Gestão da Manutenção carloreg@sc.usp.br carlos.regattieri@fatec.sp.gov.br
Definição de Manutenção ð A Função Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, destinadas a manter ou recolocar um equipamento ou instalação em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. 2
Objetivos da Manutenção: ð ð ð Manter equipamentos e máquinas em condições de funcionamento, Previnir prováveis falhas ou quebras dos componentes, Aumentar a disponibilidade de uma máquina/equipamento, durante o maior tempo possível e com custos adequados. Importância da Manutenção ð ð Está envolvida diretamente na capacidade produtiva, Tem reflexo direto na segurança dos colaboradores. 3
Tipos de Manutenção Manutenção Corretiva São todos os serviços executados nos equipamentos com falha. Ela consiste em reparar os equipamentos, ferramentas e máquinas depois que a quebra tenha ocorrido. ð ð Manutenção Corretiva Não Planejada Manutenção Corretiva Planejada 4
Manutenção Corretiva Não Planejada l a ocorrência de uma falha nem sempre dá a possibilidade de uma preparação ou planejamento prévio, ocorre de forma súbita e imprevisível, acarretando uma ação de emergência ou de urgência para a equipe de manutenção. Essa emergência pode ser identificada como uma atividade que deve ser executada imediatamente, a equipe de manutenção deve parar suas atividades e atender a ocorrência. Em outro caso, pode-se concluir o trabalho que está sendo desenvolvido e em seguida atender a ocorrência, neste caso chamamos de urgência. Na ocasião de uma emergência, uma avaliação minuciosa deve ser feita e toda emergência deve originar uma atividade de Manutenção Preventiva, Preditiva ou uma melhoria no equipamento. 5
Manutenção Corretiva Planejada l é efetuada após uma anomalia ou falha num componente que já apresentou esta falha em uma inspeção ou durante a operação normal do equipamento. Apesar de ser uma falha, esta não afeta a operação, não causa danos ao meio ambiente nem coloca em risco a segurança do operador, neste caso, pode-se planejar a troca do componente ou o reparo num momento ótimo. Este momento ótimo para a ação corretiva pode ser considerado o instante em que podemos contar com a parada do equipamento sem prejuízo para a produção, momento em que se encontra disponível todos os materiais e a mão de obra necessária. 6
l Vantagem: l - não exige acompanhamentos e inspeções nas máquinas; l Desvantagens: l - as máquinas podem quebrar-se durante os horários de produção; l - as empresas utilizam máquinas de reserva; l - há necessidade de se trabalhar com estoques; 7
Tipos de Manutenção Manutenção Preventiva É uma intervenção prevista, preparada e programada, antes do surgimento de uma falha. ð ð Manutenção Preventiva Não Periódica Manutenção Preventiva Sistemática 8
Manutenção Preventiva Não Periódica l esse tipo de manutenção ocorre a partir de uma identificação de uma degeneração do equipamento quando ainda não ocorreu a falha. Isso pode ser observado durante a operação do equipamento e identificado pelo operado, pode também ser identificado pelo mantenedor durante uma ação da manutenção ou ainda durante a execução de uma inspeção pelo inspetor. Observa-se então que o equipamento apresenta uma degeneração que não causa a perda total nem parcial da sua função, mas isso pode ocorrer futuramente, portanto uma ação preventiva não periódica faz-se necessária. 9
Manutenção Preventiva Sistemática l esse tipo de manutenção desencadeia-se periodicamente, com base no conhecimento da lei de degeneração aplicável ao caso do componente particular e de um risco de falha assumido. 10
l l l l l l l l l l Wyrebsky (1997) observa que, na Manutenção Preventiva existem algumas vantagens e desvantagens vistas a seguir: Vantagens: Assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para consertos em horas programadas; Maior segurança para os trabalhadores; Menor custo de reparo; Melhoria do controle de peças de reposição, diminuindo os estoques imobilizados; A empresa terá maior facilidade para cumprir seus programas de produção. Desvantagens: Requer um quadro (programa) bem montado; Requer uma equipe de mecânicos eficazes e treinados; Requer um plano de manutenção. 11
Tipos de Manutenção Manutenção Preditiva Tem como finalidade acompanhar monitorar os parâmetros de funcionamento dos equipamentos e prever suas falhas. Técnicas Preditivas ð ð ð Monitoração Subjetiva Monitoração Objetiva Monitoração Contínua 12
Técnicas Preditivas - Monitoração Subjetiva l São aquelas realizadas com base na experiência, independente da existência de instrumento para verificação, este acompanhamento pode ser feito através da visão, audição, tato e olfato, como por exemplo: através do ruído é possível verificar a existências de peças soltas ou frouxas. 13
Técnicas Preditivas - Monitoração Objetiva l É aquela realizada com base em medições utilizando equipamentos ou instrumentos especiais, fornecendo um valor que é monitorado através de um parâmetro. Para que a monitoração seja realmente objetiva é necessário: que os operadores sejam treinados, os equipamentos estejam calibrados e que os dados sejam corretamente interpretados. 14
Técnicas Preditivas - Monitoração Contínua l Também é um acompanhamento objetivo, mas com algumas diferenças e aspectos importantes, este tipo de monitoramento age independente da interferência do operador, envia dados em tempo real e o monitoramento é constante o que não acontece com equipamentos ou instrumentos operados por pessoas. Inicialmente foi aplicada em situações onde o tempo de desenvolvimento do defeito era muito curto e de alta responsabilidade, em um primeiro momento este sistema emite um alarme e em seguida promove a parada ou desligamento do equipamento uma vez atingido o parâmetro estipulado. 15
Benefícios da Manutenção Preditiva BENEFÍCIO PERCENTUAL REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO 50 A 80% REDUÇÃO DE FALHAS 50 A 60% REDUÇÃO DE ESTOQUES DE SOBRESSALENTES 20 A 30% REDUÇÃO DE HORAS EXTRAS PARA MANUTENÇÃO 20 A 50% REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA DAS MÁQUINAS 50 A 80% AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS 20 A 40% AUMENTO DA PRODUTIVIDADE 20 a 30% AUMENTO DOS LUCROS 25 A 60% FONTE: Morenghi, (2005). 16
Tipos de Manutenção Manutenção Detectiva ð É uma técnica aplicada em componentes e dispositivos que trabalham em condições especiais que não são devidamente atendidas por outras formas de manutenção, não sendo possível acompanhar e perceber quando estão em estado de falha. 17
Manutenção Detectiva ð Termografia 18
Tipos de Manutenção Engenharia da Manutenção ð O objetivo da Engenharia da Manutenção é a redução das intervenções de reparos e da convivência com problemas crônicos através da melhoria de padrões e sistemáticas. 19
Métodos e Ferramentas para o Aumento da Confiabilidade ð Confiabilidade ð Disponibilidade ð Mantenabilidade 20
l A ABRAMAN, Associação Brasileira de Manutenção destaca em pesquisa sobre os custos em manutenção, que 86 % das empresas consultadas praticam a previsão orçamentária anual para manutenção; 5 % afirmaram não ter qualquer acompanhamento de custo de manutenção; e que, em 92 % das respostas, o acompanhamento da manutenção é efetuado de forma contínua (semanal ou mensal). 21
Confiabilidade l 1- Probabilidade: Relação entre o número de casos favoráveis e o número de casos possíveis, praticamente considera-se que a confiabilidade é a probabilidade de estatística de não ocorrer falhas, de um determinado tipo, para uma certa missão, com um dado nível de confiança. l 2- Função requerida: Limite de admissibilidade do qual a função não é mais satisfatória. É o mesmo que cumprir a missão. 22
Confiabilidade l l l 3- Condições definidas de uso: São as condições operacionais as quais o equipamento esta submetido, o mesmo equipamento submetido a duas condições diferentes, apresentará confiabilidades diferentes. 4- Intervalo de Tempo: O período de tempo definido e medido é fundamental, desde que a confiabilidade varia com o tempo. 5- Desempenho e Falha: Todo equipamento é projetado segundo especificações, todo equipamento é projetado segundo a função básica que irá desempenhar. 23
Confiabilidade l 6- Taxa de falhas: Para a maioria das partes de uma operação as falhas é uma função do tempo. Em diferentes etapas da vida útil de qualquer coisa, a probabilidade que se falhe será diferente, a curva que descreve essa probabilidade de falha é chamada de curva da banheira 24
Confiabilidade Probabilidade de Ocorrências de Falhas Período de Adaptação Máquin a Nova Período de Operação Normal Tempo de Vida Período Cansaço FONTE: Adaptado Pasqua (1999). PASQUA, M. C. Desenvolvimento de Uma Sistemática para Padronização e gerenciamento da Programação da Manutenção de equipamentos e instalações a partir dos conceitos da qualidade. Dissertação de Mestrado apresentada à Escola de Engenharia de São Carlos USP. São Carlos, 1999. de Máquina Velha 25
Disponibilidade l É o tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está disponível para operar ou em condições de produzir. Disponibilidade é o principal objetivo da manutenção e nela existem algumas variáveis importantes Tabela - Variáveis É o tempo que o equipamento poderia ficar Tempo Total disponível para operação. Tempo de É a parcela do tempo total em que a instalação Funcionamento ou equipamento estava funcionando. Tempo de não É a parcela do tempo total em que a Funcionamento instalação, embora disponível não foi utilizada pela produção e ficou parada (não funcionou). FONTE: Pinto e Xavier (2001). 26
Mantenabilidade l É a probabilidade de que um item avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um período de tempo predefinido, quando a Manutenção é realizada em condições determinadas, e é efetuada com os meios e procedimentos estabelecidos, (SOUZA, 2006). l Mantenabilidade também é definida pela ABNT BR 5462-1994, como um conjunto de características do equipamento que determina a maior ou menor facilidade com que pode ser feita a sua manutenção. 27
Mantenabilidade l Uma medida da mantenabilidade é o tempo de imobilização para manutenção, o qual traduz, não só o tempo de execução das operações de manutenção, como também o tempo que o equipamento está parado à espera de materiais, de pesquisas de avarias, de ensaios, etc. l A mantenabilidade pode ser melhorada através da redução do tempo necessário à detecção e localização de avarias, reduzindo o tempo necessário à reparação e reduzindo o tempo de verificação das ações de manutenção. 28
Principais Ferramentas para o Aumento da Confiabilidade ð ð Boas Práticas de Manutenção Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (FMEA) Práticas Básicas da Manutenção Moderna ð Programa 5s üorganização üarrumação ülimpeza üpadronização üdisciplina 29
Boas Práticas de Manutenção Ação e Condição das Boas Práticas de Manutenção/Conseqüências Ação /Condição Conseqüências - Estrutura organizacional; - Organização dos times de manutenção; - Integração com área de materiais; - Integração com áreas de operação e engenharia. - Processos de trabalho Planejamento e controle dos processos; Melhoria contínua dos processos; Integração dos processos tecnológicos com os negócios; Utilização de ferramentas gerenciais de suporte para melhoria. - Alta produtividade do pessoal próprio e contratado; - Níveis elevados de segurança; - Melhoria no nível de disponibilidade e confiabilidade; - Ambiente proativo. - Confiabilidade dos serviços; - Redução de custos dos custos dos serviços e contratos; - Aumento do TMEF Tempo Médio Entre Falhas; - Otimização de procedimentos; - Definição de itens de controle e metas para superar. - Gerenciamento de materiais e equipamentos; - Histórico de manutenção; - Documentação de projeto atualizada. FONTE: Pinto e Xavier (2001). - Materiais e sobressalentes confiáveis; - Redução de inventário em estoques padronização, política de recuperação compartilhada com fornecedores; - Base de dados consolida para consulta e controle. 30
Programa 5S Os 5s são definidos como: l 1. Seiri = organização; implica eliminar o supérfluo. l 2. Seiton = arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem. l 3. Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar. l 4. Seiketsu = padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo. l 5. Shitsuke = disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente. 31
TPM Manutenção Produtiva Total l l l - a letra "T" significa "TOTAL". Total no sentido de eficiência global, no sentido de ciclo total de vida útil do sistema de produção e no sentido de todos os departamentos e de participação; - a letra "P" significa "PRODUCTIVE". A busca do sistema de produção até o limite máximo da eficiência, atingindo "zero acidente, zero defeito e quebra/falha zero", ou seja, a eliminação de todos os tipos de perda ate chegar ao nível zero; - a letra "M" significa "MAINTENANCE". Manutenção no sentido amplo, que tem como objeto o ciclo total de vida útil do sistema de produção e designa a manutenção que tem como objeto o sistema de produção de processo único, a fábrica e o sistema de vendas (NAKAJIMA, 1989). 32
TPM Manutenção Produtiva Total É uma atividade de Manutenção Produtiva, com participação dos funcionários, também conhecida como Manutenção Autônoma. A TPM é uma evolução da Manutenção Preventiva. 33
TPM Manutenção Produtiva Total As Doze Etapas para Implantação da TPM l O JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) sugere que a implantação da TPM seja feita em doze etapas: 1. Manifestação da alta administração sobre a decisão de introduzir a TPM; 2. Campanha de divulgação e treinamento para a introdução da TPM; 3. Estrutura para a implantação da TPM; 4. Estabelecimento de diretrizes básicas e metas para a TPM; 5. Elaboração do plano-diretor para implantação da TPM; 6. Inicio do programa de TPM; 34
TPM Manutenção Produtiva Total 7. Melhoria individualizada nos equipamentos para maior rendimento operacional; 8. Estruturação para a manutenção espontânea; 9. Estruturação da manutenção programada pelo departamento de manutenção; 10. Treinamento para melhoria do nível de capacitação da operação e da manutenção; 11. Estruturação do controle da fase inicial de operação dos equipamentos; 12. Execução total da TPM e elevação do nível geral 35
Etapas para implementação da TPM F Fases Etapas Conteúdo Fase Preparatória Fase Inicial Fase de Implementação Fase de Consolidação Decisão da adoção pela alta direção e anúncio oficial Campanha para a introdução e esclarecimentos iniciais Estruturação do órgão encarregado da implementação Definição da política básica e metas a serem alcançadas Elaboração do plano-diretor de implementação Atividades relativas à introdução Incorporação de melhorias individualizadas sobre as máquinas e equipamentos Estruturação da Manutenção Autônoma Estruturação do setor de manutenção e condução da manutenção planejada Educação e treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da Produção e de Manutenção; Estrutura para gestão dos equipamentos na fase inicial de funcionamento Consolidação do TPM e Incremento do seu Nível Divulgação acerca da TPM por toda a organização Uso de meios de comunicação disponíveis Seminários específicos dirigidos às hierarquias superiores Projeção de vídeo para elementos operacionais Estruturação dos comitês para a implementação A escolha do alvo e definição das metas a serem alcançadas Detalhamento do plano-diretor Convite a fornecedores, clientes e empresas aliadas Escolha da área piloto e estruturação da equipe de trabalho Implementação por etapas Auditoria de cada desenvolvimento e adaptação Condução da manutenção periódica Administração do cronograma Peças de reposição, ferramentas, desenhos técnicos, etc. Preparação coletiva dos líderes Educação e treinamento em cascata dos membros Condução do projeto com prevenção da manutenção Controle da fase inicial de funcionamento Custo do ciclo de vida Definição de objetivos de maior porte 36 FONTE: Nakajima (1989).
Custo da Manutenção RELAÇÃO CUSTO DA MANUTENÇÃO NO BRASIL/CARRON RELAÇÃO CUSTO/FATURAMENTO% 6 5 4 3 2 1 0 4,15 4,47 4,23 4,39 4,27 3,97 3,6 4,1 3,89 3,56 1999 2001 2003 2005 2007 BRASIL CARRON ANO 37