Implantação do processo de manutenção de conjunto de força de locomotivas da EFC

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1 Implantação do processo de manutenção de conjunto de força de locomotivas da EFC Tiago Tenório 1 *, Jediel Grangeiro 1, Evanaldo Brandão 2 1 lanejamento e recursos de material rodante EFC Vale S.A. 2 Manutenção de locomotivas e máquinas de via EFC Avenida dos ortugueses, S/N, Anjo da Guarda C.E..: São Luís, Maranhão. 1º autor: tiago.tenorio@vale.com, 2º autor: jediel.grangeiro@vale.com, 3º autor: evanaldo.brandao@vale.com O presente trabalho teve como objetivo reduzir o custo unitário do processo de manutenção de componentes mecânicos de locomotivas, para isso a Supervisão de manutenção de Motores Diesel de Locomotivas, pertencente à Gerência de planejamento e recursos de materiais rodantes da Estrada de Ferro Carajás EFC, implantou o processo de manutenção de conjunto de força de motores Diesel de locomotivas SD70 aplicando os requisitos do Sistema Vale de produção (VS) à luz do pensamento enxuto. A estratégia do negócio, focada em aumentar a capacidade produtiva de minério de ferro do sistema norte em torno de 109% de 2012 até 2018 e reduzir o custo operacional, gerou a necessidade da concepção do projeto, sendo o conjunto de força responsável por 36,08% do custo de materiais de manutenção de locomotivas. No período da implantação do projeto, no ano de 2013, o processo de manutenção de motores Diesel de locomotiva não executava manutenção de conjunto de força, substituindo os mesmos por novos conjuntos. A implantação do processo seguiu o método: estruturação da lavagem de peças de componentes mecânicos (que possibilitou o aperfeiçoamento do controle dos aspectos ambientais do processo), definição da estratégia de fluxo contínuo, mapeamento dos itens qualificáveis nos conjuntos de força (procedimentos com IV, C e IC), estabelecimento das condições iniciais dos postos, experimentação do processo e medição dos elementos de trabalho, modificações no layout para otimização do processo, elaboração das instruções de trabalho, nivelamento e balanceamento das cargas de trabalho e treinamento dos colaboradores nas instruções de trabalho. Com a implantação do processo de manutenção de conjuntos de força houve uma redução de 85% do custo com manutenção de conjunto de força de 2013 para Observou-se que a implantação do processo, com base nos requisitos do Sistema Vale de produção (VS) à luz do pensamento enxuto, trouxe resultados tangíveis e intangíveis para o negócio, com investimento zero. alavras-chave: Manutenção de Conjunto de força; Implantação de processo; Sistema Vale de rodução (VS); edução de custo unitário;

2 1. INTODUÇÃO O cenário de instabilidade dos preços das commodities no mercado internacional, ocasionado pela desaceleração do crescimento das principais economias do laneta, gera uma pressão de adaptação das companhias pertencentes a essa cadeia de valor aos preços baixos oferecidos pelos clientes. No setor de mineração o preço da tonelada do minério de ferro caiu de U$$180,00 em julho de 2011 para U$$57,00 em julho de 2015 (figura 1). Fig. 1 Índice de preço de minério de ferro a vista (finos) Esse preço do minério de ferro mergulhou as maiores empresas do mercado de mineração em um cenário de austeridade de custos, visto que o mercado dita o preço final das commodities de minério. ara que seja garantida a margem de lucro há a necessidade de redução dos custos, conforme a equação (1). Lucro C (1) Onde é o preço unitário do minério de ferro e C é o custo unitário de toda a cadeia de produção do minério de ferro. A redução de custos neste cenário deve ser empreitada na eliminação de desperdícios do seqüenciamento do valor, otimizando as atividades, as conexões e os fluxos, pois para atender a estratégia de se manter competitivo, as grandes companhias de minério devem apresentar excelentes margens de lucros aliadas a uma grande fatia da participação de mercado. A simples redução de custos na gestão tradicional pode reduzir também a capacidade produtiva, no caso da aplicação da filosofia Lean, a redução de custos é sempre aliada ao atendimento da demanda planejada, e aumento da eficiência e eficácia do processo produtivo. A Companhia Vale, figura entre as quatro maiores empresas de produção de minério de ferro do mundo, e possui o foco em aperfeiçoar seus processos produtivos produzindo mais e de forma mais austera. ara isso, está desenvolvendo em todos os seus negócios projetos de implementação do Lean manufacturing, angariando resultados expressivos, como este que apresentaremos neste artigo, aplicando os requisitos do Sistema Vale de produção (VS) à luz do pensamento enxuto. A estratégia do negócio, focada em aumentar a capacidade produtiva de minério de ferro do sistema norte em torno de 109% de 2012 até 2018 e reduzir o custo operacional, gerou a necessidade da concepção do projeto, sendo o conjunto de força responsável por 36,08% do custo de materiais de manutenção de locomotivas. No período da implantação do projeto, no ano de 2013, o processo de manutenção de motores Diesel de locomotiva não executava manutenção de conjunto de força, substituindo os mesmos por novos conjuntos. 2. OBJETIVO eduzir os custos com materiais de conjunto de força de locomotivas SD70 GM. 3. OBJETIVOS ESECÍFICOS 1 - Aumentar a agregação de valor e reduzir os desperdícios na manutenção de motores diesel; 2 - eutilizar e qualificar os componentes do conjunto de força; 3 - Nivelar e balancear as cargas de trabalho; 4 - Implantar o trabalho padronizado nos postos de trabalho; 5 Estruturar a área de lavagem de peças de componentes; 3. METODOLOGIA ara o presente projeto foi utilizada a metodologia Kaikaku, que é um realinhamento do fluxo de valores do processo, onde são

3 revisitados, redesenhados e eliminados os desperdícios presentes em todas as ações geradoras de valor, desde a concepção da demanda, passando pelo planejamento, programação, transformação física, controle operacional, entrega e controle do desempenho do produto (figura 02) [1]. Fig. 2 Seqüenciamento do valor As etapas da aplicação do Kaikaku no sistema produtivo se inicia com a especificação do Valor e das reais necessidades, o projeto de cada elemento necessário para a geração de valor, o nivelamento e o balanceamento, de produtos e serviços, a criação de referência dos valores, a criação do fluxo contínuo e puxado, a estabilização/sdca do processo, culminando na redução do lead time do produto (figura 3). Fig. 3 Aplicação do Kaikaku ara este projeto, iniciamos com o planejamento da demanda e a identificação dos problemas, o diagnóstico do processo, a estruturação da lavagem de peças de componentes mecânicos (que possibilitou o aperfeiçoamento do controle dos aspectos ambientais do processo), a definição da estratégia de fluxo contínuo, mapeamento dos itens qualificáveis nos conjuntos de força (procedimentos com IV, C e IC), estabelecimento das condições iniciais dos postos, a experimentação do processo e medição dos elementos de trabalho, modificações no layout para otimização do processo, a elaboração das instruções de trabalho, o nivelamento e balanceamento das cargas de trabalho e o treinamento dos colaboradores nas instruções de trabalho, após a aplicações dessas etapas foram realizadas ciclos de experimentação e aperfeiçoamento do processo (figura 4) Item Medida esponsáveis OUT NOV DEZ JAN FEV MA Estruturação da Lavagem de eças (Descarte de resíduos, José Carlos/ Tiago 1 implantação da programação nivelada e implantação do novo layout) Tenório Implantar estratégia de manutenção para fluxo unitário, Ivan Almeida/ Tiago 2 estabelecendo o fluxo contínuo. Tenório Mapear itens do conjunto de força que podem ser qualificados e Clemilson Veras/ 3 definir parâmetros técnicos para qualificação destes itens; José Borges Estabelecer as condições iniciais dos pos tos de trabalho (equipamentos, ferramentas e demais recursos ); 5 Experimentar o processo e medir os elementos de trabalho; ropor e implantar modificações no layout para otimização do process o; Elaborar das instruções de trabalho das atividades dos postos de trabalho; 8 Nivelar e balancear as cargas de trabalho; 9 Treinar colaboradores nas instruções de trabalho (teórico e prático); 4. ESULTADOS Clemilson Veras/ Ivan Almeida Evanaldo Brandão / Clemils on Veras Ivan Almeida/ Clemilson Veras Evanaldo Brandão Tiago Tenório / Ivan Almeida Evanaldo Brandão / Clemils on Veras Fig. 4 Marcos do projeto O planejamento desdobrou a diretriz de que o orçamento para o custo unitário de manutenção de conjuntos de força de locomotivas SD70 seria reduzido em 82%, e a demanda aumentaria de 16 conjuntos/mês para 64 conjuntos/mês. or tanto, teríamos que estabelecer o processo de qualificação de conjuntos de força para reduzirmos os custos com novos materiais de aplicação no processo. No diagnóstico do processo de manutenção de componentes de motores diesel de locomotivas SD70, observou-se que o principal gargalo era a lavagem de componentes pós-desmontagem. Este processo também era um grande gerador de resíduos e efluentes contaminados na manutenção de componentes de locomotivas. A primeira atuação da equipe do projeto foi em implementar o processo de lavagem de componentes, o que possibilitou uma solução sustentável para um problema crônico (figura 5). Antes Depois Fig. 5 Implementação do processo de lavagem de componentes Após essa etapa foi elaborada a estratégia de fluxo contínuo, onde foi calculado o takt time de atendimento dos postos de trabalho do processo de manutenção de conjunto de força,

4 estabelecendo o fluxo contínuo em lotes de três conjuntos de força em um tempo de ciclo de 375 min. Foram levantadas todos os itens de verificação, os parâmetros de controle e os itens de controle que garantiriam a qualidade necessária para a confiabilidade exigida dos conjuntos de força. De posse dessas ações geradoras de valor necessárias, foi possível estabelecer as condições inicias (ferramentas, dispositivos, materiais, produtos, pessoas, utilidades e equipamentos) necessárias para a realização das atividades do processo. Depois de estabelecidas as condições iniciais, foi experimentado o processo, para fim de levantamento dos tempos dos elementos geradores e não geradores de valor (figura 6). Fig. 8 edistribuição das cargas de trabalho Fig. 9 Mudança no layout Fig. 6 Agregação de valor e desperdícios do processo de manutenção de conjuntos de força Após os resultados da experimentação, foram realizadas ações para eliminação dos desperdícios e para redução dos tempos das ações agregadoras de valor como a aplicação dos sensos físicos para os recursos (figura 7), a redistribuição das cargas de trabalho (figura 8), o estabelecimento de estoques padrões e a mudança no layout (figura 9). Fig. 7 Aplicação dos três sensos físicos Em seguida foi realizada a elaboração das instruções de trabalho, e a capacitação dos colaboradores nas instruções de trabalho, e o processo foi experimentado e aperfeiçoado continuamente. 5. CONCLUÇÃO 1 A agregação de valor aumentou de 29% no início do projeto para 61% no fim do projeto. 2 A redução de custo com a qualificação das peças dos conjuntos de força foi de 85%. 3 O processo de manutenção de componentes mecânicos passou a produzir 64 conjuntos de força por mês sem aumentar o número de pessoal; 4 Foi implementado as instruções de trabalho com capacitação de todos os colaboradores do processo; 5 A área de lavagem de peças de componentes de locomotivas tornou-se referência no que tange às soluções eficazes de modo sustentável; 6. AGADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus que tem me sustentado com sua graça e me dado forças para vencer dia após dia. Agradeço a Jediel Grangeiro pelo ensino da filosofia lean e por acreditar em meu potencial.

5 Agradeço a Evanaldo Brandão pela humildade em compartilhar conhecimentos sobre a manutenção de componentes mecânicos de locomotivas e por colocar juntos a mão na massa. Agradeço aos meus pais, amados e honrados, que me possibilitaram os estudos e o desenvolvimento do meu caráter. Agradeço a todos que contribuíram direta e indiretamente para a realização deste trabalho, companheiros que trabalham com honra e valores na Vale. 7. EFEÊNCIAS [1]