O projeto foi realizado em uma grande siderúrgica do rio grande do sul, no setor da logística, onde diariamente são realizado diversos carregamentos

Transcrição

1

2

3 O projeto foi realizado em uma grande siderúrgica do rio grande do sul, no setor da logística, onde diariamente são realizado diversos carregamentos de feixes de aço que são direcionados para diferentes indústrias do país

4

5

6 Estudo de Layout e do Carregamento de Caminhões 17 semanas Análise do Cenário Atual 9 semanas Elaboração do método de armazenamento dos produtos 6 semanas Finalização 2 semanas Ambientação e Mapeamento dos processos Análise ABC dos produtos Coleta do fluxo e dos tempos Elaboração de indicadores da operação Definição do método de armazenamento dos produtos Determinação dos locais de estoque

7 Ambientação e Mapeamento dos processos Análise do Cenário Atual Análise ABC dos produtos 9 semanas Coleta do fluxo e dos tempos Estudo de Layout e do Carregamento de Caminhões na Gerdau Aços Especiais Entendimento Vendas Entendimento EPP 17 semanas Entendimento PCP Elaboração de indicadores da operação Elaboração do método de armazenamento dos produtos Entendimento Produção Definição do método de armazenamento dos produtos 6 semanas Mapeamento do processo de carregamento Determinação dos locais de estoque Finalização 2 semanas

8 Entendimento do processo de carregamento por meio de acompanhamento de uma série de carregamentos Compreensão do macroprocesso que acontece pré-carregamento reuniões com o PCP, Vendas, epp e PRodução

9 Entendimento do processo de carregamento por meio de acompanhamento de uma série de Entendimento dos porquês carregamentos de diversos problemas que acabam influenciando nas operações da logística Compreensão do macroprocesso que acontecem pré-carregamento reuniões com o PCP, Vendas e PRodução

10 Multifocalidade do projeto Entendimento do processo de carregamento por meio de acompanhamento de uma série de Entendimento dos porquês carregamentos de diversos Melhoria no processo de vendas problemas Sincronização entre os que indicadores acabam das influenciando nas áreas operações da logística Compreensão do macroprocesso que acontecem Realização das práticas pré-dispostas pré-carregamento reuniões com o PCP, Vendas e PRodução Decisão de prioridades Não possibilidade de agir sobre alguns fatos Ponderar objetivos inicias do projeto com adversidades Definição de focos de ação

11 Cronoanálise em 5 folhas de coleta distintas Agrupamento por transportadora Desenho da planta Análise de disposição e alocação Estudo de Layout e do Carregamento de Caminhões na Gerdau Aços Especiais 17 semanas Análise do Cenário Atual Elaboração do método de armazenamento dos produtos banco de dados com indicadores de ociosidade e utilização 9 semanas 6 semanas Finalização 2 semanas Ambientação e Mapeamento dos processos Análise ABC dos produtos Coleta do fluxo e dos tempos Elaboração de indicadores da operação Definição do método de armazenamento dos produtos Determinação dos locais de estoque

12 5 folhas de coleta divididas por tipo de operação que o colaborador realizava Identificação das perdas e também das boas práticas

13 Análise dos dados desenho da planta Alocação atual e distâncias padrões Visita outra usina e percepção das diferenças dos processos

14 Análise dos dados padronização de cronoanálise Análise de percentual nas etapas Identificação de fluxos no carregamento métrica para resultados

15 49 horas coletadas

16 Tempos de carregamento bruto das vw s Tempo total ociosidade 6,92% perdas 26% efetivo 67,08% 1 2 3

17 SUPORTE DE MADEIRAS Desenho da planta SALINHA MINI-PONTE PRODUÇÃO PLATAFORMA H2SO4 E NEUTRALIZADORES

18 Matriz GUT perdas e melhorias Sugestão de práticas Plano de ação Análise do interáreas Cenário Atual 9 semanas Planos de ação adm Ambientação Visita e Mapeamento a outra Análise ABC dos usina dos processos produtos Coleta do fluxo e dos tempos Treinamento de boas práticas Elaboração de elementos Estudo de Layout e do Carregamento de Caminhões na Gerdau Aços Especiais visuais de uso do estoque e 17 semanas incentivo às boas práticas Elaboração do método de armazenamento Finalização Revisão de dos pré-requisito produtos dos 2 semanas clientes 6 semanas Elaboração de Elaboração Definição do método de de banners Determinação dos locais para indicadores da operação armazenamento dos produtos de estoque incentivar a execução das boas práticas

19 Feixes perdidos desenterramento carregamento Interferência de pontes ociosidade/ retrabalho movimentação

21 Feixes perdidos desenterramento carregamento Clientes sem localização Interferência Falhas do Sistema de Não pontes lançamento do lote ociosidade/ retrabalho Sem alocação movimentação definida Sem gerenciamento de feixes sem localização

24 Feixes perdidos desenterramento Estoque Interferência de pontes alto carregamento Utilização da área do estoque Material oxidado ociosidade/ Antecipação da retrabalho produção movimentação

25 Dif. Tempos Feixes perdidos desenterramento carregamento carregamento Início Interferência do ano: 59 minutos de pontes ociosidade/ retrabalho movimentação final do ano: 1h e 21minutos

26 Dif. Tempos Feixes perdidos desenterramento carregamento carregamento Início Interferência do ano: 59 minutos de pontes movimentação final do ano: 1h e 21minutos Estoque baixo ociosidade/ retrabalho

27 Dif. Tempos Feixes perdidos desenterramento carregamento carregamento Início Interferência do ano: 59 minutos de pontes movimentação final do ano: 1h e 21minutos Estoque baixo ociosidade/ retrabalho Estoque alto

30 Feixes perdidos desenterramento Cintas enterradas carregamento Interferência de pontes Carro pórtico dentro da área ociosidade/ retrabalho Empréstimo de ponte movimentação

33 sem definição de Feixes perdidos alocação desenterramento Desconhecimento da carregamento classificação abc Interferência de pontes ociosidade/ retrabalho movimentação

36 Feixes perdidos desenterramento carregamento Interferência de pontes movimentação Itens de um mesmo cliente e/ou clientes de uma ociosidade/ mesma transportadora retrabalho espalhados

37 Soluções carregamento Feixes perdidos desenterramento Interferência de pontes ociosidade/ retrabalho movimentação

38 A classificação foi feita por transportadora Clientes que carregam com mais frequência terão seus produtos mais perto das suas respectivas vw s A classificação resolve o problema de interferência de pontes, minimiza os feixes perdidos e a movimentação

39 A classificação foi feita por transportadora Clientes que carregam com mais frequência terão seus produtos mais perto das suas respectivas vw s A classificação resolve o problema de interferência de pontes, minimiza os feixes perdidos e a movimentação

40 Ferramentas que auxiliam visualmente os operadores durante o carregamento

41 Ferramentas que auxiliam visualmente os operadores durante o carregamento Nomenclatura funcional dos boxes

42 Ferramentas que auxiliam visualmente os operadores durante o carregamento

43 Ferramentas que auxiliam visualmente os operadores durante o carregamento Auxilia a minimizar os feixes perdidos, ociosidade e retrabalho

44 Ferramentas que auxiliam visualmente os operadores durante o carregamento Auxilia a minimizar os feixes perdidos, ociosidade e retrabalho

45 Ferramentas sintetizadas para auxiliar e facilitar a perpetuação das boas práticas entre os operadores Placa de identificação de lotes sem ud Prancheta para auxiliar a comunicação entre operadores de turnos diferente

46 Ferramentas sintetizadas para auxiliar e facilitar a perpetuação das boas práticas entre os operadores Auxilia a minimizar os feixes perdidos, ociosidade e retrabalho

47 Ferramentas sintetizadas para auxiliar e facilitar a perpetuação das boas práticas entre os operadores Auxilia a minimizar os feixes perdidos, ociosidade e retrabalho

48 Permitiu a adição de mais 11 boxes nos estoque bruto antes depois

49 Permitiu a adição de mais 11 boxes nos estoque bruto essa nova proposição minimiza o desenterramento

50 Permitiu a adição de mais 11 boxes nos estoque bruto essa nova proposição minimiza o desenterramento

51 Juntamente com o setor da engenharia foram revisados os lotes que ainda poderiam ser enviados para os clientes e estavam ocupando espaço na área Foram retirados no total 200 ton de feixes que foram sucateados ou enviados para retrabalho A ação auxiliou a minimizar o desenterramento

54 Muitos requisitos gastam significativo tempo de carregamento e não são realmente necessários Os clientes foram priorizados e foi proposta a revisão A ação minimiza diretamente o tempo de carregamento

55 Muitos requisitos gastam significativo tempo de carregamento e não são realmente necessários Os clientes foram priorizados e foi proposta a revisão A ação minimiza diretamente o tempo de carregamento

56 Lançamento parcial da produção Recorrido Engenharia periódico Vendas - Gestão de carteira de vendas (cancelamentos, antecipação e formatação de pedidos) Revisão dos requisitos de clientes por rtc Vendas + engenharia gestão de saldos

57 considerações Alocação perfeita x operacionalização Análise estatística de dimensionamento do estoque Adequação a mudanças de planejamento da logística

58 Sugestão de melhorias 1 Conflito de indicadores Sobreposição de turnos Elaboração de estratégia de carregamento inicial Etiquetação adequada das gavetas Cintas e engavetamento produção

59 Sugestão de melhorias 2 Disponibilização de ramal para vw s Saldos pequenos no vertical Definição de estoque mínimo de madeiras Carimbo com sequência de entregas, prioridade e D+1 Controle remoto carro de transferência

60 Sugestão de melhorias 3 Conhecimento geral do processo (prazos) por todas as áreas Alinhamento com a formatação de cargas com as transportadoras Priorização e sequenciamento da produção Alinhamento com transportadoras (preparação de veículos)

61 Feixes perdidos Quadro sem ud Classificação abc Nova gestão visual Novas ferramentas carregamento desenterramento Interferência de pontes ociosidade/ retrabalho movimentação

62 Feixes perdidos Quadro sem ud Classificação abc Nova gestão visual Novas ferramentas carregamento desenterramento Nova proposição de layout Interferência de pontes ociosidade/ retrabalho movimentação

63 Feixes perdidos Quadro sem ud Classificação abc Nova gestão visual Novas ferramentas carregamento desenterramento Nova proposição de layout Interferência de pontes movimentação ociosidade/ retrabalho Nova gestão visual Novas ferramentas

64 Feixes perdidos Quadro sem ud Classificação abc Nova gestão visual Novas ferramentas carregamento desenterramento Nova proposição de layout Interferência de pontes movimentação Classificação abc ociosidade/ retrabalho Nova gestão visual Novas ferramentas

65 Feixes perdidos Quadro sem ud Classificação abc Nova gestão visual Novas ferramentas carregamento desenterramento Nova proposição de layout Interferência de pontes Classificação abc movimentação Classificação abc ociosidade/ retrabalho Nova gestão visual Novas ferramentas

66 Nova alocação de produtos no estoque frequências de carregamento (mensais e semanais) Flexibilidade (desvios e variabilidade) box pulmão Abc s múltiplos (transportadoras, clientes por vw, itens por vw) Agrupamento por transportadora itens C nos clientes A arredondamento e frequência mesclada de saída nos boxes

67 Mapa final com boxes a b e c espalhados

68 balanceamento da quantidade de carregamentos Balanceamento % 80% 70% 60% 50% 40% 30% 81% 20% 10% 0% 19%

69 balanceamento da quantidade de carregamentos Balanceamento % 80% 70% 60% 50% 40% 30% 81% 40,0% 35,0% Novo balanceamento 20% 10% 0% 19% 30,0% 25,0% 20,0% 15,0% 37,4% 31,7% 30,9% 10,0% 5,0% 0,0%

70 Matriz gut Definição, em conjunto, de ranking de ataque às perdas:

71 Matriz gut Elaboração de planos de ação, para serem realizados pela logística e por outras áreas: Ranking Problema Ação Como gerenciar a boa prática 2 Procura de feixes perdidos Relocalizar sempre, painel PRD, lançamento parcial produção Quadro de "sem UD", imã nos boxes, auditar a relocalização e conferir na rota integrada Problema Ação Responsável Limpeza de estoque Cobrar do EPP resolução quanto a lista de feixes antigos. Agilizar a ordem de reprocesso. Lucas

72 Treinamento boas práticas (x3) um treinamento foi formatado para criar, de forma colaborativa, ações a serem implementadas

73 Treinamento boas práticas (x3) Os operadores, de forma coletiva, criaram ferramentas e boas práticas para otimizar o carregamento Dessa forma, foi alinhada uma cultura de conscientização de boas práticas entre os operadores além de incentivar boas práticas já realizadas.

74 Treinamento final foi formatado para enfatizar As ações e boas práticas criadas no primeiro treinamento.

75 Treinamento final Também Foi apresentado aos operadores os resultados do projeto, a nova gestão visual, e as novas ferramentas que serão utilizadas no carregamento - além de dinâmicas de instrução do seu uso.

76 100% redução interferência de pontes

77 15% de redução de movimentação 100% redução interferência de pontes

78 100% redução interferência de pontes 15% de redução de movimentação 200 toneladas de material retiradas

79 100% redução interferência de pontes 15% de redução de movimentação 11 boxes extras 200 toneladas de material retiradas

80 26,07% AUMENTO DE CAPACIDADE

81 26,07% AUMENTO DE CAPACIDADE

82 AUMENTO DE CAPACIDADE 1377 TON/MÊS

83 AUMENTO DE CAPACIDADE VW TON/MÊS VW2 503 VW3 380

84 17,44% AUMENTO DE CAPACIDADE DE ESTOCAGEM

85 17,44% AUMENTO DE CAPACIDADE DE ESTOCAGEM

86 100% redução interferência de pontes 26,07% 15% de redução de movimentação AUMENTO DE 200 toneladas de material retiradas 11 boxes extras CAPACIDADE

87 1º carregar acabado no novo portão 2º colocar novos boxes nas vw s 3º controlar a implementação das boas práticas e das ferramentas 4º realocação gradual do material em estoque

88 Dúvidas?

89 Obrigado! (51)