Disciplina: Gerência da Manutenção

Transcrição

1 Disciplina: Gerência da Manutenção Sistema de Tratamento de Falhas 1ª Parte Prof. Fernando Porto

2 Introdução Na rotina diária de vários departamentos de manutenção, muito do trabalho gira em torno da ocorrência de falhas nos equipamentos. Apesar de todo o esforço, parece que as falhas tendem a se avolumar e nunca ter fim. Pode-se dizer que estes departamentos estão prisioneiros em um círculo vicioso de falhas e se sentem incapazes de sair disto!

3 Introdução Para superar esta situação estranguladora, é necessário atacar o problema das falhas nos equipamentos empregando um bom método em conjunto com paciência e perseverança, ao invés de ficar desnorteado diante delas.

4 O Círculo Vicioso das Falhas A pior situação para uma equipe de manutenção é a ocorrência de falhas nos equipamentos de produção quando esta não pode parar. É importante ressaltar que uma falha é sempre uma ocorrência indesejada e que deve ser tratada como uma situação anormal, que precisa de tratamento adequado para que não volte a ocorrer.

5 O Círculo Vicioso das Falhas O princípio básico da eliminação definitiva das falhas nos equipamentos é a identificação precisa de suas causas fundamentais. Isto permite tomar as medidas necessárias para bloquear estas causas e evitar a reincidência das falhas.

6 Quando este princípio não é plenamente entendido e praticado no dia-a-dia, fecha-se o círculo vicioso das falhas!

7 O Círculo Vicioso das Falhas A atuação de muitos departamentos de manutenção tem-se limitado somente à eliminação dos sintomas da falha, para liberar o equipamento para a produção o mais rápido possível. Apesar de necessária, esta ação é insuficiente. Com o passar do tempo, a reaparição de falhas tende a sufocar a equipe de manutenção, de modo a perder o controle da situação.

8 O Círculo Vicioso das Falhas Com a reincidência das falhas, o tempo originalmente destinado à preventiva passará a ser gasto em corretiva, no que chamamos de manutenção corretiva programada. As ações dos planos de manutenção (preventiva, preditiva) acabam sendo adiadas, não há tempo para cumpri-los. O círculo vicioso das falhas se aperta ainda mais.

9

10 O Círculo Vicioso das Falhas É importante ter em mente que a função de uma equipe de manutenção não pode ser meramente corretiva. Uma boa equipe de manutenção atua preventivamente no sentido de evitar falhas inesperadas (planos de manutenção), introduz melhorias nos equipamentos, identifica e implementa medidas de bloqueio para causas fundamentais de falhas.

11 Rompendo o Círculo Vicioso Para ocorrer este rompimento, é preciso colocar em prática um método de tratamento de falhas nos equipamentos. O objetivo é reduzir as ocorrências, reduzindo os momentos de incerteza das equipes de manutenção. Sem metas e método, prevalece a desorientação e o problema não é resolvido.

12 O Sistema de Tratamento de Falhas Trata-se essencialmente de uma estrutura formal de fluxo de informações de falhas e ações relacionadas: 1. Detecção e relato da falha: Relato rápido e preciso da ocorrência, ou de sinais antes da ocorrência, ou seja, relato de uma anomalia. As equipes de manutenção devem ser distribuídas na área de produção e não centralizadas. 2. Ação corretiva: Realizar o reparo do equipamento o mais rápido possível, removendo o sintoma. Palavras-chaves são rapidez, precisão, disponibilidade de recursos.

13 O Sistema de Tratamento de Falhas 3. Registro e análise das falhas para identificar suas causas fundamentais 4. Planejamento e execução das contramedidas de bloqueio 5. Acompanhamento da execução das contramedidas 6. Análise periódica dos registros de falhas para identificar falhas crônicas e prioritárias e definir projetos com metas 7. Execução de projetos através do ciclo PDCA de solução de problemas

14 Início Detecção e relato de falha Ação corretiva para remover o sintoma Registro de falha Análise das falhas Planejamento das contramedidas de bloqueio Execução das contramedidas Acompanhamento da execução das contramedidas Análise periódica dos registros de falhas Identificar falhas crônicas e prioritárias Definir projetos com metas Execução de projetos através do ciclo PDCA Fim Macrofluxograma do Sistema de Tratamento de Falhas

15 O Sistema de Tratamento de Falhas Estatisticamente, a falha zero não pode ser alcançada, mas é possível chegar perto. É incorreto pensar que falhas são inevitáveis, que sempre é possível reparar e que somente a manutenção tem responsabilidade sobre isto. Esta mudança de atitudes deve acontecer também no departamento de produção. Os operadores devem começar a aceitar a ideia de que é possível operar as máquinas de modo a evitar as falhas, sem afetar a produção.

16 Produção Manutenção É necessário reparar na oficina? Fluxograma das ações corretivas e ações de bloqueio Grupo de Reparo

17

18 Se, por algum motivo, não for possível tomar imediatamente as ações corretivas relativas a um relato de falha ou anomalia, as equipes de produção devem ser informadas. Quando operadores da produção não percebem que algum esforço está sendo feito para tratar os problemas relatados, a manutenção perderá crédito e os operadores não se sentirão motivados a colaborar!

19 Para Evitar Reincidência Ações corretivas inadequadas introduzirão outras falhas, provocando a reincidência da falha original e a ocorrência de outras! Para evitar esta situação: 1. Análise do relato de falha ou anormalidade antes de realizar o reparo. 2. A equipe deve ser treinada e dominar os conhecimentos técnicos necessários, saber diagnosticar as falhas e estudar os manuais e desenhos antes de agir.

20 Para Evitar Reincidência 3. Estabelecer procedimentos operacionais padronizados para o diagnóstico de falha. 4. As ferramentas devem estar calibradas e em condições operacionais plenas, ou não será possível diagnosticar e corrigir as falhas. 5. A qualidade e confiabilidade dos reparos devem ser continuamente mensurados através do registro de tempo de reparo e da ocorrência de retrabalho.

21 Indicadores da Qualidade Indicadores da qualidade dos reparos: Tempo decorrido entre a detecção da falha e sua comunicação pelo operador da produção à manutenção. Tempo decorrido entre a comunicação e a chegada da equipe de manutenção (tempo de deslocamento). Tempo de execução do reparo. Taxa de retrabalho.

22 Tempos Longos em Reparo Neste caso, recomenda-se investigar: Pode haver falta de experiência do pessoal de manutenção ou falta de treinamento para o equipamento em questão. Treinar. Os recursos materiais (peças, documentação técnica, ferramentas) podem estar longe demais dos equipamentos. Reavaliar a posição dos recursos. Relato de falha incorreto, ou, a manutenção não está dando a devida atenção aos relatos. Utilizar procedimentos padrão para diagnóstico de falha.

23 Tempos Longos em Reparo Falta de ferramentas especiais para equipamentos complexos, ou de peças de reposição. Problema crítico em equipamentos importados. Rever metodologia de dimensionamento de estoque de peças reserva. Adquirir as ferramentas especiais em quantidade adequada.

24 Como buscar as causas fundamentais A primeira fase da investigação da causa fundamental de uma falha deve ser feita pelo próprio operador, partindo do ponto de vista da operação (modo de operar, condições do ambiente circundante, etc.). A manutenção deve iniciar sua investigação no próprio local da ocorrência. É o 3 Gen: ir ao local, Genba; observar o equipamento, Genbutsu; observar a falha, Gensho.

25 Os engenheiros de campo e supervisores de manutenção devem deixar tudo de lado e ir à área ao invés de ficarem no escritório. Enquanto ações corretivas estiverem sendo tomadas, as vezes já é possível concluir sobre as causas fundamentais no próprio local da ocorrência, através da observação das condições operacionais ou das partes substituídas, as quais devem ser guardadas ou fotografadas para análise posterior.

26 A Causa Fundamental As causas fundamentais das falhas devem ser identificadas para que possam ser tomadas contramedidas adequadas para evitar sua reincidência. Em geral, após a investigação inicial feita pelos operadores da produção, a manutenção dá início à investigação conforme o fluxograma a seguir.

27 Produção Manutenção É necessário reparar na oficina? Fluxograma das ações corretivas e ações de bloqueio Grupo de Reparo

28

29 2º 1º Baixo nível de óleo hidráulico 3º 4º 5º Exemplo do uso do Princípio dos 3 Gen e do Método dos Por Quês para a investigação das causas fundamentais de uma falha hidráulica.

30 Causas Fundamentais Contramedidas de Bloqueio das Causas Fundamentais e Propostas de Introdução de Melhorias Comentários

31 Contramedidas : Plano de Ação Já se disse que as contramedidas devem ser elaboradas de modo a assegurar que as causas fundamentais serão eliminadas definitivamente. Entretanto, para garantir a implementação das contramedidas é necessário elaborar um plano de ação e verificar o seu correto cumprimento, dentro dos prazos estabelecidos. É o 5W1H!

32 Rompendo o Círculo Vicioso 5W1H!!

33 Exemplo de Plano de Ação: 5W1H

34 Contramedidas : Plano de Ação A implementação das contramedidas deve ser acompanhada com rigor e periodicidade. Isto é feito através das reuniões de acompanhamento do plano de ação, que deve principalmente identificar (1) que contramedidas serão tomadas, (2) como será efetivadas, (3) em que prazo e (4) quem será o responsável.

35 Se o plano de ação não for acompanhado, as contramedidas não será tomadas e as falhas voltarão a acontecer!! Por isso as reuniões devem ter periodicidade estabelecida (semanal, quinzenal, etc) assim como os participantes, a pessoa que irá relatar os resultados, elaboração da ata, divulgação dos resultados, data de divulgação e para quem será enviado.

36 Registro dos Dados de Falhas Que tipos de falhas são predominantes, em que locais ou equipamentos ocorrem, e com que freqüência? Isto não pode ser respondido de forma subjetiva, através de suas próprias impressões, o que pode ocorrer devido a (1) falta de dados ou (2) falta de análise dos dados disponíveis.

37 Registro dos Dados de Falhas A coleta de dados deve ser de modo simples e prático e que forneça base para a análise posterior. Assim, o registro de falhas não deve pedir informações além do absolutamente necessário: Detecção, perdas e ação corretiva. Formulários impressos podem ser usados, mas a preferência é o emprego do computador.

38 Registro dos Dados de Falhas 1. Detecção da Falha: Local, equipamento ou instalação onde a falha foi detectada. Data e hora da ocorrência Descrição do evento Por quem foi detectada

39 Registro dos Dados de Falhas 2. Perdas: Tempo que afetou a produção ou paralisou o equipamento o que pode ser maior do que o tempo de reparo. Perdas de produção incluindo produtos defeituosos e atrasos de produção. Acidentes com pessoas.

40 Registro dos Dados de Falhas 3. Ações Corretivas: Tempo de reparo. Método empregado no reparo incluindo a descrição dos subconjuntos, componentes e partes substituídas ou reparadas, testes funcionais para recolocar o equipamento em operação.

41 Registro dos Dados de Falhas O registro bem feito de uma falha permite uma análise que identifique corretamente as causas fundamentais da falha. Entretanto, o registro bem feito, regular, de todas as falhas, tem um alcance muito maior, pois é a base do Perfil de Perdas.

42 Análise dos Dados de Falhas Contramedidas implementadas adequadamente evitam a reincidência de falhas. A experiência mostra que, se bem conduzidas, estas ações serão suficientes para evitar, de maneira definitiva, a reincidência de 50% das falhas.

43 Análise dos Dados de Falhas A reincidência parcial pode ocorre devido às seguintes situações: 1. São tomadas somente ações corretivas para remover o sintoma da falha; 2. Ações corretivas foram incorretas, incompletas ou provisórias devido às pressões de produção ou limitações técnicas da equipe de manutenção;

44 Análise dos Dados de Falhas 3. As verdadeiras causas fundamentais da falha não foram identificadas; 4. Contramedidas ineficazes foram tomadas em função da identificação incorreta das causas; 5. As medidas de bloqueio não foram colocadas em prática corretamente; 6. Pequenas falhas são negligenciadas por influenciar pouco a produção e portanto suas causas não foram investigadas e bloqueadas.

45 Análise dos Dados de Falhas Assim, as falhas reincidentes se tornarão problemas crônicos. Estes devem ser identificados através da análise periódica dos dados registrados nos relatórios de falhas. Esta análise é denominada de Perfil de Perdas, e permite conhecer em que áreas, instalações, equipamentos e componentes a concentração de esforços para atacar as falhas irá produzir os resultados de maior impacto.

46 Gerenciando a Manutenção Produtiva Harilaus G. Xenus Ed. INDG Tecnologia e Serviços Ltda.