3 Risk Engineering Workshop 23 de Agosto de 2016 Paulo Sergio Testa Zurich Brasil Seguros. Risk Engineering
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1 3 Risk Engineering Workshop 23 de Agosto de 2016 Paulo Sergio Testa Zurich Brasil Seguros Risk Engineering
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3 Com o gerenciamento de risco analisamos o tamanho e a complexidade da máquina A importância de maquina(s) crítica(s) Visamos a Prevenção de Perdas de Quebra de Máquinas : Exemplos: Quebra de Máquinas - ( Perda Material e Lucro Cessantes) Danos Elétricos ( Perda Material e Lucro Cessantes) Incêndio ( Perda Material e Lucro Cessantes) Explosão ( Perda Material e Lucro Cessantes)
4 O conceito de Falha ou Quebra Zero, é uma utopia Erros de especificação ou de projeto Uso e desgaste Falhas de fabricação Instalação imprópria Manutenção imprópria Operação imprópria:
5 Épocas difíceis = redução de custos de manutenção Considerar = Não Custos mas Sim Investimentos Produzir Receita Lucro Menos manutenção Mais paradas Menor lucratividade
6 Devemos considerar: Equipamentos / máquinas / sistemas Custo de reparação ou substituição. O tempo de reparação ou substituição, Especialização, Origem, desenho, construção, tecnologia, Obsolescência, controles, O potencial a outros equipamentos: Interrupção de Negocio. Perda Imediata de Mercado Perda da Confiança dos Clientes Perda de Prestigio Perda permanente de Mercado
7 Conceitos Classico de Manutenção Ações técnicas e administrativas, preservar um equipamento ou instalação para desempenhar uma função requerida. A permanência do equipamento em condições satisfatórias significa vida útil mais longa e, isto só é conseguido através de um sistema adequado e eficiente de manutenção. Custo ou investimentos com métodos, processos, instrumentos e ferramentas destinadas à aumentar da vida útil do equipamento.
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10 Partículas Magnéticas Líquidos Penetrantes Ultra-som
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13 -reduzir os custos de manutenção, -aumentar a disponibilidade confiabilidade, -reduzindo assim os custos da manutenção
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25 Origem : década de 90 com a industria aeronáutica e depois utilizada pela industria bélica e nuclear nos EUA Hoje: praticamente pode ser aplicado a todo tipo de atividade industral. Como a TPM é uma gestão de manutenção desenhada especificamente para cada empresa. Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) fornece requisitos detalhados para tarefas proativas e intervalos de tarefa para ações padrão destinadas a gerir as consequências de falhas funcionais de máquinas Base de estudos: - Desgaste progressivos - Falhas intempestivas - Desgaste por fadiga
26 O que o processo analisa Funções principais Falhas funcionais Modos de falhas Efeitos das falhas Consequencias das falhas O que o usuário espera; Perdas de funcionalidade Eventos causadores das falhas; Desdobramento das falhas; Impactos resultantes
27 O que pode ser feito para prevenir a falha com base nas sequencias de falhas (no ambiente, segurança, operação e a economia do processo). A metodologia propõe, entre as seguintes opções: Serviço Operacional Inspeção Preditiva Inspeção Funcional Restauração Preventiva Substituição Preventiva Reparo Suprir, lubrificar, limpar; Detectar falhas potenciais; Localizar falhas ocultas; Recuperar antes da falha; Substituir antes da falha Recuperar ou substituir após a falha Como Resultado se obtém: - Otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva - Otimização do investimento feito nesses programas - Aumento da Disponibilidade e consequente aumento de produção
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29 Critérios de Avaliação para Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM): (respondidas de forma satisfatória e convincente) 1. Quais são as funções associados padrões desejados de desempenho do ativo no seu presente contexto operacional (funções)? 2. De que forma ele pode não cumprir as suas funções (falhas funcionais)? 3. O que faz com que cada falha funcional (modos de falha)? 4. O que acontece quando ocorre cada falha (efeitos falha)? 5. De que forma cada assunto falha (consequências de falhas)? 6. O que deve ser feito para prever ou prevenir cada falha (tarefas proativas e intervalos de tarefa)? 7. O que deve ser feito se uma tarefa pró-ativa adequada não pode ser encontrada (ações padrão)?
30 2) Qual o tipo de manutenção mais adequada para se identificar precocemente condições de falha em uma peça/equipamento? A. manutenção preventiva B. manutenção preditiva C. manutenção corretiva D. Todas anteriores E. Nenhuma das anteriores 3) A Manutenção Total Produtiva está centrada em condições de? A. manutenção preventiva B. manutenção preditiva C. manutenção corretiva D. Todas anteriores E. Nenhuma das anteriores
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34 No pior desastre com uma única aeronave na história da aviação, ocorrido em 12 de Agosto de 1985, morreram 520 pessoas no voo entre Tóquio e Osaka. O Boeing simplesmente perdera todo o seu estabilizador vertical. O Boeing foi então retirado de serviço e por alguns meses, foi reparado. por um time de técnicos, porém o reparo posterior da cauda não foi realizada em conformidade com métodos de reparação aprovados pela Boeing apesar de um engenheiro da mesma ter acompanhado o serviço
35 Explosão da Caldeira (2004)- planta de GNL e refinaria 27 trabalhadores mortos, 74 feridos e prejuízo de US$ 800 milhões; Causa: Problemas de manutenção- incrustações nos tubos internos, deficiência de troca térmica começaram a se soltar, água em contato com tubo superaquecido, rompimento tubos internos, fuligem do costado da câmara de combustão.
36 Explosão em (2001). A falha ocorreu em 16 de abril de 2001, numa refinaria no Reino Unido. Falha catastrófica de uma seção da tubulação da Planta de Gás Saturado
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