Curso de Engenharia de Produção. Manutenção dos Sistemas de Produção

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2 Curso de Engenharia de Produção Manutenção dos Sistemas de Produção

3 Manutenibilidade: É a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços de manutenção.

4 Manutenibilidade: FrancoisMonchy: é a probabilidade de que um equipamento com falha seja reparado dentro de um tempo t 1 M(t) = função Manutenibilidade e = base log neperiano μ = taxa de reparo ou nrode teparos/ tempo total de reparos t = tempo previsto para reparo

5 Manutenibilidade: É a probabilidade de que : O item terá restaurado seu status operacional dentro de t hora; A manutenção não será necessária mais que N vezes por período de tempo O custo de Manutenção não excederá a X R$ por período de tempo

6 Manutenibilidade: Manutenibilidade está associada ao TMPR, porem: O TMPR está associado ao tempo gasto efetivamente no reparo Tempos de espera de ferramentas, sobressalentes e tempo morto, costuma ser retirados do TMPR O somatoriode TMPR + demais tempos é denominado downtime, ou MFOT Mean Forced Outage Time

7 Melhoria da Manutenibilidade:

8 Melhoria da Manutenibilidade:

9 Melhoria da Manutenibilidade: O indicador é diretamente influenciado por: Característica do projeto Suporte de especialistasà engenharia de projeto Vetor para redução de custos Atuação eficaz da Engenharia de Manutenção Planejamento da manutenção Capacitação da mão de obra de execução

10 Melhoria da Manutenibilidade:

11 Melhoria da Manutenibilidade: A análise da manutenibilidadede um equipamento ou instalação deve levar em conta: Requisitos qualitativos Requisitos quantitativos Suporte logístico Capacitação do pessoal de manutenção

12 Melhoria da Manutenibilidade: Requisitos Qualitativos: Facilidade de acesso (acessibilidade) Modularidade Padronização Manobrabilidade Possibilidade de regulagem e ajustes Simplicidade de operação Necessidade de ferramentas, dispositivos especiais Visibilidade das partes que terão manutenção Peças e componentes standard

13 Melhoria da Manutenibilidade: Requisitos Quantitativos: Tempo médio para intervenção corretivo, preventivo e preditivo Tempo máximos admissíveis para trabalho tipico Expectativa de recuperação de manutenção ( Hh/ h de funcionamento) Numero médio e máximo de recursos técnicos necessários Tempo médio e máximo de indisponibilidade Tempo de manutenção por produto Expectativa de consumo de componentes Quantidade recomendada de sobressalentes em estoque

14 Melhoria da Manutenibilidade: Suporte Logístico: É o conjunto de meios que devem ser postos a disposição para realização da manutenção. Ex: Ferramental, sobressalentes, material de consumo, meios de levantamento de carga, transporte e movimentação de carga, pessoal e material.

15 Melhoria da Manutenibilidade: Capacitação Pessoal: É fundamental e está diretamente ligada a Qualidade do serviço Redução do tempo necessário para execução do serviço Oportunidade de melhorias nos equipamentos e instalações

16 Melhores Práticas de Manutenção: As melhores praticas inclui: 100 % do tempo dos executantes coberto por OS 90% de cumprimento da programação de serviço 100% da confiabilidade requerida são atingidos em 100% do tempo Falta de sobressalentes no estoque é rara ( < 1 mês) Horas extras não passam de 2% em relação ao tempo total de manutenção Custo de manutenção dentro de ±2% do orçamento

17 Análise do Modo e Efeito da Falha FMEA (FailModeandEffect Analysis): Usado para identificar e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas e processos. FMEA é um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece a recomendação para ações preventivas.

18 Análise do Modo e Efeito da Falha FMEA (FailModeandEffect Analysis): FMEA Projeto: Eliminar as causas de falhas durante o projeto FMEA Processo: Analisar como o equipamento é mantido e operado FMEA Sistema: Falhas potenciais e gargalos no processo global de uma linha de produção

19 Análise do Modo e Efeito da Falha FMEA (FailModeandEffect Analysis): FMECA FailureModeEffectandCriticallyAnalisys( Análise do Modo de Falha, Efeito e Criticidade de Falha) FMEA qualitativo x FMECA é quantitativo

20 Análise do Modo e Efeito da Falha FMEA (FailModeandEffect Analysis): Conceitos para análise; CAUSA é o meio pelo que resulta em um modo de falha EFEITO é a consequência da falha para o usuario/consumidor MODOS DE FALHA são as categorias de falha FREQUENCIA é probabilidade de ocorrência da falha GRAVIDADE DA FALHA como a falha afeta o usuario DETECTABILIDADE grau de facilidade para a identificação da falha

21 Análise do Modo e Efeito da Falha FMEA (FailModeandEffect Analysis): INDICE DE RISCO OU NUMERO DE PRIORIDADE DE RISCO NPR NPR = Frequência x Gravidade x Detectabilidade

22 Passos do FMEA Isolar e descrever o modo de falha potencial Descrever o efeito potencial de falha Determinar a frequência, a gravidade e a defectibilidade da falha Determinar o numero da prioridade do risco NPR Desenvolver planos de ação para eliminar ou corrigir o problema potencial.

23 Passos do FMEA Índice Severidade Critério 1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre Pequena Moderada Alta Muito Alta Ligeira deterioração no desempenho com leve descontentamento do cliente Deterioração significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do cliente Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do cliente Idem ao anterior porém afeta a segurança

24 Passos do FMEA Índice Ocorrência Proporção Cpk 1 Remota 1: Cpk > 1, Pequena Moderada Alta Muito Alta 1: : :1000 1:400 1:80 1:40 1:20 1:8 1:2 Cpk > 1,00 Cpk <1,00

25 Observações Importantes: Passos do FMEA Índice Detecção Critério 1 2 Muito grande Certamente será detectado Grande Moderada Pequena Muito pequena Grande probabilidade de ser detectado Provavelmente será detectado Provavelmente não será detectado Certamente não será detectado

26 FMEA FMEA focaliza falhas potências e suas causa. Desta forma ações podem ser tomadas para evitar problemas futuros e prejuízos antes que aconteçam Para manutenção a aplicação do FMEA é mais vantajosa na análise de falhas.

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28 RCFA (Root Cause Failure Analysis) É um método ordenado para busca da causas de problemas e determinar ações para evitar a reincidência. É obrigatório dos 5 Porquês associado ao TPM/TQM É um processo relativamente fácil se comparado aos demais processos de análise de falhas

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30 RCFA (Root Cause Failure Analysis)

31 RCFA (Root Cause Failure Analysis)

32 RCFA (Root Cause Failure Analysis) O RCFA deve ser documentado para servir de apoio à decisão de implementação de melhorias e modificações, bem como para referências futuras.

33

34 MASP (Método de Análise e Solução de Problemas) O MASP incorpora a análise de Pareto, e é parte GQT Gestão da Qualidade Total. Isto é uma técnica para análise e solução de aplicada aos itens mais importantes. MASP é aplicado na GQT e segundo Falconié conhecido pelos japoneses como QC Story.

35 MASP (Método de Análise e Solução de Problemas)

36 MASP (Método de Análise e Solução de Problemas)

37 MASP (Método de Análise e Solução de Problemas)

38 TPM ( Total Productive Maintenance) Teve inicio no Japão na empresa NipponDenso KK, do grupo Toyota em No Brasil teve inicio em Deriva da Manutenção Preventiva, concebida na década de 50 nos EUA.

39 TPM ( Total Productive Maintenance) Objetivos da TPM: A TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Se as pessoas forem treinadas e desenvolvidas, é possível promover as modificações nas máquinas e nos equipamentos. Isto promove uma melhoria no resultado global final.

40 TPM ( Total Productive Maintenance) Grandes Perdas: 1 Perda por Quebra 2 Perdas por Mudança de Linha (Setup) 3 Perdas por Operação em Vazio e Pequenas Paradas

41 TPM ( Total Productive Maintenance) Grandes Perdas: 4 Perdas por Queda de Velocidade de Produção 5 Perdas por Produtos Defeituosos 6 Perdas por Queda de Rendimento

42 TPM ( Total Productive Maintenance) Quebra Zero Na Quebra Zero a máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar. É diferente de a máquina nunca pode parar.

43 TPM ( Total Productive Maintenance) Quebra Zero Medidas para obtenção da Quebra Zero: - Estruturação das condições básicas para a Operação - Obediência as condições de uso - Renegação do envelhecimento - Sanar os pontos falhos decorrentes de projeto - Incrementar a capacidade técnica

44 TPM ( Total Productive Maintenance) Os Oito Pilares da TPM

45 TPM ( Total Productive Maintenance) Os Oito Pilares da TPM 1 Melhoria Focada 2 Manutenção Autônoma 3 Manutenção Planejada 4 Educação e Treinamento

46 TPM ( Total Productive Maintenance) Os Oito Pilares da TPM 5 Controle Inicial 6 Manutenção da Qualidade 7 TPM Office 8 Segurança ou SHE

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