidas por um determinado período de tempo IEEE 90 [15]. Em uma forma mais fácil para entendimento, é a possibilidade de um princípio equipamento ou componente efetuar as funções de modo positivo ao longo do período de permanência da missão particular, sem a presença de anomalias. Já quando definimos disponibilidade temos que: Disponibilidade é o grau de funcionalidade e acessibilidade que o sistema ou componente apresenta quando se requer a sua utilização [IEEE 90]. Entre outras palavras considera-se disponibilidade a disposição de o componente ou, do sistema estar em suas condições normais para cumprir seu desempenho em determinado período, como caminham juntas é notório que se precisa do grau de confiabilidade de um sistema além do período de recobramento apos o acontecimento da falha. À medida que o sistema funciona sem interferências externas, as falhas acabam sendo infalíveis. Assim acaba sendo um ponto preocupante quando há a falha e principalmente a variável crítica calha a ser a aceleração de recobramento do sistema. O MTBF ou Tempo Medição entre Falhas é um grau básico da confiabilidade de um sistema. Na maioria das vezes ele é mensurado em função de horas, ou seja, quanto maior for o valor de MTBF, mais seguro, confiável e garantido será o produto conforme Torell e Avellar [16]. A equação1 ilustra de maneira matemática:

41 40 Equação 1 Geralmente nas indústrias é medido pela relação entre tempo total de operação do ativo e o numero total de falhas detectadas nesse ativo, ao longo do período observado, conforme expressão [2]. Equação 2 Após visualizarmos esta equação percebemos que outro erro que possivelmente tende a acontecer é associar o MTBF ao numero de horas que o acontece o regime funcional normal dos maquinários ou equipamentos, antecipando antes que o principio falhe. Entre estes fatores não se torna incomum verificar que o MTBF possui dados assustadores, devido à maneira de registro, ou seja, são fundamentados na taxa de falhas do produto ainda na sua "vida UN" ou "vida normal" e se aceita que a taxa de falhas conservarse- á igual para sempre. Neste período é onde se apresenta a menor, ou seja, mais constante, taxa de falhas. Conforme a degradação do produto mediante ao modo como isso ocorre, é dado antes que o valor MTBF, assim não pode associar diretamente entre vida operacional e o MTBF. É importante citar que houve casos que serviram de referência para se avaliar que se percebe um alto valor no MTBF, logo se subentende que se reduz a perspectiva de vida ativa. Vejamos como exemplo a seguinte situação descrita por Torell e Avellar [16]: Em uma amostra populacional há seres humanos de25 anos de idade. Durante um ano coletam-se dados sobre falhas (mortes) nessa população. A vida operacional da população é de por1 ano= pessoas/ano. Ao longo do ano 625 pessoas "falharam" (morreram).o numero de falhas e de 625 falhas / pessoas/ano = 0,125% / ano. O MTBF é o inverso da taxa de falhas ou 1/ 0,00125 = 800 anos.

42 41 Embora os seres humanos de 25 anos apresentem altos valores de MTBF, a expectativa de vida (vida operacional) e muito mais curta e não ha correlação. Entretanto os humanos não demonstram probabilidade de falhas constantes, conforme há o envelhecimento essa probabilidade aumenta. Assim para se calcular o MTBF de maneira verídica é esperar que toda proporção analisada, nestes casos especificamente os que possuem 25 anos completem o termino de suas vidas. Assim pode ser feito o calculo para concordância eficaz no caso analisado, ou seja, a grande parte em se tratando de resultado seria entre 75 e 80 anos. Então, qual é o MTBF de pessoas de 25 anos? 80 ou 800? Ambos! Como é possível que uma população tenha dais valores de MTBF tão diferentes? É importante avaliar. Caso o MTBF de 80 anos cogita ser a vida do produto (dos humanos, nesta situação), com grande exatidão, pode-se afirmar que se refere a melhor metodologia? E certo que e o mais intuitivo, porem e necessária à observação, pois existem variáveis que podem restringir os aspectos objetivos e práticos, tratando-se de produtos comerciais como sistema UPS. De fato o tempo é a maior barreira, para ser possível o exemplo citado anteriormente, toda a porção populacional teria que falhar, e no acontecimento de uma larga quantidade de produtos, fala-se do período de 10ou 15anos. Posteriormente, se fosse viável a espera para o calculo do MTBF, seria complexa uma forma de fiscalização destes produtos. De que forma quem fabrica o produto sabe então, se o mesmo está em uso, pois não houve a comprovação que o material foi retirado. Por fim, se tudo isto fosse viável, o processo de tecnologia está em desenvolvimento em um sistema de manutenção veloz, portanto ao analisar o valor não teria tanta significância ao termino do cálculo. Sendo assim, e indagado outro questionamento, qual é a necessidade do valor de MTBF, onde se foi alterado significantemente par alterações posteriores? Entra-se então em outro patamar, que e quanto ao MTTR. O MTTR, (Mean Time To Repair) como tradução o Tempo Médio de Reparo (ou Recuperação), é o tempo que se tem ate o recobramento do sistema posterior a uma falha. Leva-se em consideração o tempo para analisar e detectar o problema, tempo de um profissional da área ate o local que foi abordado o problema ate o tempo de conclusão para efetivamente a parte física estar pronta.

43 42 Já como o MTBF e o MTTR são mensurados em horas, o MTTR afeta a disponibilidade, porém, não a confiabilidade. Após a avaliação verifica-se que maior o numero em se tratando do MTTR, mas problemático será o sistema. Reduzindo isso, se um determinado fator avaliado demorar a se recuperar posterior a falha, é possível afirmar que há um número reduzido quanto a disponibilidade. Vejamos o calculo pela equação [3] Equação 3 Então a partir destas formulas colocadas anteriormente e possível então calcular a disponibilidade, um indicador que representa a probabilidade do equipamento estar disponível em um dado momento. Ou seja, um meio de garantir as metas de produção. Tem-se então para o calculo a e expressão [4]: Equação 4 Equação 5 Para que aconteça a concordância, a equação 1 e 2 é importante avaliar primeiramente uma suposição para compreender o valor de MTBF. É interessante colocar em analise que a diferença dos sistemas mecânicos a eletrônicos não tem partes moveis. Se aceita então que os componentes eletrônicos apresentem taxas de falhas devotadas ao longo de sua vida útil operacional.

44 43 E possível fixar melhor o entendimento analisando a curva da banheira já citada anteriormente, onde, pode servir como ilustração para a origem desta hipótese da taxa de falhas devotadas. Quando se refere ao período de funcionamento normal - "período de vida útil demonstrado na curva é colocado como tempo em que o equipamento ou material utilizado esta em uso real no campo. Então nota-se que a qualidade do produto já atingiu um nível constante com relação a uma taxa de falhas constante no tempo. Nesta etapa as origens das falhas podem incluir defeitos não detectáveis, fatores de baixa segurança em matéria de desenho, fatores de maior esforço aleatório que previsto, fatores humanos e falhas naturais. Um longo período de testagem de componentes por parte dos fabricantes, boa manutenção e substituição proativa das partes desgastadas deveriam ajudar a evitar o tipo de curva de deterioração rápida no "período de desgaste". Estas noções apresentadas acima constituem um pouco do contexto dos conceitos e diferenças entre confiabilidade e disponibilidade, que permitem fazer uma interpretação correta a respeito do valor de MTBF segundo Torel e Avelar [16]. Quando um déficit quanto a reuniões de materiais para serem avaliados estatisticamente sendo eles sólidos, não é viável o use de uma analise de predição e sim métodos para calcular o MTBF apresentando assim, mensuramentos verídicos de falhas. Ao falar-se de metodologia para cálculo do MTBF, são referentes a uma amostragem de sistemas similares já observados, que de maneira unanime são concretizados posteriores a instalação de uma grande quantidade de sistemas em ambientes reais. Como métodos de cálculos, existem vários, abordaremos alguns, sendo todos de caráter estatístico, portanto são valores aproximados. Nenhuma metodologia esta unificada na indústria toda. Portanto, é essencial que o fabricante analise e tenha como opção a melhor forma para o uso especifico. 5.1.PRINCIPAIS MÉTODOS UTILIZADOS PARA ANÁLISE DE MTBF FMEA Segundo A Associação Brasileira de Norma Técnicas-ABNT, na norma NBR 5462 [8], adota a sigla originaria do inglês FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e a traduz como sendo Analise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Observa-se que a norma utiliza o termo pane para expressar falha. Ainda segundo a norma, o FMEA é um método qualitativo de analise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir para

45 44 cada item, e a determinação dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre a função especifica do conjunto. Outra definição sucinta utilizada pelas grandes empresas no setor automobilístico é: FMEA é uma técnica analítica utilizada por um engenheiro/time como uma maneira de garantir que, até a extensão passível, os modos potenciais de falha e suas causas / mecanismos associados tenham sido considerados e localizados. Na sua forma mais rigorosa, a FMEA é um sumario do conhecimento do engenheiro/time (incluindo uma analise de itens que poderiam falhar baseado na experiência e em assuntos passados) de como um produto ou processo é desenvolvido. Esta abordagem sistemática confronta e formaliza a disciplina mental que um engenheiro passa em qualquer processo de planejamento de manufatura conforme Manual FMEA [17] FMECA A sigla FMECA tem procedência da seguinte expressão em inglês Failure Modes, Effects and. Criticality Analysis e é traduzida como Analise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticidade. O apontador que designa a ocorrência é usual para medir as ocasiões (probabilidade) de a falha acontecer, assim, a severidade afere o choque dos efeitos da falha, a importância dos efeitos. Algumas pessoas fazem analogia quanta a severidade e efeitos dos modos de falha, porém, a ocorrência e relacionada, mediante a análise de alguns estudiosos, ao modo de falha ou as causas do modo de falha. Para entendimento quanta ao FMECA, surge o que se refere a índice de detecção das falhas, conexo aos modos de falha ou as causas do modo de falha. Manutenção Produtiva Total - TPM Analisando pelo seguinte momento em que se vive, a engenharia é uma atividade coletiva, em que se é necessário o trabalho em equipe, um acompanhamento das demais partes interessadas, o apontamento de informações além da colaboração na parte gerencial. Isto vem de encontro com o que o mercado espera, onde se é necessário equipamentos e maquinas de baixo custo com qualidade, onde execute tarefas cada vez mais difíceis em menor tempo, com segurança e máxima disponibilidade. Existem inúmeras definições para o principio de manutenção produtiva total (Total Productive maintenance -TPM), segundo Leticia [18], o TPM pode ser definida como:

46 45 Maximização do rendimento operacional global dos equipamentos; Enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, ou seja, uma manutenção produtiva total; Participação e integrarão de todos os departamentos envolvidos, como o da programação, produção e manutenção; Envolvimento e participação de todos, desde a alta direção ate os elementos operacionais da linha; Colaboração das atividades voluntarias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos. Para Nakajima[19]:"A TPM busca a conquista da Quebra Zero/ Falha Zero das maquinas e equipamentos, aquém do defeito Zero nos produtos. Uma máquina sempre disponível e em perfeitas condições de uso propicia elevados rendimentos operacionais, diminuição dos custos de fabricação e redução dos níveis de estoques a melhoria do desempenho de trabalho é indiscutível". Percebe-se então que a TPM acaba sendo uma filosofia, na qual é necessário o empenho de toda equipe participante. 5.2.HISTÓRICO DA TPM No fim da segunda Guerra Mundial, e a reconstrução urgente do país, o Japão, que era famoso pela fabricação de produtos de baixa qualidade e arrasados em função da destruição, buscaram reverter seu quadro. Eles foram obrigados a aderir sistematicamente às técnicas americanas de gestão de produção, além de estabelecerem preceitos governamentais fortes a fim de colaborar com a reconstrução do país. Nas proximidades da década de 50 deixaram de usar exclusivamente a Manutenção Corretiva de Emergência e iniciaram novos conceitos quanto a Manutenção Preventiva baseada no tempo, que posteriormente designaram apreciações quanto a Manutenção do Sistema de produção, entre outros. No ano de 1971, com o apoio de vários grupos como gerência e operadores etc., surge então a Manutenção Produtiva Total, onde se aplicou pela primeira vez na empresa Nippon Denso Co LTDA, fornecedora de componentes elétricos para a Toyota Car Company.

47 46 Supervisionada pelo JIPE (Japanese Institute of plant Engineering) Instituto Japonês de Engenharia de Planta. Assim, por volta da década de 80, operadores incorporavam as atividades de TPM, assim as técnicas de manutenção preditiva que apontavam o início do período da manutenção não somente no tempo de uso, mas em sua condição agora. Inicialmente a TPM baseava-se em perdas por falhas, e eram assumidas por pessoas referentes às áreas, no caso, manutenção - apontado assim como primeira geração. Já a segunda geração caracteriza-se por um período na década de 80 como maximização de eficiência, buscados, através de eliminações das principais perdas, sendo elas: por quebra ou falha; Perdas por ajuste e preparação; Perdas por operação em vazio e pequenas paradas; Perdas por velocidade reduzida; Perdas por defeitos no processo; Perdas no inicio da produção; Próximo do fim da década de 80 e entre o inicio da década de 90 aponta-se então a terceira geração da TPM, onde, a maximização da eficiência deixa de ser o equipamento e passa a ser o sistema produtivo, assim, passam ser buscada essa eficiência por eliminação de dezesseis grandes perdas, sendo: Oito perdas relacionadas a equipamentos: por quebra ou falha, por instalação e ajuste, por mudança de dispositivos de controle e ferramentas, por inicio de produção, por pequenas paradas e inatividade, por velocidade reduzida, por defeitos e retrabalhos e perdas por tempo ocioso; Cinco perdas relacionadas às pessoas: falha na administração, perda por mobilidade operacional, perda por organização da linha, perda por logística e perda por medições e ajustes; Três perdas relacionadas aos recursos de produção: perda por falha e troca de matrizes, ferramentas e gabaritos, perda por falha de energia e perda de tecnologia. A quarta e Última geração se inícia à partir de 1999 e considera que o envolvimento de todos os níveis da empresa pra a eliminação das perdas ainda é limitado. Esta geração compreende de forma estratégica o envolvimento de setores externos, para eliminação de outras grandes perdas dividas entre processes, inventários, distribuição e compras OS PILARES BÁSICOS DA TPM

48 47 Melhorias Específicas; Controle Inicial; Manutenção Autônoma; Educação e treinamento; Manutenção Panejada; Áreas Administrativas; Manutenção da Qualidade; Segurança e Meio Ambiente. O TPM ainda se diferencia por fontes de diminuição do rendimento nas instalações industriais, já citadas anteriormente como a perda por quebra de equipamento, este fator contribui com a maior parcela na queda de rendimento dos equipamentos. Podem ser relativas à quebra propriamente dita, ou seja, um fenômeno repentino; ou quebra precedida de degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para uso. Perdas por ajustagens nas preparações; Este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com a interrupção do ciclo para a preparação do produto subsequente. Perda por parada temporária; Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho; Perdas decorrentes de entrada em regime de produção. Existem vários fatores que atrasam a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, uso inadequado de ferramentas ou mal utilizadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc. Em geral, estas perdas são significativas, sendo superiores a nossa imaginação. Esta é a razão porque muitos desses fatores permanecem ocultos e passam, por isso, despercebidos CARACTERÍSTICAS E OBJETIVOS DA TPM 4 importantes fatores são características da Manutenção Produtiva Total sendo elas: Busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros; Ser um sistema integrado; Busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros; Ocorrer manutenção espontânea, executada pelo próprio operador. O TPM apresenta como objetivos a eficácia da própria estrutura orgânica da empresa, por meio das melhorias a serem introduzidas e incorporadas, tanto nas pessoas como nos equipamentos. Para tal fim, é necessário elaborar programas de desenvolvimento de recursos humanos nas seguintes áreas:

49 48 Elementos de manutenção: Capacitação para a condução de atividades relativas a mecatrônica (mecânica mais eletrônica); Operários: Dotados de capacidade para a condução de atividades de manutenção de forma espontânea, Engenheiros de processos: Capacitação para planejar, projetar e desenvolver equipamentos que não exijam intervenções de manutenção; Mudando o homem, podemos promover as mudanças nas máquinas e nos equipamentos. Promovendo a melhoria dos equipamentos poderemos esperar os seguintes resultados: Melhoria do rendimento global; Projetos de novos equipamentos, considerando os parâmetros relativos ao seu custo do ciclo de vida, assim como sua entrada em regime de produção normal. Estas melhorias, tanto das pessoas como dos equipamentos, promovem a melhoria da estrutura da empresa, como é almejado pelo TPM. Como maximização do índice operacional ou do seu rendimento, entende-se o incremento da produtividade. Em outras palavras, significa a minimização dos inputs (despesas) e a maximização dos outputs (resultados). Na grande maioria das empresas japonesas, os resultados alcançados com o TPM, após a sua implementação são aumento da produtividade, diminuição das paradas imprevistas, melhoria do rendimento operacional, diminuição da ocorrência de defeitos e consequente reclamação por parte dos usuários, diminuição dos custos de manutenção, diminuição do estoque de produtos acabados e paradas por acidente e poluição. Existem, ainda, os resultados intangíveis, que compreendem a consolidação da manutenção espontânea, ou seja, a condução do trabalho sem a necessidade de ordem, autoconfiança e melhoria no ambiente de trabalho ETAPAS PARA A IMPLEMENTAÇÃO DA TPM A implantação da Manutenção Produtiva Total não e impossível, podendo ser efetuada através dos seguintes passos: 1. Comprometimento da alta gerencia: a alta gerencia precisa decidir adotar o método. Não deve apenas se envolver, mas se comprometer na sua realização; 2.Difusão do método: cursos de TPM para todos os executivos da organização;

50 49 3. Estabelecimento de uma linha piloto: linha piloto é necessária para depurar o método e melhorar o aprendizado; 4. Estabelecimento de uma coordenadoria de TPM: a coordenadoria assume de forma global a condução do programa; 5. Treinamento de chefias e supervisores: e necessário dominar os conceitos de TPM; 6. Preparação dos instrutores: os instrutores serão responsáveis pelo treinamento dos operadores, mecânicos, etc.; 7. Preparação de documentos e procedimentos: documentos e procedimentos elaborados por pequenos grupos de trabalho; 8. Treinamento dos operadores: introdução a TPM por meio de rigoroso treinamento; 9. Implantação efetiva da TPM: áreas da fábrica passam a utilizar a TPM; 10. Medir resultados: parâmetros para acompanhar a influencia da TPM nos resultados das áreas que a utilizam; 11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de auditoria para introduzir as ajustes da TPM VANTAGENS DA TPM O TPM tem como principal vantagem, uma melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da Capacidade Produtiva, com a manutenção do Ativo, ou, em alguns casos específicos, a manutenção da Capacidade Produtiva com menor utilização do Ativo. Isto e possível com o aumento da Eficiência Global (também conhecida no TPM como O.E.E.), conseguida através do desenvolvimento das atividades dos oito pilares do TPM, porem mais diretamente ligados aos seguintes pilares: Melhoria Focada Manutenção Autônoma Manutenção Planejada, Educação e Treinamento. Mas estes resultados não são atingidos logo no início da implantação, somente com o desenvolvimento das pessoas envolvidas no processo produtivo podem-se alcançar resultados positivos. Este processo de desenvolvimento é lento, mas já a partir da 3ª etapa da Manutenção Autônoma pode-se colher frutos do TPM. O primeiro indicador fortemente afetado e o n.º de quebras, mas vários outros indicadores são melhorados gradativamente. Estes indicadores são classificados em "famílias" de indicadores, conhecidas como PQCDSM.

51 50 P - Produtividade Q - Qualidade C - Custo D - Entrega (entrega) S - Segurança M- Moral. O incremento destes indicadores compõem as vantagens do TPM, que são verificadas na pratica por efeitos tangíveis e intangíveis S O programa que se caracteriza com o nome de 5S ou Cinco S, é uma ferramenta a caráter administrativo que foi desenvolvido pela Toyota em meados da década de 50 e hoje, ainda e muito utilizada e cultivada nos setores de qualidade, manutenção e produção, visando então, organizar a área de trabalho e reduzir as referentes perdas ligadas ao processo. A metodologia do 5S serviu como alicerce para o Sistema de Qualidade Total nas grandes empresas. O seu surgimento se iniciou no Japão posteriormente a Segunda Guerra Mundial, onde no momento o país vivia uma crise chamada "crise competitiva". Ao verificar as empresas na época foi detectada muita sujeira nas fabricas japonesas, sendo de fundamental importância uma "limpeza de modo a organizar a área". O país tinha como objetivo no momento uma reestruturação, visando o equilíbrio entre produção e organização, pois tinha o objetivo uma ascensão no mercado externo. O nome "5S" esta ligado a alguns tipos de conceito, que acabam sendo fundamentais para uma boa estruturação empresarial, impactando diretamente a qualidade. Espanha, Inglaterra adotaram um programa similar, porém com nomes diferentes como: "Teoria da Escova" e "House keeping", porém a ideia é a mesma, visa à busca quando ao Sistema da Qualidade Total. Pode-se afirmar que é possível à redução e até mesmo a eliminação do desperdício segundo o programa referido, o método "5S", ou seja, uma redução quanto a tudo que se gera custo, respectivamente seguindo as cinco etapas. E de relevância citar que uma reorganização em indústrias japonesas e a implementação da Qualidade Total do país tem uma influência grande desta metodologia. O programa "5S" foi implementado no Brasil por meados de 1991, pela Fundação Cristiano Ottoni, tendo como seguintes conceitos: Senso de Utilização: são descartados da área objetos sem utilização. São destinados a outras áreas ou vendidos ou sucateados. Senso de Ordenação: os objetos que restaram são organizados de forma que sejam facilmente encontrados. Senso de Limpeza: manter limpo o ambiente de trabalho.

52 51 Senso de Saúde: os funcionários procuram manter a sua saúde, tanto física como mental. Senso de Auto Disciplina: os funcionários mantem as 4 etapas anteriores e obedecem os padrões de produção e éticos, estabelecidos pela Empresa. 5.4.OEE- EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO A Eficiência Global do Equipamento, representada pela sigla OEE (Overall Equipment Effectiveness), é um indicador universal aplicado dentro da politica do TPM. E definido como uma função da confiabilidade do equipamento, taxa de qualidade e eficiência do desempenho do equipamento. A aplicação dessas ferramentas permite relacionar os indicadores de manutenção com a estratégia da empresa. Nakajima [19] complementa incluindo os tempos de paradas de produção e outras perdas, classificando em três dimensões: Disponibilidade (D); Taxa de desempenho ou eficiência (Ef); Taxa de Qualidade (Q). O índice de disponibilidade é a relação entre o tempo real de operação do equipamento e o tempo desejado de operação, e conforme apresentado de maneira mais detalhada na Equação [6]: Equação 6 Onde: Tempo total programado: tempo programado para o equipamento com base no tempo teórico de ciclo e na demanda de produção; Paradas planejadas: tempo relacionado a atividades como: manutenção programada, refeições, descanso, reuniões, treinamentos; Paradas não planejadas: tempo de atividades não planejadas, tais como: Manutenção corretiva, início de produção, troca de modelos, troca ou ajustes de ferramentas. O índice de desempenho operacional, também definido como desempenho operacional, é definido pela relação entre o tempo de ciclo real do equipamento e o tempo teórico de ciclo, e pode ser afetado pela variação da velocidade de operação, paradas de

53 52 maquina não registradas, espera e bloqueio normalmente causados pelas operações anteriores ou posteriores, conforme Equação [7]: Equação 7 A capacidade produzir de maneira correta, com objetivo de evitar a geração de peças refugadas ou peças que necessitem retrabalho, define o índice de qualidade de produto, conforme Equação [8]: Equação 8 Segundo Nakajima [19], o OEE pode ter diferentes níveis de aplicação dentro das organizações. Em um primeiro momento, pode ser utilizado para analise do desempenho inicial de uma planta de manufatura na sua totalidade. Nesse caso, os resultados obtidos, com o passar do tempo, podem ser comparados com a condição inicial. Em segundo lugar, o mesmo pode ser aplicado para analisar as linhas de produção da fabrica, sendo possível destacar qualquer deficiência de desempenho. De maneira mais específica, o OEE e destinado ao monitoramento de máquinas trabalhando individualmente. Nesse caso, tem a finalidade de identificar os gargalos de produção e assim distribuir melhor os recursos disponíveis, conforme sugerido pela politica do TPM. Conforme Nakajima [19], os valores ideais para composição do OEE são: Disponibilidade maior que 90%; Desempenho operacional maior que 95%; Qualidade do produto maior que 99%. Com esses níveis estipulados, é possível obter um OEE de 85%, que pode ser considerando um excelente resultado, classificando a organização como sendo de classe mundial. Contudo, e necessário que se tenha levado em conta os três índices que o constituem

54 53 e também desde que os dados para o calculo sejam confiáveis, dada a grande dificuldade que as empresas têm em registrar corretamente suas ocorrências diárias. ESTUDO DE CASO EM UMA LINHA DE USINAGEM 6. IMPORTANCIA DO TEMA E DO TRABALHO A importância desse trabalho esta em obter um estudo de caso autêntico de um processo produtivo, propondo atos de melhoria disponibilizados por meio de análise crítica com fundamento acadêmico. 6.1.MATERIAIS E EQUIPAMENTOS A SEREM ESTUDADO Dentre as operações, destacam-se: tornos, fresas, furadeiras e cortadoras. De modo mais específico, a máquina alvo de estudo é responsável por uma das operações de torneamento da peca, constituída de Controle Numérico Computadorizado (CNC) e sistemas de carga de descarga manuais. Em atendimento as politicas internas da empresa e por questões estratégicas, não foram divulgados nesse trabalho o nome do time estudado e a natureza da peça por ele produzida, além de não fazer referência a valores monetários. 6.2.RECOLHIMENTO DE DADOS E ANÁLISES Para este trabalho foram coletados algumas planilhas e estudos para estudo conforme os padrões mundiais de medição e resultados. Para melhor compreensão e estratégia para estudo foram direcionados uma análise crítica e abrangente quanto o OEE, como um sistema que engloba um estudo verídico de como a linha se comporta e possibilitando através do mesmo outras vertentes como MTBF E MTTR. Assim a Engenharia através destes dados define os gargalos da fabrica mediante a capacidade de produção. Assim como outras empresas de classe mundial, o objetivo de OEE fixado é de 85%. A partir disso (Tabela 1) evidência algumas dessas operações e auxiliou na definição do equipamento a ser estudado.

55 54 Tabela 1 - Planilha de capacidade de produção CAPACIDADE Operação Quantidade Tempo de Peças por de Máquinas cliclo atual ciclo 100% 85% Gargalo A quarta operação apresenta a menor capacidade de produção, porem devido à complexidade do processo e, principalmente a falta de disponibilidade do equipamento para a realização de testes e simulações, o estudo focou a sétima operação. A operação em estudo é composta por quatro máquinas idênticas, com mesma capacidade de produção, cujo somatório a classifica como segundo gargalo. Entretanto, ao analisar as máquinas isoladamente verificou-se que devido a outras vertentes, como parada de máquina, qualidade entre outros fatores a sétima operação assumiria a primeira posição. A baixa produtividade também afetava operações anteriores e posteriores estudadas. A Tabela 2 evidencia através das informações contidas no indicador de OEE da sexta operação, o tipo de perda denominado bloqueio, que é causado pelo acúmulo de peças entre essas operações. Os atuais sistemas de produção just in time e manufatura enxuta buscam a eliminação desses tipos de perdas nos processos produtivos. Tabela 2- Ocorrências diárias do Indicador de OEE da sétima operação PRINCIPAIS OCORRÊNCIAS DIARIAS ITEM DESCRIÇÃO CONTRIBUIÇÃO NO OEE% 1 Espera / Bloqueio OP 7 34,1 2 Falta TAG 9,2 3 Limpeza 4,4 4 Troca de ferramenta 4,1

56 55 Além disto, foram avaliados os valores mensais da OEE, representados na tabela 3: Tabela 3 - Indicador de OEE (media mensal) ITEM DESCRIÇÃO PRINCIPAIS OCORRÊNCIAS DIARIAS TEMPO MENSAL (MIN) ÚLTIMOS 12 MESES (MIN) CONTRIBUIÇÃO NO OEE% 1 Espera / Bloqueio OP ,1 2 Falta TAG ,2 3 Limpeza ,4 4 Troca de ferramenta ,1 Correspondendo a 34,1% da perda no indicador de OEE da sétima operação, ou seja, a baixa capacidade de produção da sétima operação é afetada. A figura apresenta a contribuição por tipo de falha, sendo classificadas de acordo com suas origens: mecânica, operacional, elétrica e qualidade. Os valores apresentados indicam que as perdas envolvendo atividades relacionadas à manutenção mecânica provocam maior impacto no indicador de OEE da operação estudada. Com isso ações tomadas para atividades de outra natureza não apresentariam mesmo ganho. Vejamos na figura [4] um exemplo disto: Figura 4 - Contribuição por tipo de falha Fonte: O autor Após a compreensão do gráfico e importante avaliar o índice de qualidade, que será mostrado na Tabela 4 onde constam os valores de toda a linha de produção na qual esta inserida a sétima operação, quantificando sua contribuição para o resultado final.

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