Soldagem de Dutos Comparação Econômica entre um Método Tradicional, via Processos GTAW e FCAW e uma Nova Proposição, via GMAW-MC

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1 Soldagem de Dutos Comparação Econômica entre um Método Tradicional, via Processos GTAW e FCAW e uma Nova Proposição, via GMAW-MC (Welding of transmission pipelines Economic Comparison between traditional way, GTAW and FCAW processes and a new proposal, GMAW-MC way) Marcos Müller Lobato 1, Cleiton Rossi Souza Oliveira 2 1 White Martins Gases Industriais Ltda., Centro de Tecnologia Rio / Laboratório de Soldagem, Duque de Caxias, Rio de Janeiro, Brasil, marcos_lobato@praxair.com 2 ITW Welding Brasil Ltda., Departamento de Óleo & Gás, Nova Friburgo, Rio de Janeiro, Brasil, cleiton.oliveira@itwwelding.com.br Resumo A soldagem de dutos com processos de alta produtividade vem crescendo ao longo dos últimos anos, particularmente os de transmissão de óleo e gás. Associado a isso, procura-se também reduzir os custos e o índice de reparos com a otimização dos parâmetros de soldagem, obtendo-se juntas soldadas de maior qualidade. O presente trabalho objetiva mostrar o benefício promovido pela utilização de consumível do tipo arame tubular com pó metálico (metal cored) na soldagem dos passes de raiz, enchimento e acabamento em junta de tubulações com diâmetro superiores a 152,4mm. Os testes foram realizados em equipamento hoje utilizado por empresas do setor de construção e montagem visando evidenciar os benefícios promovidos pelo conjunto: Fonte de energia + Consumível + Gás de proteção, formando um sistema ideal para a soldagem de alta performance. Os resultados dos testes indicaram maiores níveis de produtividade na soldagem de tubulações com diâmetro superior a 152,4mm de aço carbono, quando comparado com os processos tradicionais (GTAW e FCAW). Palavras-chave: Metal cored, curto-circuito modificado, dutos, soldagem semiautomática e aço carbono. Abstract: The pipeline welding processes with high productivity have been growing over the past years, particularly for the transmission of oil and gas. Associated with this, one also have to try to reduce cost and repairs index by optimizing the welding parameters, resulting in higher quality welds. This paper aims to show the benefit provided by the use of metal cored wire in welding of root, fill and cap passes in joint pipes with a diameter greater than 152,4mm. The tests were performed on equipment nowadays used by construction and assembly companies in order to highlight the benefits promoted by the composition: Power source + Consumable + Shielding gas, this composition is an ideal system to obtain a high performance welding. The test results indicated higher levels of productivity in the welding of pipes with a diameter greater than 152,4mm of mild steel, when compared to traditional processes (GTAW and FCAW). Key-words: Metal cored, controlled short-circuit, pipelines, semi-automatic welding and mild steel.

2 1. Introdução As empresas de construção e montagem, ao longo dos últimos 05 anos, vêm utilizando a combinação de dois processos de soldagem na união de tubulações. O processo de soldagem TIG (Tungstênio Inerte Gás) é utilizado na execução dos passes de raiz e reforço. Tal processo permite a execução de cordões com excelente qualidade visual e com pequena geração de descontinuidades. Outro ponto relevante nesse processo é a alta eficiência de deposição, praticamente 100%, o que permite o aproveitamento ao máximo do metal de adição. O passe de reforço tem como objetivo evitar que o primeiro passe de enchimento venha a perfurar o passe de raiz. Para execução dos passes de enchimento e acabamento é utilizado o processo de soldagem semiautomático com arame tubular (FCAW). O gás de proteção amplamente utilizado é o dióxido de carbono (CO 2 ), devido ao baixo custo de aquisição. Outra possibilidade de gás de proteção seria uma mistura gasosa composta por Argônio e Dióxido de Carbono, que permite um aumento na velocidade de deslocamento em torno de 20 a 30%, além da maior estabilidade do arco elétrico que o Argônio propicia. A mistura é menos utilizada devido ao maior custo de aquisição.[1] Cabe ressaltar que, para a escolha do gás de proteção, deve ser observada a ficha de recomendações do fornecedor de arame tubular, pois cada consumível é desenvolvido para uma determinada proteção gasosa. É muito comum empresas analisarem somente a diferença de preço de um consumível, e não observam outras grandezas de custo relevantes como, por exemplo, o valor da mão-deobra empregada na execução do serviço. O presente trabalho irá mostrar as diferenças técnicas e comerciais entre tecnologias disponíveis hoje em dia no mercado brasileiro e mundial de soldagem. O objetivo portanto, é apresentar ao mercado consumidor uma nova configuração de fonte de energia + consumível + gás de proteção, que irá aumentar a produtividade e diminuir os custos de soldagem. [2] Atualmente o Brasil vem sofrendo com a falta de mão-de-obra qualificada em diversos setores produtivos. O setor de soldagem é um deles, e a utilização de novas tecnologias que ajudem na formação de profissionais, é muito bem vinda. A nova configuração proposta aqui permite que o tempo de treinamento para a execução de juntas soldadas seja reduzido drasticamente. O processo TIG requer muita habilidade do soldador e consequentemente tempo de treinamento. Atualmente, o soldador qualificado no processo TIG recebe em média 30% a mais do que soldadores de outros processos tradicionais. Outro ponto bastante relevante é o fato da introdução de tecnologia no processo de soldagem, que possibilita repetibilidade na execução dos cordões soldados. As variações que antes eram feitas pelo ser humano ficam atenuadas, pois a tecnologia implementada elimina a maior parte das variáveis. Isso representa garantia excepcional de qualidade. A configuração proposta tem como limitante ainda a soldagem de tubos com pequeno diâmetro, como por exemplo, 76,2mm. Para tais casos, os processos TIG e eletrodo revestido ainda serão as melhores opções para a soldagem de acessórios aos dutos de transmissão. Este estudo tem como objetivo apresentar uma nova alternativa para a união de dutos de transmissão, que aumente a produtividade e diminua o custo financeiro de execução dos processos de soldagem relacionados. 2. Materiais e Métodos Os equipamentos utilizados para a soldagem dos corpos de provas nesse estudo atualmente podem ser encontrados facilmente no mercado brasileiro. Os parâmetros de soldagem utilizados no comparativo foram obtidos após a execução de mais 20 juntas soldadas. Os melhores resultados foram selecionados para cada uma das duas configurações e replicados em dois novos corpos de provas, assim identificados: Corpo de Prova 01: Método Tradicional (TIG + FCAW) Corpo de Prova 02: Nova Proposição (GMAW-MC) No corpo de prova número 01, foram utilizados os processos TIG na raiz, e nos demais passes o processo do tipo arame tubular (FCAW). No passe de raiz, foi utilizado equipamento com tecnologia do tipo inversor, com tocha

3 refrigerada a água. As aberturas de arco foram feitas com alta frequência, com o objetivo de aumentar a produtividade do processo. O ciclo de trabalho da fonte de energia é de 350A a 100% do ciclo, segundo a norma NEMA. Já nos passes de enchimento e acabamento, foi utilizado um único equipamento do tipo tiristorizado, com regulagem de tensão eletrônica, o que permite encontrar o parâmetro ideal para a composição gás + arame. A tocha utilizada foi do tipo seca, e o ciclo de trabalho do conjunto é de 400A a 40% do ciclo, segundo a norma NEMA. Os gases de proteção utilizados foram Argônio no processo TIG e dióxido de carbono no processo FCAW. [3] O metal de adição utilizado no processo TIG possui classificação AWS ER70S-3 com diâmetro de 2,4mm. Já o consumível utilizado no processo arame tubular possui classificação AWS E71T-1C com diâmetro de 1,2mm. Para execução do segundo corpo de prova, foi utilizada uma única configuração de equipamento, gás de proteção, metal de adição e tocha. Essa configuração pode ser observada na Figura 1. O objetivo principal dessa composição é simplificar o processo de Figura 1 Configuração única de equipamento aquisição de insumos e aumentar ao máximo a produtividade dos equipamentos de soldagem que são utilizados pelas empresas de construção e montagem. A configuração é composta por: Fonte de energia: Inversora multiprocesso de última geração com recursos de arco pulsado e curto circuito modificado. Ciclo de trabalho de 400A a 100% do ciclo; Metal de adição: Arame do tipo metal cored com classificação AWS ER70C-6M e diâmetro de 1,2mm; Tocha: Refrigerada a gás, com capacidade de trabalho de 400A a 60% do ciclo; Gás de proteção: Mistura de Argônio e Dióxido de carbono. [3] A utilização da combinação do arame do tipo metal cored com as tecnologias RMD e ProPulse possui benefícios distintos. Primeiramente o arame, por ser tubular, possui internamente pó metálico, elementos de ligas e estabilizadores do arco elétrico. A densidade de corrente é maior quando comparado com o arame maciço, pois a corrente elétrica flui somente na casca externa. Tal característica possibilita um arco elétrico amplo e em formato de cone, que possibilita um perfil de penetração mais largo quando comparado com o arco elétrico do arame maciço. Isso ajuda a vencer a abertura da raiz ao longo da junta e uma alta taxa de deposição. Mas, o mais importante, é que o arame do tipo metal cored pode ser ligado para atender os requisitos de baixo hidrogênio na soldagem de ligas de alta resistência (X70 e X80). [2,4] Os corpos de prova utilizados foram tubos com diâmetro de 152,4mm, comprimento de 300,0mm e espessura de parede de 10,0mm. O metal de base utilizado foi o ASTM A36. As extremidades do tubo foram biseladas com ângulo de 35 graus. O nariz utilizado foi de 1,0mm e abertura inicial foi de 3,2mm±0,2 em ambos as configurações. A Figura 2 mostra a execução do passe de raiz pelo processo de soldagem GTAW. Pode ser observada também a posição de soldagem 6G, na qual foram realizados os testes práticos.

4 Figura 2. Soldagem do primeiro corpo de prova com o processo GTAW Durante a execução do passe de raiz do primeiro corpo de prova, processo GTAW, foi observado que a penetração do cordão de solda não foi a desejada. Para se atingir um nível de penetração aceitável, a abertura inicial foi aumentada para 5,0mm. Depois de feita essa modificação, a penetração da raiz ficou dentro dos limites aceitáveis. A abertura do segundo corpo de prova foi mantida, pois a tecnologia do curto circuito modificado utilizado no comparativo permite menor abertura da junta soldada. A posição de soldagem escolhida foi a 6G, com o objetivo de colocar o soldador em uma das piores condições de trabalho. Na Figura 3 pode ser observada a definição pela AWS da posição de soldagem 6G, assim como a posição 3G, que também foi utilizada no levantamento das eficiências de deposição. Figura 3. Posições de soldagem 3G e 6G [5] Para realizar o estudo econômico de cada configuração testada, foi utilizado um sistema de aquisição de dados portátil durante os testes. Dessa forma, foi possível obter de forma automática a maior parte das informações relevantes aos processos. Tal sistema só não foi utilizado na execução do passe de raiz do primeiro corpo de prova, devido à presença da alta frequência na abertura do arco elétrico. Nessa etapa, as informações de corrente e tensão foram obtidas diretamente do equipamento de soldagem, e o tempo foi obtido de forma tradicional, com a utilização de cronômetro digital para obter o tempo de arco aberto. As informações de corrente e tensão fornecidas pelo equipamento TIG foram comparadas com alicate amperímetro digital calibrado pela rede nacional do INMETRO, e a diferença encontrada foi inferior a 5%. A Figura 4 apresenta o sistema de dados portátil que foi utilizado nesta atividade, assim como o software de aquisição de dados que já vem incorporado na maleta SAP-1, que foi desenvolvido pela empresa IMC Soldagem.

5 Figura 4 Maleta SAP-1 e detalhe do programa de monitoramento do arco No levantamento das informações de eficiência de deposição, foi utilizada balança digital de alta precisão, com sensibilidade de ±0,001 gramas e capacidade máxima de 8,200 gramas. Nessa etapa, devido aos corpos de provas possuírem mais de 15,0kg cada, os parâmetros de soldagem utilizados na soldagem dos corpos de prova foram repetidos na soldagem de corpos de prova de menor massa na posição 3G. Os novos corpos de prova foram chapas de aço carbono ASTM A36, com as seguintes dimensões: Largura: 100,0mm; Comprimento: 250,0mm; Espessura: 10,0mm; e Chanfro da superfície soldada: 35 graus. A utilização de equipamento de medição de massa sem a devida precisão, afeta significativamente o teste de levantamento da eficiência de deposição. 3. Resultados e Discussão Os corpos de prova foram soldados com parâmetros usuais de mercado, com o objetivo de atender aos padrões de qualidade das empresas de construção e montagem. O primeiro corpo de prova foi soldado pelos processos tradicionalmente utilizados pelo mercado. Os processos utilizados foram TIG na raiz e arame tubular nos demais passes. O segundo corpo de prova foi soldado somente no processo GMAW-MC. O primeiro passe utilizou a tecnologia RMD de curto-circuito modificado, e os passes de enchimento e acabamento utilizaram a tecnologia ProPulse. Ambas as tecnologias são encontradas no equipamento PipePro da empresa Miller. Cabe ressaltar que cada fornecedor de equipamento possui sua própria curva sinérgica, principalmente para a soldagem do curto-circuito modificado. Portanto, os dados dos testes foram obtidos com um determinado equipamento. Caso seja utilizado outro equipamento, com outra curva sinérgica, os dados irão sofrer pequenas alterações em relação aos aqui apresentados. O gás de proteção selecionado para a execução do segundo corpo de prova foi o Stargold Pipe da White Martins. Ele é uma mistura binária de Argônio e Dióxido de Carbono, que permite excelente estabilidade de arco para os dois modos de transferência metálica que foram utilizados. Tal mistura possui alto percentual de Argônio. [1] A maior parte dos dados apresentados na Tabela 1 foi obtida com o sistema de aquisição portátil, denominado SAP1, da empresa IMC Soldagem. Os parâmetros básicos de soldagem estão apresentados na Tabela 1:

6 Tabela 1. Parâmetros de soldagem utilizados Processo Etapa Tempo de Arco Aberto (s) Tempo Total (s) Corrente (A) Tensão (V) Vel. de Alim. (m/min) Vel.de Deslocamento. (mm/min) TIG Raiz ,8-23,0 FCAW Enchimento ,6 5,2 99,3 FCAW Acabamento ,5 5,2 120, GMAW-MC (RMD) Raiz ,0 3,7 111,5 GMAW-MC (ProPulse) Enchimento ,0 3,7 67,6 GMAW-MC (ProPulse) Acabamento ,4 3,7 59, Os dados apresentados na Tabela 1 são os resultados somados ou médios de todos os cordões de solda executados em cada etapa de execução da junta soldada. Os cordões de enchimento e acabamento foram executados com manipulação do soldador (trançando). No processo arame tubular os cordões soldados tiveram oscilações menores do que no metal cored, devido à maior abertura do chanfro. Dessa forma, a velocidade de deslocamento com o consumível do tipo metal cored será menor do que com o arame tubular. A Tabela 2 apresenta os primeiros resultados do teste comparativo. Tabela 2. Resultados da soldagem dos corpos de provas Processo Etapa Fator de Operação (%) Quant. de Arame (m) Metal de Adição (g) Eficiência de Deposição (%) Taxa de Deposição (kg/h) Heat Input (J/mm) TIG Raiz 77% ,4% 0,37 2,83 FCAW Enchimento 30% 24, ,6% 2,15 1,71 FCAW Acabamento 21% 47, ,6% 2,15 1,71 58% 72, ,09 GMAW-MC (RMD) Raiz 62% 15, ,8% 1,71 1,14 GMAW-MC (ProPulse) Enchimento 50% 26, ,3% 1,72 1,75 GMAW-MC (ProPulse) Acabamento 44% 29, ,3% 1,71 1,67 49% 71, ,71 Para realizar o estudo econômico das duas configurações concorrentes, foram utilizados dados do mercado brasileiro atual. O custo de execução em reais de cada uma das configurações está apresentado no gráfico a seguir:

7 Junta Soldada 21,70 8,79 7,18 21,36 35,48 TIG + FCAW 7,61 5,47 4,47 1,13 0,50 GMAW Custo do HH (R$) Custo do Metal de Adição (R$ $) Custo do Gás (R$) Custo da Energia (R$) Custo Total (R$) Figura 5. Custo real de cada junta soldada no comparativo Com o objetivo de compara o desempenho das tecnologias, foi utilizado o custo do kilograma de metal depositadoo (R$/kg de metal depositado) para eliminar a diferença do volume de solda em cada uma das juntas executadas. Essa forma de avaliar os custos de soldagem também pode ser utilizada pelos departamentos de planejamento das empresas para simular o custo que o processo de união terá em um empreendimento futuro. Tal avaliação pode servir de comparativo com obras anteriores e manter os gastos dentro do cronograma da obra. A Figura 8 apresenta os custos dos passes de raiz para ambas as configurações. Na soldagem do passe de raiz do primeiro corpo de prova, a variável que possui a maior parcela de importância é a mão-de-obra. Isto ocorre devido ao processo GTAW ser manual e possuir o maior tempo de arco aberto. Já na execução do segundo corpo de prova, o custo do metal de adição é bem próximo da parcela de mão-de-obra. A economia com a nova configuração é de 26%. Passe de Raiz R$ 12,00 R$ 10,00 R$ 8,00 R$ 6,00 R$ 4,00 R$ 2,00 R$ - TIG GMAW-MC (RMD) Figura 6. Composição dos custos de soldagem para o passe de raiz

8 Passes de Enchimento R$ 16,00 R$ 14,00 R$ 12,00 R$ 10,00 R$ 8,00 R$ 6,00 R$ 4,00 R$ 2,00 R$ - FCAW GMAW-MC (ProPulse) A Figura 9 apresenta os custos de soldagem dos passes de enchimento. Os passes de enchimentos tiveram custos próximos e a economia com o processo GMAW- MC é na ordem de 8%. Figura 7. Composição dos custos de soldagem para o passe de enchimento A Figura 10 apresenta o custo do passe de acabamento das duas configurações mostradas no presente trabalho. O custo de execução do passe de acabamento com a nova configuração proposta possui custo de soldagem menor do que o método tradicional. R$ 30,00 R$ 25,00 R$ 20,00 R$ 15,00 Passes de Acabamento R$ 10,00 R$ 5,00 FCAW GMAW-MC (ProPulse) R$ - Figura 8. Composição dos custos de soldagem para o passe de acabamento

9 O custo total da junta soldada somente com a nova proposta de trabalho (GMAW-MC) é 31% inferior ao da configuraçãoo mais utilizada hoje em dia, conforme pode ser observado na Figura 11. Junta Soldada R$ 60,00 R$ 50,00 R$ 40,00 R$ 30,00 R$ 20,00 TIG + FCAW GMAW-MC R$ 10,00 R$ - Mão de Obra Metal de Adição Gás de Proteção Energia Elétrica Total Figura 9. Composição dos custos de soldagem para a junta soldada As figuras 12 e 13 apresentarão as participações percentuais de cada uma das variáveis no custo total de execução da junta soldada. Pode ser observado que a maior parcela de custo do primeiro corpo de prova é o valor da mão-de-obra. O metal de adição é a segunda maior parcela nos processos GTAW + FCAW, próxima do custo do gás de proteção. 3% TIG + FCAW 16% Mão de Obra 20% 61% Metal de Adição Gás de Proteção Energia Elétrica Figura 10. Divisão percentual dos custos de soldagem com a composição TIG + FCAW Já no segundo corpo de prova, a parcela do consumível possui participação no custo próximo ao da despesa com pessoal. Isso ocorre devido ao preço do arame tubular de alma metálica (metal cored) ser em média 35% mais caro do que o arame tubular tradicional. É esperada uma diminuição no preço do arame tipo metal cored de acordo com o crescimento do uso desse consumível.

10 GMAW-MC 2% 21% 36% 41% Mão de Obra Metal de Adição Gás de Proteção Energia Elétrica Figura 11. Divisão percentual dos custos de soldagem com o processo GMAW-MC A comprovação desse fato ocorreu quando da entrada do arame do tipo tubular no Brasil. Atualmente, o custo desse consumível é 20% inferior quando comparado com o preço desse mesmo consumível há 6 (seis) anos atrás. Outro fato relevante que deve ser levado em consideração é o perfil de penetração que cada configuração fornece. As figuras 14 e 15 mostram o perfil de penetração da junta soldada na posição vertical (3G). Figura 12. Macrografia GMAW-MC Figura 13. Macrografia GTAW + FCAW O curto-circuito modificado possibilita excelente perfil de penetração no passe de raiz, conforme pode ser observado na Figura 14. Outro ponto importante é a abertura mínima que o processo GTAW necessita para garantir a penetração total no passe de raiz. Essa abertura é maior do que a exigida para o processo GMAW com curto-circuito controlado, e consequentementee irá aumentar a área que deverá ser preenchida com o metal de adição. Tal fato acarreta aumento dos custos e das distorções de soldagem. 4. Conclusões Os resultados desse teste prático mostraram que a nova configuração proposta possui ganhos econômicos significativoss perante os processos que o mercado brasileiro hoje utiliza. Conforme esperado, a nova proposição também apresentou tempo de arco aberto inferior ao processo amplamente utilizado hoje em dia. O que permite dizer que o processo de soldagem terá uma participação menos crítica na realização das obras. A nova composição possibilita a redução da curva de aprendizado para a qualificação da mão-de-obra em relação ao processo de soldagem. Tal fato é resultado de um conjunto de fatores. São eles: Tecnologia empregada no equipamento selecionado para o comparativo, curvas sinérgicas e modos de transferência por curto-circuito modificado e pulsado;

11 Mistura com alto percentual de Argônio, que ajuda na estabilização do arco elétrico e diminui a influência dos soldadores; Consumível do tipo tubular que propicia alta taxa de deposição e estabilização do arco elétrico. Hoje em dia, não só no Brasil, como em todo o mundo, existe uma grande carência de mãode-obra dos soldadores. Portanto, quanto maior for a quantidade de novas tecnologias empregadas no processo de soldagem, mais rápido e fácil será ter a força de trabalho, soldadores, pronta para a execução do serviço planejado. A menor influência do ser humano no processo de soldagem também permite uma maior constância qualidade, necessária para execução de um grande número de juntas a serem unidas. Tal fato diminui inclusive o percentual de retrabalhos, que nesse teste comparativo não pode ser computado nos custos de soldagem. O maior tempo de execução pelo método tradicional é devido à baixa velocidade de soldagem do processo TIG, ao tempo de troca das varetas de adição e ao tempo de limpeza da escória no processo FCAW. A utilização de metal de adição do tipo metal cored também ajuda a diminuir a diferença técnica que existe entre os soldadores, possibilitando a execução de juntas mais uniformes ao longo de toda a obra. A maior densidade de corrente que o arame tubular possui, permite a transferência metálica acima da corrente de transição, resultando em um arco estável e com índice de respingo praticamente zero. A qualidade atualmente obtida pelos processos GTAW e FCAW será mantida com a nova proposição. O processo de limpeza entre passes é reduzido consideravelmente, pois o processo GMAW-MC não gera a escória protetora caraterística do processo FCAW. Para realizar a limpeza entre passes, basta a utilização de escovas rotativas nos cordões soldados. A dificuldade de manipulação fora de posição da poça fluida propiciada pelo metal cored, é contrabalanceada pelo arco pulsado, que diminui a corrente média. Isto possibilita a soldagem desse consumível nas posições verticais e sobre-cabeça sem maiores dificuldades. Outro ponto positivo é a diminuição do aporte térmico, conforme pode ser observado nas macrografias apresentadas. A diferença no passe de raiz é significativa, proporcionando uma redução de aproximadamente 60% em comparação com o processo GTAW. Nos demais passes, o aporte térmico foi praticamente o mesmo para ambas as configurações. 5. Agradecimentos Os autores agradecem à Alumaq, distribuidor autorizado da ITW Welding Brasil, por ter fornecido todos os metais de adição e as fontes de energia da Miller utilizadas nos testes. À ITW Welding Brasil pelo incentivo na realização do trabalho. À White Martins Gases Industriais, por ter fornecidos os gases de proteção utilizados, assim como os soldadores e as instalações do seu Centro de Tecnologia para a execução dos testes práticos. 6. Referências Bibliográficas [1] PRAXAIR. Shielding Gases Selection Manual. P M 6/98 Disponível em: < pdf> Acesso em: 28 junho [2] HOBART BROTHERS. Combining Advanced Technologies Can Improve Pipeline Welding Performance. Disponível em: < Acesso em: 30 junho [3] STARPON, Garth. Using Flux-Cored and Metal-Cored Wire. P M 02/2000 Disponível em: < P-8452.pdf> Acesso em: 28 junho 2011.

12 [4] HOBART BROTHERS. Filler Metals for Welding Today s (and Tomorrow s) High Strength Pipe. Disponível em: < Acesso em: 30 junho [5] AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS 3.0:2001: Standards Welding Terms and Definitions. USA, 2001 p 68, 71.