A SOLDAGEM GMAW (OU MIG-MAG)

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1 A SOLDAGEM GMAW (OU MIG-MAG) A suposta facilidade operacional da soldagem pelo processo GMAW (MIG-MAG) pode sugerir que este seja um processo que requeira poucos cuidados, mas quando se começa a entender seus mecanismos e variáveis é que se percebe como a falta de conhecimento específico pode ser desastrosa em diversas aplicações, principalmente aquelas onde são exigidos requisitos especiais, de maior responsabilidade. Este artigo, que traz informações compiladas da literatura básica e de normas técnicas, com a revisão de especialistas da área, e procura esclarecer um pouco mais sobre o processo, principalmente para pessoas leigas e para os profissionais que já descobriram a facilidade de utilizá-lo, mas que ainda não se deram conta dos cuidados necessários para utilizá-lo corretamente. 1. que é a sigla GMAW e o que tem isso a ver com MIG-MAG? GMAW é a sigla internacional que significa gas metal arc welding, ou seja Soldagem a Arco com Proteção Gasosa e Eletrodo Metálico. MIG-MAG são as abreviaturas de Metal Inert Gas e Metal Active Gas, como este processo ficou conhecido antes de receber uma sigla internacional. MIG se refere ao processo cuja proteção é realizada com gases inertes e é utilizado na soldagem de materias não ferrosos como alumínio e suas ligas, cobre, níquel, entre outras; enquanto MAG, que é o processo usual na soldagem de materiais ferrosos como aços ao carbono e aços baixa liga entre outros, se refere ao processo com proteção por gases ativos. Hoje, com as misturas gasosas contendo os mais variados teores de gases ativos e inertes seria até difícil dizer quando é MIG ou quando é MAG mas pode-se afirmar que a partir do momento em que se adiciona no gás inerte qualquer % de um gás que promova alterações químicas ou metalúrgica do metal de solda, a mistura é considerada ativa. Os principais gases de proteção utilizados em soldagem são: Gases Inativos (inertes): Argônio e Hélio Gases Ativos Oxidantes: Oxigênio, Dióxido de Carbono Gases Ativos Redutores: Hidrogênio Gases Ativos parcialmente reativos: Nitrogênio (o Nitrogênio pode ser considerado como reativo sob certas condições. Depois dos gases chamados nobre (Argônio, Hélio), o Nitrogênio é o mais inativo dos elementos conhecidos e é particularmente estável, em sua forma molecular (N 2 ). O ideal é denominar o processo pela sigla internacional GMAW. A sigla GMAW também é utilizada para identificar o processo que utiliza arame de alma metálica (Metal Cored), também conhecido como MCAW, que tem a forma de um arame tubular mas cujo interior é preenchido com pó metálico (principalmente pó de ferro) que se incorpora ao metal de solda. Algumas pessoas confundem o Processo GMAW com o FCAW (Flux Cored Arc Welding) ou arame tubular porém este último, que apresenta fluxo no seu interior, possui características operacionais totalmente distintas do GMAW e tem especificações próprias. 2. Por que é considerado fácil soldar com este processo? Porque este processo tem uma característica de AUTO-AJUSTE do arco e, através de diferentes tipos de transferência metálica, permite a soldagem com uma grande variedade de parâmetros e de técnicas de soldagem. O eletrodo - que é o próprio arame sólido ou tubular com alma metálica - é alimentado com uma velocidade constante e ajustável podendo soldar com correntes que variam entre 50 A e 600 A e tensões entre 13V e 38 V, ou seja é possível soldar com praticamente qualquer parâmetro, mas segundo transferências metálicas diferentes, sendo que algumas podem não ser exatamente as recomendáveis para a aplicação específica. 3. Então é por isso que seu uso sem conhecimento pode ser desastroso? Sim, muitas pessoas apresentam este processo no mercado como simples de operar e de fácil aprendizado sem entrar nos detalhes operacionais específicos da aplicação na qual será utilizado, e sem dar o devido treinamento aos soldadores. Muitas vezes durante a qualificação do procedimento é desenvolvido todo um trabalho para determinar parâmetros e condições ideais para garantir uma determinada característica que dê a necessária fusão com o mínimo aporte de calor, e na hora da soldagem de produção podem estar sendo utilizados parâmetros de tensão e corrente diferentes daqueles estudados ou eventualmente um stickout incorreto, ou mesmo uma troca no gás de proteção ou no diâmetro do arame, causando desde descontinuidades não detectáveis pelas técnicas usuais de inspeção não-destrutiva, o que é desastroso; até excesso de respingos que podem gerar 6 Revista da Soldagem

2 operações e custos extras para removê-los. Processos considerados menos complexos, como o Eletrodo Revestido por exemplo, somente permitem a soldagem dentro de uma pequena faixa da corrente (para cada diâmetro da vareta) sendo que a tensão é ajustada pelas características da fonte e controlada pelo soldador. Caso se utilize um parâmetro errado o eletrodo adere no metal de base ou o revestimento queima/calcina, sendo portanto relativamente fácil identificar quando o parâmetro não está correto. 4. Quais são as transferência metálicas no Processo GMAW? No Processo GMAW, a deposição do metal de solda é realizada via transferência de gotas de metal através da coluna do arco, sendo que o tamanho, forma e freqüência desta deposição caracteriza um determinado tipo de TRANSFERÊNCIA METÁLICA. Existem 3 tipos básicos de transferência metálica quando se utiliza um equipamento convencional: Transferência Curto-circuito (figura 1) Pequenas gotas de tamanho próximo ao do diâmetro do arame, destacadas no contato, em curto circuito, do arame com a peça. Caracterizada pela baixa corrente e baixa tensão, é uma transferência muito utilizada em chapas finas, soldas fora de posição ou na soldagem de passe raiz em juntas tubulares. Usualmente limitada para arames de até 1,2 mm de diâmetro. Para se obter uma transferência em Curto Circuito estável e controlável é necessário utilizar o gás adequado (quadro 1) e ter um equipamento com características apropriadas ; Transferência Spray (figura 2) Grande quantidade de gotas com dimensões menores que o diâmetro do arame e projetadas através da coluna do arco em alta velocidade e com baixo volume de respingos.. Estas gotas são depositadas com alta energia (alta corrente e alta tensão conforme o diâmetro do arame) e fazem com que a poça de fusão seja bastante fluida e o processo somente possa ser utilizado na posição plana e horizontal, geralmente em metal de base de espessuras superiores a 3mm ou em enchimento de juntas. Também neste tipo de transferência é importante utilizar a mistura de gás correta (quadro 2) e um equipamento com potência e características que tolerem este tipo de transferência; Transferência Globular Está localizada entre a de Curto Circuito e a de Spray (opera com Tensão e Corrente de Arco intermediaria as mesmas )e se caracteriza pela deposição de gotas com dimensões maiores que o diâmetro do arame e elevado nível de respingos devido a transferência das mesmas através da coluna do arco ocasionar curtos circuitos eventuais e o arco não ser considerado estável. Este é o tipo de transferência que pode ser muito perigoso e dependendo da regulagem dos parâmetros Tensão e Corrente e do tipo de Gás utilizado pode não ter uma energia de arco e de gota suficientemente altos o que ocasiona dificuldades para fundir o metal de base podendo causar defeito conhecido como COLAGEM ou falta de fusão. Somente é possível soldar nas posições Plana e Horizontal com a transferência Globular. É importante salientar que cada transferência tem características e aplicabilidade próprias, que dependem Fig. 1 - Tranferência Curto-Circuito. Fig.2 - Tranferência Spray. Imagens cedidas pela AGA. Ano I - nº04 7

3 fundamentalmente dos ajustes adequados da tensão e da corrente, do tipo do gás de proteção, entre outras variáveis relativas ao equipamento, e mesmo externas. Isto significa que o não conhecimento das características operacionais do processo GMAW pode colocar em risco a qualidade da junta e do componente. O gráfico 1 ilustra a relação Tensão x Corrente, posicionando os tipos de transferência metálica utilizando equipamento GMAW convencional, para diferentes bitolas de arame de aço ao carbono (mistura Argônio + CO 2 ) onde pode se verificar a dependência entre variáveis para se atingir uma transferência metálica estável. Os gráficos de 2 a 5 apresentam os valores de correntes tipicamente utilizados para aços ao carbono, aços inoxidáveis, ligas de alumínio e ligas de cobre em função das bitolas de arame, utilizando gás de proteção. 5. E o que significa a transferência pulsada? A Transferência Pulsada somente é possível quando o equipamento (Fonte e Alimentador de Arame ) possui recursos para tal sendo que obrigatoriamente a fonte tem que ser do tipo Inversor para se obter as vantagens desta transferência. É uma transferência distinta das demais pois quem controla ou determina as dimensões da gota e freqüência de projeção das mesma através da coluna do arco é o equipamento de solda. A transferência ocorre como no arco Spray mas a freqüência com que uma gota é destacada do arame e projetada é feita por programas pré-instalados no equipamento e desenvolvidos pelo fabricante do mesmo. O Arco Pulsado, como é conhecido, caracteriza-se basicamente por apresentar dois níveis da Corrente de Solda. Um nível baixo, conhecido como Corrente de Base que tem como finalidade manter o arco e gerar aquecimento do arame e, um nível alto, conhecido como Corrente de Pico que gera energia suficiente para destacar a gota da extremidade do arame e projetá-la através da coluna do arco. Existem poucas limitações para este tipo de transferência sendo possível soldar em todas as posições e espessuras., mas é sempre importante ajustar as condições de soldagem à aplicação e não esquecer que as misturas de proteção gasosa utilizam normalmente pequena percentagem de gases ativos, principalmente em se tratando de empresas que não utilizam cilindros e sim linhas de gases. Alguns equipamentos permitem que o usuário acesse o programa de forma a adequar os parâmetros de pulso a uma aplicação específica, a um tipo diferente do gás, ou diâmetro de arame, não presentes nos programas originais do equipamento, e é importante que o usuário avalie, antes de Quadro 1 - Gases Recomendados para Transferência em Curto Circuito Fonte AWS. 8 Revista da Soldagem

4 adquirir o equipamento, se sua aplicação exigirá, hoje ou no futuro, o uso de programas especiais. Idealmente, o equipamento deve ter controle sinérgico, o que significa que para um programa pré-determinado, ao ser modificada a velocidade de alimentação do arame (que é a própria corrente) também se modificam automaticamente todos os demais parâmetros segundo a curva chamada sinérgica. Os equipamentos que possibilitam soldar com arco pulsado têm um custo superior comparativamente aos chamados convencionais, mas oferecem maior flexibilidade operacional e recursos. 6. Quais as limitações impostas pelos equipamentos? Cada tipo de transferência metálica tem sua própria característica e aplicabilidade e é necessário conhecer bem a aplicação e o tipo de transferência desejada para selecionar equipamentos com recursos que garantam a operacionalidade. Alguns exemplos de equipamentos específicos estão apresentados ao final. Quadro 2 - Gases Recomendados para Transferência em Spray Fonte AWS. Ano I - nº04 9

5 Gráfico 1 - Gráfico Tensão x Corrente Fonte ESAB. Gráficos de 2 a 5 - Correntes de Soldagem x Velocidade de Arame. 10 Revista da Soldagem Fonte AWS.

6 O equipamento deve ser capaz de oferecer a necessária energia e estabilidade de arco, podendo ser convencional ou pulsado. Muitas vezes mudar de processo, pelo arame tubular por exemplo, pode ser uma solução principalmente quando é necessário soldar fora de posição. Uma outra opção para soldagem na vertical pode ser o arame de alma metálica sem esquecer da correta regulagem da corrente e tensão do arco. 7. Quais são as variáveis que afetam o tipo de transferência metálica? São diversas as variáveis que permitem se obter uma determinada transferência metálica e no caso do arco pulsado deve se utilizar um equipamento para esta finalidade, idealmente fonte inversora com alimentador de arame sinérgico. As principais variáveis são: Intensidade da Corrente (Velocidade de Alimentação do Arame ) Tensão do Arco Diâmetro do Arame Stickout Tipo de Gás Indutância (muito importante para o Curto Circuito ) Característica estática da Fonte de Energia Característica dinâmica da Fonte de Energia Existe uma inter-dependência entre estas variáveis mas sempre uma delas terá maior efeito sobre a outra. Por exemplo, a Indutância tem efeito 100% no Curto Circuito mas nenhum na transferência Spray. Já, uma máquina com uma característica estática de Tensão Constante Plana, pode ser ótima para Spray e ter comportamento ruim em Curto Circuito. 8. E os gases de proteção, como selecioná-los? Ao se fazer uma escolha de um gás de proteção para a soldagem GMAW deve-se considerar o tipo metal base, o tipo de transferência do metal, a velocidade de soldagem, a espessura da chapa, a necessidade de penetração, o tipo de acabamento e o requisito de geometria do cordão; sendo que o efeito do gás de proteção depende de uma série de fatores, incluindo o peso específico do gás, a vazão, o tipo de junta, o diâmetro do bocal, o comprimento do arco, a distância do arame à peça, o uso de posicionadores e a superfície da peça. Quanto ao tipo de transferência é importante mencionar que o CO2 somente permite transferências Curto Circuito e Globular mas não Spray. Já para se obter uma transferência Spray adequada, usa-se mistura de Gás com no mínimo 88% de Argônio e restante de CO2 ou outra combinação que combine o Argônio com outros gases.. Não esquecer que para que o efeito do gás de proteção seja o desejado, o fluxo deverá ser ajustado corretamente. (veja nos quadros 1 e 2 as tabelas de aplicação de gases de proteção, com transferência em spray e curto-circuito). 9. Por que se utilizam misturas gasosas constituídas por diversos gases? Trabalhando com misturas é possível obter melhoria de qualidade, uma vez que as propriedades mecânicas são muito influenciadas pelo gás de proteção. As inclusões de óxidos são menores e pode-se obter estrutura refinada na microestrutura. Também é possível reduzir respingos e escórias superficiais, garantindo melhor aparência de cordão. Trabalhando com misturas é possível aumentar a velocidade de soldagem e a produtividade. Isto ocorre devido a uma menor tensão superficial da poça de fusão. Ao mesmo tempo, a produtividade também aumenta devido à redução dos respingos aderentes e menor formação de óxidos superficiais. 10. Como a espessura a ser soldada influencia na escolha do gás de proteção? O gás de proteção é determinante na velocidade de soldagem e no perfil de penetração, além de influenciar no aporte térmico. 11. Como o gás de proteção influencia no aporte térmico? O Plasma, que também é chamado de o quarto estado da matéria, é o gás dissociado e ionizado, criado quando o arco se estabelece entre os pólos positivo e negativo. O gás é eletricamente condutor neste estado pois contém portadores de carga. O Plasma e suas funções são influenciados pelas propriedades físicas do gás, tais como energia de dissociação; energia de ionização e sua dependência da temperatura; condutividade elétrica e sua dependência de temperatura. Dissociação: significa a quebra de um gás multiatômico (molecular) em seus componentes atômicos (O 2 2 O) A energia necessária para este processo é tomada do arco. Quando dissociado ou ionizado, o gás, encontrando a peça de trabalho, se resfria e a recombinação ocorre. Isto significa que o Plasma retorna ao seu estado de gás e as energias de inonização e/ ou dissociação são liberadas e transferidas à peça de trabalho. A transferência de energia é consideravelmente maior em gases multiatômicos do que em gases monoatômicos com a mesma temperatura. Ionização: significa a divisão do átomo ou molécula em íons e elétrons (portadores de carga positiva e negativa), por exemplo: Ar Ar + + e -. A energia necessária para ionização é retirada do arco. Um gás com alta energia de ionização e/ ou alta condutividade térmica confere uma alta voltagem ao arco e um alto conteúdo de energia. Todavia, uma grande demanda de energia é requerida para ignitar o arco quando corrente é utilizada, ou reignitar o arco, no caso de corrente alternada. Tais dificuldades são manifestadas por instabilidade do arco. Ano I - nº04 11

7 Parâmetros típicos de soldagem. 12 Revista da Soldagem Fonte AWS.

8 Gases com baixa energia de ionização e/ou baixa condutividade térmica como o Argônio, por exemplo, não apresentam estas dificuldades. O Argônio oferece, portanto, fácil abertura e arco estável. A condutividade térmica é relacionada com a energia de dissociação e ionização e afeta a concentração e distribuição da temperatura do arco. Um gás com alta condutividade térmica como Hélio ou Dióxido de Carbono conduz, grandemente, o calor na direção radial, fornecendo um arco direto com penetração uniforme como resultado. O Argônio, por outro lado, possui baixa condutividade térmica. O calor não se espalha radialmente no arco, gerando uma coluna estreita no arco plasma no qual o metal é transferido. Isto resulta em uma penetração com configuração dedicular. 12. E quanto aos arames de solda para este processo? Como mencionado anteriormente os arames podem ser sólidos, em bitolas que variam entre 0,6 e 1,6 mm, sendo a mais utilizada de 1,2 mm ou tubulares com alma metálica com bitolas de 0,9 a 2,4 mm. Quadro 3 - Tipos de eletrodos recomendados para a soldagem de aços ao carbono e baixa liga, inoxidáveis e ligas não ferrosas. A5.28 Fonte AWS. Ano I - nº04 13

9 No Brasil, assim como na maior parte dos países, é utilizada a norma AWS para classificar e especificar arames sólidos e arames de alma metálica. As principais normas AWS para estes consumíveis são: AWS A5.18 para aços ao carbono; AWS A5.28 para aços baixa liga; AWS A5.9 e A5.22 para aços inoxidáveis; AWS A5.14 para ligas de níquel; AWS A5.10 para ligas de alumínio; AWS A5.7 para ligas de cobre; AWS A5.13 e A5.21 para revestimentos. 13. Como é a classificação de consumíveis GMAW e MCAW? O quadro 3 apresenta os consumíveis sólidos mais utilizados para a soldagem das dos aços ao carbono, aços inoxidáveis e ligas não ferrosas. Quando se trata de aços baixa liga de mais alta resistência, deve-se consultar os fabricantes para determinar qual a família de elementos de liga deve ser utilizada em função do material de base. Por exemplo aços tipo Cr- Mo para alta temperatura devem apresentar teores de Cr e de Mo compatíveis com os do metal de base. Por outro lado alguns aços para trabalho com dureza máxima controlada podem exigir Mn como elemento endurecedor (tipo D2 por exemplo), mesmo que o metal de base seja ligado ao Cr-Mo (como um 4130 ou 8630 por exemplo). 14. Quais as características relacionadas ao processo GMAW que fazem com que ele seja conhecidamente de fácil automação? O processo de soldagem GMAW tem sido hoje o processo mais utilizado em soldagem robotizada ou automatizada porque reúne algumas características ou vantagens que o tornam único ou particularmente bem adequado para esta aplicação. Estas características são: É o único processo de eletrodo consumível contínuo que pode ser utilizado com todos os metais comerciais e ligas; Não existe a restrição de tamanhos limitados de eletrodos encontrados no SMAW o que permite fazer cordões longos sem paradas; A soldagem pode ser feita em todas as posições, fator não encontrado em SAW (arco submerso), com abertura e fechamento do arco incorporada na programação do próprio robô; As taxas de deposição são significativamente maiores que aquelas obtidas com SMAW e mesmo em outros processos quando se usa duplo arame, por exemplo; Quando bem programado e otimizado consegue-se velocidades de soldagem superiores a muitos outros processos Com transferência spray é possível conseguir maior penetração que no SMAW, o que pode permitir a utilização de filetes menores de solda com a resistência equivalente; Adicionalmente, por causa das diferentes regulagens possíveis de serem conseguidas e implementadas em programações de robôs com um mesmo equipamento é possível alterar parâmetros durante a soldagem gerando cordões com diferentes geometrias aplicados em regiões ou peças com diferentes espessuras; Devido à ausência de escória consegue-se fazer cordões de múltiplos passes sem a necessidade de limpeza intermediária. EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA Fontes A evolução tecnológica na fabricação de equipamentos de solda trouxe-nos as fontes inversoras, em alguns casos o chopper, com controles multiprocessados e acompanhados de softwares. O resultado desta evolução é a garantia das propriedades metalúrgicas da junta além dos seguintes aspectos: 1. Redução do consumo de energia elétrica 2. Maior precisão às diversas transferências metálicas com os diferentes tipos de metais de adição. 3. Flexibilização do equipamento para uso e diferentes processos. 4. Redução de peso 5. Redução do uso de chaves e comutações 6. Maior eficiência elétrica 7. Maior facilidade operacional 8. Maior conforto operacional para o soldador 9. Indicação, controle e monitoramento das principais variáveis 10.Maior segurança Face às inúmeras alternativas de equipamentos e a variedade de recursos oferecidos, o comprador de equipamento talvez tenha alguma dificuldade para selecionar aquele que melhor atenda as suas necessidades. Porém deve estar atento a alguns aspectos fundamentais: - potência da fonte de energia - eficiência elétrica - tipo de proteção (ao aquecimento ou choque elétrico) - qual o tipo de trabalho que irá fazer De nada adianta o equipamento dispor de dezenas ou centenas de programas instalados se não forem utilizados no seu processo produtivo. É necessário analisar bem quais são as suas necessidades para não investir em coisas desnecessárias. Em termos de avanço tecnológico mais recente nas fontes de energia, citamos as fontes inversoras que se adaptam a qualquer tipo de rede elétrica CA ou CC na faixa de 190 a 600V, trifásico ou bifásico, de forma automática. É isso mesmo! Não é necessário abrir a fonte para alterar as ligações e esta tecnologia oferece grande tolerância às flutuações da rede elétrica. 14 Revista da Soldagem

10 TRANSFERÊNCIAS METÁLICAS E CONTROLE DO ARCO Curto-Circuito Foram desenvolvidos softwares específicos para controlar a transferência metálica, desde o aquecimento do arame até a separação da gota do arame, com ausência de respingos e controle total do aporte térmico (heat input). Há também sistemas de alimentadores de arame integrados ao arco que recebendo informações da fonte operam em velocidade e frequência incríveis, permitindo a transferência da gota estável e repetitiva ao longo do tempo de arco. Para operações manuais há equipamentos que tem sistemas que além do controle de arco, o mantém estável com eventuais variações de Stickout. Transferência Pulsada Foram desenvolvidos novos softwares para oferecer maior estabilidade de arco e manutenção do comprimento do arco (sistema adaptativo ou proativo). Alguns equipamentos com opção de arco pulsado otimizado permitem soldas com excelente conforto operacional, que vem atender a reclamação dos soldadores quanto ao arco muito longo que limita o controle da poça de fusão em equipamentos convencionais. Controle do Arco Alguns equipamentos têm a transferência metálica controlada no modo sinérgico em sistema fechado, ou seja, não permite ao operador ajustar parâmetros. Porém alguns softwares permitem acessar as variáveis e alterá-los com ou sem solda o que dá um resultado imediato para avaliação, salvar dados, transferir para um software específico da máquina, colocar senha de acesso, controlar tempos de solda, avaliar o sistema operacional do equipamento, e transferir para um PC ou mesmo um Palm Top. Cabeçotes Da mesma forma que aconteceu com as fontes, também os cabeçotes passam incorporar softwares. Além disso, agora empregam-se motores mais eficientes e lineares, sistemas de tração mais precisos que operando em malha fechada de sinais com a fonte de energia permitem o máximo de controle do arco. Há cabeçotes com comandos simples que permitem adequar o arco de conformidade com o gás de proteção, posição de soldagem, composição química do arame diferentes do programa. A evolução tecnológica nas fontes e cabeçotes se faz presente com a introdução dos microprocessadores e dos softwares, que permitem um controle perfeito do processo e a garantia da qualidade da solda com melhor produtividade e segurança aos usuários. Ano I - nº04 15

11 EQUIPAMENTO STT A Soldagem na Transferência por Tensão Superficial pode ser entendida como uma transferência por curto-circuito controlado. Este processo foi desenvolvido e patenteado. A fonte de Soldagem é diferente das convencionais, pois não possui o ajuste de tensão e o controle de corrente independente da velocidade de alimentação do arame e as variações da extensão do eletrodo (stickout) não afetam o calor imposto à peça. O processo STT realiza soldagens que requerem baixo calor imposto (heat-input), baixo aquecimento do eletrodo, e soldagens que minimizam a distorção. Os fumos e respingos na soldagem são reduzidos, sempre utiliza grandes diâmetros de arame e gás CO 2 (100%), que combinam para a redução de custos na soldagem. É especialmente aplicado em soldas de raiz, espessuras finas e aplicações automatizadas. Os exemplos a seguir ilustram sua aplicação. A figura ao lado evidencia como funciona o processo. Uma corrente de base (background) entre 50 e 100 ampéres mantém a estabilidade do arco e contribui para o aquecimento do metal base. Após o eletrodo iniciar o curto na poça de fusão, a corrente é rapidamente reduzida para assegurar um curto sólido. A corrente de pinch (estrangulamento) é então aplicada para derreter e destacar a gota na ponta do eletrodo. A fonte calcula eletronicamente quando a separação da gota vai ocorrer e reduz a corrente em ampéres antes deste evento, eliminando um respingo explosivo como na transferência convencional curto-circuito. Uma elevada corrente (peak) é aplicada imediatamente após o restabelecimento do arco elétrico, que é momentaneamente ativado produzindo alto aquecimento do metal base, assegurando excelente fusão e ajustando o comprimento de arco adequado. Finalmente, uma exponencial corrente de cauda (tail-out) é aplicada para regular o calor imposto à peça, reduzindo a corrente de pico até o nível de base lentamente. A corrente de base fornece um controle fino do aquecimento da poça. Tempo de Pico Corrente Efeito Pinch Corrente de Corrente de Base 16 Revista da Soldagem Imagens cedidas pela Lincoln Electric.

12 EQUIPAMENTO ARISTO SUPER PULSE Este equipamento, devido à combinação de diferentes tipos de transferência, permite algumas condições difíceis de soldagem, como execução de passe de raiz ou a soldagem de alumínio abrangendo todas as espessuras, algumas que somente costumam apresentar alto nível de qualidade quando soldadas pelo processo GTAW (TIG). A maior vantagem do processo pulso/pulso é a habilidade de controlar o aporte de calor, sendo possíveis diversas variações dentro do mesmo processo (conforme figura). Algumas aplicações são: Pulso / curto circuito Substitui o processo TIG soldando o passe de raiz com o processo pulso/ curto circuito. Este processo possibilita total controle de aporte de calor para qualquer espessura de chapa. Spray / pulso Um processo muito eficiente na soldagem em posição de materiais mais grossos. O alumínio pode ser soldado na posição vertical ascendente sem a usual manipulação de tocha. (que é menos cansativo para o operador) MIG brazing de chapas de aço. Mais informações sobre o assunto podem ser obtidas junto à biblioteca da ABS. Imagens cedidas pela ESAB. Colaboraram para esta matéria: Alexandre Bracarense - UFMG Edson Urtado - LINCOLN Annelise Zeemann - TECMETAL Sidney Ferrer - AGA Daniel Almeida - ABS Ubirajara Pereira - ITW Ano I - nº04 17

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