PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE CATAVENTOS APOIADO PELO GRÁFICO DE GANTT: UM ESTUDO DE CASO

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1 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE CATAVENTOS APOIADO PELO GRÁFICO DE GANTT: UM ESTUDO DE CASO Joao Paulo Veloso Borges (UFCG ) jpvelosoborges@gmail.com Josenildo de Oliveira Sobrinho (UFCG ) jooliveira_s@hotmail.com Robson Fernandes Barbosa (UFCG ) robson_rfb@yahoo.com.br Thales Gleidson Lopes de sousa Lima (UFCG ) thales.darkangel@gmail.com Resumo Este estudo teve como intenção apresentar algumas técnicas de utilização dos gráficos de Gantt no planejamento e controle da produção de cataventos de uma indústria da região do cariri na cidade de Sumé - PB. Através do uso dos gráfiicos de Gantt, objetiva-se apoiar a empresa no planejamento e controle das etapas envolvidas no processo de fabricação do produto, o que possibilita a identificação de gargalos na produção, assim como a solução para estes problemas. Por meio da análise das comparações entre o planejamento e a realização efetiva das atividades, foram obtidos resultados positivos, implicando assim em um maior controle da produção e um aumento significativo da produtividade. Palavras-chaves: Palavras-chave: planejamento e controle da produção (PCP), indústria de cataventos, gráfico de Gantt.

2 1. Introdução A Revolução Industrial deu o pontapé inicial para a produção de bens de consumo, e a partir daí foi possível produzir e criar meios para o consumo em massa. A evolução dos sistemas de PCP (Planejamento e Controle da Produção), através dos esforços de Frederick W. Taylor, Henri Fayol, Frank Gilbreth e Henry Gantt entre outros, possibilitou enxergar a administração científica como ciência baseada na observação, medição, análise e aprimoramentos dos métodos de trabalhos. Nos dias contemporâneos as empresas e organizações almejando se tornarem competitivas tem buscado cada vez mais desfrutar de técnicas e ferramentas que auxiliem e apóiem na programação, planejamento e execução de suas atividades de produção. Para Russomano (2000), o planejamento e controle da produção são um processo que envolve o planejamento e a organização de todos os processos de fabricação da produção, sendo de extrema importância para a obtenção de melhores resultados em nível de aumento da produtividade. Nesse contexto a empresa TKT Cataventos, percebe o quão é importante a realização de um planejamento contínuo de seu processo produtivo, identificando os gargalos existentes, e agindo de forma corretiva na fonte do problema. Partindo deste argumento Massote (2005), define que o método de programação mais comum utilizado pelas empresas em seu planejamento da produção, é o gráfico de Gantt. O presente trabalho foi realizado com a proposta de auxiliar a TKT Cataventos, recomendando um melhor planejamento, controle e gerenciamento dos processos de fabricação, baseados nos gráficos de Gantt, visando aumentar sua produtividade e com isso suprir a demanda. Entende-se a importância do desenvolvimento deste trabalho, pelo fato de que os cataventos são utilizados em várias finalidades, dentre elas a criação de animais, a piscicultura e a irrigação, desígnios estes de extrema importância no cariri paraibano. 2. Referencial teórico 2.1 Fundamentos da gestão da produção Segundo Martins e Laugeni (2000), as empresas desenvolvem suas atividades visando atender seus objetivos seja de curto, médio e longo prazo, onde todas elas estão interligadas de forma complexa. Diante disso, os gerentes da produção desenvolvem técnicas para aprimorar o 2

3 sistema produtivo, em que as atividades da empresa transformem insumos e matérias-primas em produtos e serviços acabados, atingindo a demanda ao agregar valor ao produto final, isso constitui um dos principais objetivos da Administração da Produção na gestão das empresas. Essas estratégias são fundamentais para que as empresas atinjam suas metas ao realizar suas atividades (RITZMAN E KRAJESWSKI, 2004). Dentro dessa perspectiva a Administração da Produção envolve todos os administradores, gestores, diretores e todos os colaboradores da empresa nas decisões de melhoria das técnicas utilizadas nos processos produtivos. Perante isso, é responsabilidade do administrador da produção entender os objetivos da organização, entender todos os processos e como interligálos para que obtenha um melhor desempenho específico, como: custos, qualidade, prazo de entrega, flexibilidade, inovação produtiva (MOREIRA 2000; MARTINS E LAUGENI, 2002; SLACK; CHAMBERS e JOHNSTON, 2002). O sistema de Planejamento e Controle da Produção (SPCP) é um conjunto de atividades e operações interligadas a todos os setores da produção de bens ou serviços, com o intuito de mudar o estado ou condição de algo dos recursos (inputs) que influenciem na produção das saídas de resultados (outputs). Planejar e controlar o processo de produção em todos os níveis é o objetivo básico do SPCP (GAITHER E FRAZIER, 2001). Os mesmos autores ressaltam que promovendo a comunicação de todo o ambiente organizacional é possível planejar a capacidade futura do processo produtivo, com a compra de materiais necessários e os níveis apropriados de estoque, programando cada atividade da produção com o intuito de reduzir o tempo de operação, atingindo assim os prazos de entrega, tornando o SPCP eficaz. Afetando diretamente os níveis de desempenho do sistema de produção, em termos de custo, qualidade, prazos e confiabilidade, aumentando assim a competitividade da empresa. 2.2 Produção enxuta O sistema de produção enxuta surgiu no Japão por uma indústria automobilística após a Segunda Guerra Mundial, buscando se reerguer, e o objetivo era obter uma eficiência produtiva através da redução dos desperdícios. Logo em seguida esse sistema foi disseminado e integrado em outros setores produtivos organizacionais, revolucionando assim os processos produtivos de todo o mundo. A produção enxuta trata-se de uma produção que difere da 3

4 produção artesanal e da produção em massa na concepção de Racowski & Amato Neto (2006). A produção artesanal é feita por profissionais que produzem de acordo com o que cliente quer comprar, ou seja, por encomenda. A produção em massa é realizada por organizações que projetam produtos padronizados e em grandes quantidades, ou seja, empurrando a produção. Esses produtos ou serviços são fabricados por trabalhadores que operam máquinas caras e de finalidades específicas. Já a produção enxuta é a junção da artesanal com a produção em massa. Este tipo de produção produz sobre encomenda, mas utilizando de máquinas que padronizam os produtos diminuindo o tempo de produção e o desperdício de materiais, dessa forma o consumidor se beneficia pelo preço baixo dos produtos, devido a maior flexibilidade de produção desse sistema. Portanto, esse sistema evidencia a melhoria contínua do processo produtivo por se basear na produção na quantidade certa no momento certo, eliminando assim os desperdícios. Esses princípios segundo Fullerton & McWatters (2001) se enquadram dentro da Filosofia JIT, que pode ser entendida como a Filosofia de menores tempos gastos nos processos produtivos por modificações no layout. De acordo com Slack et al (2008) desperdício pode ser definido como um produto que gastou tempo e material, mas que não agrega valor ao processo. Diante disso, Correia e Correia (2007) sintetizaram os sete tipos de desperdício classificados por Taiichi Ohno, sendo estes descritos a seguir. Superprodução: Significa produzir além da demanda prevista, onde a empresa produz demais ou produz antecipadamente. Surge através de problemas e restrições no processo produtivo, tais como, tempos de setup elevados, falta de confiabilidade dos equipamentos, problema de qualidade, falta de comunicação entre os setores produtivos e grandes distâncias a percorrer com o material em função do arranjo físico inadequado; Espera: Existem três tipos de desperdícios por espera, perdas por espera no processo, onde o lote inteiro aguarda o término da operação que está sendo executada no lote anterior até que as máquinas, dispositivos e operadores estejam disponíveis; perda por esperas do lote que representa a espera de cada peça a ser 4

5 processada no processo posterior; perda por espera do operador que representa a ociosidade devido ao balanceamento dos operadores; Transporte: Representa a movimentação de material entre as diversas etapas do processo produtivo. É uma atividade que não agrega valor e que pode ser eliminada; Processamento: São componentes de produtos ou etapas de produção que são realizadas e que não agregam valor. Para que este tipo de desperdício seja eliminado a aplicação da metodologia de engenharia e análise de valor devem ser implementadas. Qualquer elemento que adicione custo, porém, não agregue valor deve ser investigado e eliminado; Movimento: Estão relacionados com movimentos desnecessários realizados pelos operadores para a execução das operações. Segundo os autores, estes tipos de perda podem ser eliminados pelo estudo de tempos e movimentos, chegando a uma redução de 10 a 20% nos tempos de operação; Defeitos: É o resultado da produção de itens que apresentam características de qualidade fora de sua especificação ou padrão estabelecido. Consequências diretas são os desperdícios de materiais, disponibilidade de mão-de-obra e equipamentos, movimentação de materiais defeituosos, armazenamento de produtos defeituosos etc.; Estoque: Significa a perda sob a forma de estoque de matéria prima, material em processamento e produto acabado. Representa para a empresa investimento e utilização de espaço. O estoque é, na verdade, uma maneira de esconder os problemas de falta de sincronização da produção. Estoques podem ser eliminados através da redução de tempos de setup, redução de lead-time produtivo, sincronizando-se a produção, reduzindo-se flutuações de demanda, tomando as máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos produtos. Segundo Elias (2003), para que a produção enxuta seja implantada na empresa é preciso adotar algumas técnicas que trabalhem a eliminar o que não agrega valor que são: kanban, manufatura celular, 5 Ss, setup rápido, inspeção autônoma, manutenção produtiva total, 5

6 dispositivos a prova de erros (poka-yoke), entre outras. As principais ferramentas são descritas na figura 1 a seguir: Just in time 5S Kaizen Tempo de Setup TPM Manutenção produtiva total QT qualidade total Redução dos lotes de fabricação Leiaute da Fábrica Trabalho em equipes RH - Treinamentos Tabela 1 - Principais ferramentas da produção enxuta Relacionado à produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo. (DENNIS, 2008) Mudança comportamental, formada por 5 etapas, ou 5 sensos: senso de Utilização, para SEIRI; Senso de Organização, para SEITON; Senso de Limpeza, para SEISOU; Senso de Saúde, para SEIKETSU e Senso de Autodisciplina para SHITSUKE. (HIRANO, 1994) Significa contínuo melhoramento envolvendo todos tanto os gerentes quanto os operários de uma em presa. (SHINGO, 1985). É o tempo gasto para que sejam feitas às trocas de moldes ou ferramentas para novos lotes de peças. (SHINGO, 1985). Filosofia gerencial que visa atingir falha zero ou quebra zero, através de uma manutenção preventiva e treinamento sistemático do pessoal de operação e de manutenção. (MARTINS e LAUGENI, 2000). Sistema de meios para fazer, economicamente, produtos ou serviços que satisfaçam as necessidades do consumidor. (JURAN, 1998). Diminuir o tamanho dos lotes, para consequentemente, reduzir o tamanho dos estoques. (MARTINS e LAUGENI, 2000). Pode ser definido como o modo pelo qual máquinas, pessoas e materiais estão distribuídos adequadamente em uma fábrica. (MUTHER e WHEELER, 2000). É considerado trabalho em equipe, aquele desenvolvido por determinado grupo em prol de um objetivo em comum. (WEISEL, 2007). O treinamento e desenvolvimento de pessoas é um conjunto de técnicas para gerar condições de melhoria e adequação de aptidões, num enfoque de curto e médio prazo. (PALMEIRA, 1999). Fonte: Francisco e Hatakeyama (2009) Todos esses princípios da produção enxuta influenciam diretamente na ferramenta do gráfico de Gantt, por auxiliar na organização, na mudança comportamental, no senso de limpeza e no 6

7 senso de utilização da autodisciplina, com o intuito de diminuir o tempo gasto dos processos produtivos da empresa. 2.3 Gráfico de Gantt O planejamento do controle da produção é auxiliado por várias ferramentas, da qual o Gráfico de Gantt é um dos mais utilizados dentro dos processos produtivos em muitos setores industriais. Para Massote (2005), o método de programação mais comum utilizado pelas empresas em seu planejamento da produção, é o gráfico de Gantt. No ano de 1917, Henry L. Gantt ( ) criou o gráfico de Gantt, que representa o tempo como barras num gráfico. Segundo Pavan (2002), H. L. Gantt dedicou-se à organização de indústrias percebendo a necessidade de planejar os tempos previstos para cada operação, deixando claro para os colaboradores um controle visual da situação dos tempos reais executados, representados por um gráfico definido por barras horizontais, onde cada barra indica o tempo de execução para cada tarefa determinada em um processo. Na figura 2, pode-se observar um exemplo prático do gráfico de Gantt utilizado em uma indústria metalúrgica para demonstrar os prazos de fabricação de algumas peças. Figura 1 - Exemplo de gráfico de Gantt Fonte: Kremer et al.(2006) A Figura 1 exemplifica a utilização do gráfico de Gantt como ferramenta para identificar o gargalo da produção, onde a barra que apresenta maior extensão é a que se encontra o problema, que neste caso é a peça Aspectos metodológicos 7

8 O presente estudo é distinguido como uma pesquisa aplicada, exploratória e descritiva, do tipo estudo de caso e quantitativa. Nesta pesquisa foram realizadas visitas técnicas in loco na indústria TKT Cataventos, entrevista com funcionários e proprietário e também observações diretas no ambiente da empresa, analisando todo processo produtivo da empresa. A coleta dos dados se deu através de bloco de anotações, e os dados receberam o processamento de programas como Microsoft Excel 2007 para a construção dos gráficos. Para a criação do estudo ainda foi utilizado o modelo do gráfico de Gantt com o intuito de reconhecer o gargalo da produção dos cataventos e utilizou também o princípio da produção enxuta do 5S, como ferramenta de auxílio para organizar e reduzir o tempo gasto das operações por meio da identificação dos gargalos encontrados pelos gráficos de Gantt. O Estudo de Caso conta com muitas das técnicas utilizadas pelas pesquisas históricas, mas acrescenta duas fontes de evidências que usualmente não são incluídas no repertório de um historiador: observação direta e série sistêmica de entrevistas. (YIN, 2001). Realizado na empresa TKT Cataventos localizada no sitio Santo Agostinho S/N, município de Sumé, situada na microrregião do cariri paraibano, a empresa possui em seu quadro de funcionários um profissional formalizado e dois informais, todos do sexo masculino, a empresa trabalha utilizando o tipo de produção puxada, ou seja, só há produção quando algum cliente faz pedido, seu funcionamento é de segunda à sexta, a produção realizada na empresa vai desde o corte dos metais, soldagem, balanceamento das hélices, pintura até a produção da bomba para a sucção de água onde também, realizam-se reparos e manutenções em cataventos antigos que apresentem algum defeito. Todo o processo produtivo é realizado em um alpendre de 11m x 3m, tendo parte do processo sendo desempenhada a céu aberto, não tendo um local para armazenamento seguro da matéria prima deixando parte no alpendre e outra parte dentro da casa. 4. Resultados e discussões Com intuito de maximizar a produção, diminuindo o tempo de processo, neutralizar o tempo ocioso, foram coletados dados do tempo em minutos da produção de um único catavento para análise e tratamento desses dados, com a intenção de encontrar os gargalos existentes no processo produtivo. 8

9 Tabela 2 Tempo de produção atual Fabricação da Base Início Duração Medição 0 20 Corte Soldagem Fabricação das Hélices e Caixa de Engrenagens Início Duração Medição Corte Perfuração Arrebitar Soldagem Balanceamento Fabricação da Bomba de Água Início Duração Abrir Roscas nas Hastes Preparar Bomba Pintura Tempo Total de Produção 550 Minutos Fonte: Dados coletados na empresa (2013) A tabela 1 demonstra o tempo gasto na produção dos cataventos, chegando ao resultado que, para que o produto final fique realmente pronto, se gasta em torno de 09hrs: 17min, ou seja, um tempo significativamente alto para o tipo de produção adotado pela empresa. Perde-se muito tempo porque enquanto o processo de fabricação da base está sendo realizado, o processo de fabricação das hélices e caixas de engrenagens está parado, identificando assim o gargalo da produção. O processo de fabricação da bomba também permanece parado enquanto os outros processos não são finalizados, aumentando assim o gargalo da produção e 9

10 justificando o tempo gasto no processo produtivo do produto final. Todos os processos poderiam ser fabricados ao mesmo tempo, pois os mesmos são independentes, diminuindo assim o tempo gasto nas operações. Utilizando o método gráfico de Gantt, plotamos o gráfico com o tempo de produção atual da empresa, e obtivemos o resultado a baixo explicitado no gráfico 1. Gráfico 1- Gráfico de Gantt atual do processo produtivo Fonte: Autores (2013) Ao analisar o gráfico 1 foi possível observar que o tempo gasto na produção de um único catavento é demasiadamente acima do esperado para uma linha de montagem enxuta, causando grande desgaste físico e mental aos funcionários, podendo ocasionar atrasos inesperados na produção. Tendo também um gasto maior com horas extras para finalizar o produto. 10

11 Gráfico 2 Percentual do tempo total de produção Fonte: Dados coletados na empresa (2013) A partir da análise do gráfico 3 identificou-se que o gargalo principal esta na pintura do produto, tomando cerca de 33% do tempo de produção, outro gargalo que não esta indicado no gráfico, mas que foi possível verificar através da observação direta, foi a desordem dos materiais utilizados na fabricação do catavento, além de não haver um local específico para armazenar as ferramentas, onde elas ficam soltas no chão causando perda de tempo por não localizá-las com exatidão. A estocagem dos insumos é feita de forma desorganizada gerando espera nos processos operacionais envolvidos e podendo causar lesões nos funcionários na hora de manusear a matéria prima. 5. Recomendações Através da análise dos dados coletados, e após processados foi possível verificar o que estava ocorrendo de maneira incorreta na empresa estudada, a partir daí foi sugerido que o processo produtivo fosse reorganizado, de forma que os processos deixassem de ser seqüenciais passando a ser simultâneos, ou seja, no momento que estivesse sendo fabricada a base, outro funcionário produziria às hélices e outro a bomba, haja vista que, a quantidade de colaboradores atende esta proposta. 11

12 Além desta recomendação foi indicada também a empresa a compra de uma máquina compressora, para o processo de pintura, resultando em uma diminuição em média de 50% da operação. Foi ainda aconselhado à empresa abordar um dos princípios básicos da produção enxuta, que é praticar o 5S que significa: Seir (senso de utilização): separar as ferramentas necessárias das desnecessárias; Seiton (Senso de organização): ordenar e identificar as ferramentas, facilitando encontrá-las quando desejado; Seisou (Senso de zelo): criar e manter um ambiente físico agradável; Seiketsu (Senso de higiene): cuidar da saúde física, mental e emocional de forma preventiva; Shitsuke (Senso de disciplina): manter os resultados obtidos através da repetição e da prática. A partir destas recomendações foi construída uma nova tabela como mostra a seguir. Tabela 3 - Melhoria do processo produtivo após análise do gráfico de Gantt Fabricação da Base Início Duração Medição 0 20 Corte Soldagem Pintura Fabricação das Hélices e Caixa de Engrenagens Início Duração Medição 0 45 Corte Perfuração Arrebitar Soldagem Balanceamento Pintura Fabricação da Bomba de Água Início Duração Abrir Roscas nas Hastes 0 10 Preparo da Bomba Pintura 70 5 Tempo Total de Produção 240 Minutos Fonte: Autores (2013) Com as informações verificadas na tabela 2, percebe-se uma redução no tempo total de produção em mais de 56% em relação a tabela 1, confirmando a eficiência da recomendação sugerida. Com base nas novas informações da tabela, tem-se a proposta do gráfico 3 abaixo: 12

13 Gráfico 3 Proposta do gráfico de Gantt Fonte: Autores (2013) Analisando o gráfico de Gantt criado após as recomendações é possível enxergar o processo acontecendo de forma simultânea, como também a diminuição da barra no intervalo de tempo em relação ao gráfico anterior. Após a construção do novo gráfico de Gantt também foi arquitetado novos gráficos para o tempo de produção, como os processos agora são paralelos um ao outro, tornou-se necessário um gráfico para cada processo. Gráfico 4 Percentual do tempo de produção da base Fonte: Autores (2013) 13

14 Verificou-se com a análise deste gráfico que os processos de soldagem e pintura da base compreendem a 80% do processo total da produção, mostrando que esses procedimentos continuam como os mais demorados, em compensação o tempo total de fabricação diminuiu consideravelmente. Uma das ferramentas que influencia na diminuição desse tempo é o Seir (senso de utilização) dos 5s, por separar os equipamentos necessários dos desnecessários. Gráfico 5 - Percentual do tempo de produção das hélices Fonte: Autores (2013) Percebeu com a análise deste gráfico que os tempos de produção da hélice se tornaram mais equilibrado em relação à forma anterior, que algumas operações duravam muito e outras nem tanto, ocasionando espera no processo produtivo. Nesse caso, utilizando o Seiton (Senso de organização) pode-se chegar a esse resultado por ordenar e identificar as ferramentas, facilitando encontrá-las quando desejado. 14

15 Gráfico 6 - Produção da bomba Fonte: Autores (2013) O gráfico 6 ilustra uma diferença existente no processo de fabricação do catavento, demonstrando que 80% do tempo de sua operação faz parte da preparação da bomba, e não a pintura como os outros, isso acontece pelo fato da pintura da bomba ser a parte do processo de menos complexidade. Como modo de permanecer na melhoria, utiliza-se o Shitsuke (Senso de disciplina) mantendo os resultados obtidos através da repetição e da prática dos outros processos, tornando assim, a melhoria contínua da produção. 6. Considerações finais Este estudo apresentou uma aplicação do sistema de Planejamento e Controle da Produção (PCP) com o intuito de minimizar o tempo gasto nas operações de fabricação do catavento na empresa TKT Cataventos, utilizando a ferramenta conhecida como gráfico de Gantt, onde cada barra do gráfico indica o tempo gasto em cada atividade do processo produtivo. O gráfico de Gantt ajudou a identificar o gargalo da produção, auxiliando também em propostas para solucionar o problema encontrado, proporcionando a obtenção de resultados positivos como redução no tempo de fabricação dos cataventos, reduzindo em 56% o tempo gasto, aumentado de forma significativa a produtividade da empresa, ou seja, pode-se dizer que com o tempo que levaria para produzir apenas um catavento, dará para produzir dois cataventos. Resultando também numa melhor organização da empresa através da utilização do princípio 5S. 15

16 Conclui-se com a concretização deste trabalho, a necessidade que existia da empresa TKT Cataventos em organizar, planejar e controlar o tempo gasto nas operações. Com as recomendações feitas atendidas a empresa que busca a maximização da produção, atingirá a excelência que almeja, alcançando de forma satisfatória os níveis de desempenho como: menores custos, qualidade, confiabilidade, flexibilidade e rapidez. REFERÊNCIAS CORREA, H. L.; CORREA, C. A. Administração de produção e operações: manufatura e serviços. 2ed. Atlas, ELIAS, S J. B.; MAGALHÃES, L. C. Contribuição da Produção Enxuta para a obtenção da Produção mais Limpa. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO-ENEGEP, 23 Anais. Ouro Preto/MG : ABEPRO, FRANCISCO, B. R.; HATAKEYAMA, K. Diagnóstico da utilização de 10 ferramentas da produção enxuta no ramo madeireiro. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO ENEGEP. Anais. Salvador/BA: ABEPRO, 2009 FULLERTON, R. & MCWATTERS, C. S. The productions performance benefits from JIT implementation. Journal of Operations Management. n.19, p GAITHER, N; FRAZIER,G. Administração da produção e operações. São Paulo: Pioneira, MARTINS, E. Contabilidade de custos. 7ª e. São Paulo: Editora Atlas S.A., MARTINS, P. G; LOUGENI, F. P. Administração de produção. São Paulo: Editora Saraiva, MASSOTE, A. A. Modelo de integração de sistemas de gestão erp com a produção. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 25., 2005, Porto Alegre. Anais... Porto Alegre: ABEPRO, CD-ROM. MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. 5. ed. São Paulo: Pioneira, PAVAN, P. A. R. Gerenciamento de projeto de expansão de instituições hospitalares: estudo de caso. Monografia de Conclusão de Curso de Especialização em Gerência Empresarial e Negócios Universidade de Taubaté, Taubaté, RACOWSKI, M. & AMATO NETO, J. Inovações no sistema de produção enxuta: uma análise comparativa entre as técnicas tradicionais de abastecimento de linha de produção e a warenkorb. XXVI ENEGEP Encontro Nacional de Engenharia da Produção, Fortaleza CE RITZMAN, L. P.; KRAJEWSKI, L. J. Administração da produção e operações. 2º e. São Paulo: Pearson Education do Brasil, RUSSOMANO, V. H. PCP: Planejamento e Controle da Produção. 4. ed. São Paulo: Pioneira, SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A.; JOHNSTON, R.. Administração da produção. São Paulo: Editora Atlas SA, YIN, Robert K. Estudo de caso planejamento e métodos. (2Ed.). Porto Alegre: Bookman