SISTEMAS DE PRODUÇÃO LEAN

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1 DEPS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS SISTEMAS DE PRODUÇÃO LEAN Manutenção Produtiva Total Prof a Carla R. Pereira 1

2 FOCO NOS EQUIPAMENTOS Foco nos equipam entos Redução de setup Prevenção de falhas nas máquinas Troca Rápida de Ferramentas Manutenção Preventiva Total Filosofia Just in Time 2

3 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Século XVI sistema de produção artesanal construção de relógios início da prática de manutenção. Século XVIII sistema de produção em massa fortalecimento do processo de manutenção parte das práticas produtivas 3

4 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Até década de 1940 processo manutenção buscava disponibilidade e pleno funcionamento do equipamento após falha. MANUTENÇÃO CORRETIVA 4

5 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO A partir de Guerra Mundial motivação/necessidade de aumento da eficiência dos equipamentos bélicos. Intervenções periódicas nos equipamentos a fim de mantê-los em funcionamento. MANUTENÇÃO PREVENTIVA Inspeção Limpeza Lubrificação Substituição de peça... 5

6 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO A partir de 1960 Visa prever falhas pelo monitoramento e medição dos parâmetros e condições dos equipamentos, sem interrupções. MANUTENÇÃO PREDITIVA 6

7 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Meados de 1970 Japan Institute of Plant Maintenance(JIPM) Busca integração do operador nos processos produtivos com objetivo de redução de custos e otimização do processo. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT) TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) SISTEMA LEAN MANUFACTURING 7

8 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Mudança de mentalidade Eu opero, você conserta Somos responsáveis por nosso equipamento, nossa fábrica, nosso futuro META: 8 Zero Interrupções

9 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Apoia 3 princípios fundamentais: Melhoria das pessoas: sem desenvolvimento, preparação e motivação das pessoas é praticamente impossível atingir um nível adequado de aplicação da filosofia TPM. Treinamento do pessoal e multifuncionalidade. Melhoria de equipamentos: depois das pessoas, os recursos constituem o maior recurso de uma empresa. Todos equipamentos devem ser melhorados para ganhos de produtividade. Qualidade total: os programas de TPM devem caminhar paralelamente a implantação de um programa de melhoria da qualidade e da produtividade. 9

10 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Visão estratégica Participação de toda a organização Principais objetivos: Integrar todo o setor produtivo e administrativo no processo de manutenção; Otimizar o equipamento quanto ao seu desempenho e ciclo de vida; Motivar e capacitar o operador diante de detalhes técnicos ou operacionais do equipamento que utiliza; Diluir a responsabilidade da manutenção com o operador de cada equipamento; Reduzir custos de manutenção e operação. 10

11 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Ferramenta para ajudar a reduzir as perdas ocasionadas por falhas nos equipamentos ( quebra-zero ), garantindo que todas as máquinas do processo estejam sempre aptas a realizar as suas tarefas. Manutenção Corretiva (paradas corretivas apagar incêndios ) Manutenção Preventiva (procedimento proativo e reparação de possíveis problemas) Manutenção Preditiva (monitoramento de sintomas/problemas) Manutenção Produtiva Total (TPM) = preditiva + preventiva + envolvimento total 11

12 TIPOS MANUTENÇÃO Nível de Centralização Nível de Planejamento Processo manutenção centralizado Processo manutenção descentralizado Manutenção não planejada Manutenção planejada 12

13 PILARES DE TPM Padronização, 5S, Trabalho em equipe Fonte: Adaptado IM&C Internacional (2006) / 13

14 8 ETAPAS PARA A IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Fonte: Adaptado de JIPM (1996) / 14

15 Um estudo conduzido por Sharma et al(2006, p.267), durante umperíodode8meses,oqualanalisouacausadasfalhasem um total de 1190 falhas ocorridas, apresenta na Figura abaixo a distribuição das várias causas(mecânica, hidráulica, elétrica, eletrônica, humana e software).estes fatores contribuem para a uma análise técnica e estatística dos fatores de melhoria que devem ser abordados para melhoria do tempo entre falhas (MTBF)eotempogastocomoreparo (MTTR). Pode-se observar que a maior incidência é a falha humana. 15 Fonte: Adaptado de Sharma, et al(2006) /

16 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Planos de manutenção consistentes, com adoção de técnicas adequadas a cada equipamento em função de sua criticidade; Padronização das atividades críticas; Planejamento de sobressalentes; isto é, estoque de peças de reposição do equipamento; Controle de custo por manutenção em equipamento; Análise de ocorrências, anomalias e falhas nos equipamentos; Estabelecimento e acompanhamento de indicadores de desempenho; 16

17 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Manutenção de históricos atualizados dos equipamentos; Evidências objetivas para análise e tomada de decisões; Treinamento específico e permanente para o pessoal de manutenção. 17

18 PILARES DE TPM Fonte: IM&C Internacional (2006) / 18

19 EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE PERDA EM TPM DÉCADA DE 1970 (Eficiência) DÉCADA DE 1980 (Eficácia) DÉCADA DE 1990 (Eficiência e Eficácia do todo) Perda por quebra de equipamento Perda por troca de ferramenta Perda por falhas no processo Perda por espera Perda por velocidade de equipamento Perda por rendimento do equipamento Perda com a mudança de dispositivo de controle Perda por retrabalho Perda na administração Perda na mobilidade operacional Perda na organização de linha Perda na logística Perda na medição Perda relativas à energia Perdas relativas ao material Perdas relativas a ferramentas Operadores Equipamentos Recursos 19

20 6 GRANDES PERDAS Maximizar a eficiência do sistema produtivo através da eliminação das perdas Perdas de start-up 20 Fonte: Adaptado de Sharma et al.(2006, p. 263)/

21 Perdas por Disponibilidade (IDO) São aquelas que reduzem o tempo de operação do equipamento. São causadas por paradas não programadas do equipamento. Exemplos: 1) Interrupção/quebra de ferramenta 2) Manutenção corretiva 3) Troca de ferramenta/setup 4) Falta de material ou operador 21

22 Pirâmide de perda de máquina Avaria (Perda de função) 1 Exemplo: Queima do motor Parada menor (Redução de função) Falhas menores (não há redução de função) Superaquecimento do motor Vibração causa deterioração do rolamento Falhas ocultas (não há redução da função) centenas Parafusos e porcas soltos Waruzakagen (quase problema) Fonte: Dennis (2005, p.60) 22

23 Perdas por Performance (IPO) São perdas que aumentam o tempo de processamento da linha Velocidade do ciclo atual > Velocidade de ciclo técnico São causadas por paradas individuais < 15 min por problemas temporários, que permitam recuperação da função com medidas simples (ajustes, remoção de peças anormais, etc.), que não exijam substituição de peças ou reparo. (Diferença entre a velocidade de projeto e a velocidade real). 23

24 Perdas por Performance (IPO) Curva da banheira 24

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27 Perdas por Qualidade (IQL) Perdas devido a refugos e retrabalhos (remoção do defeito) e perdas de tempo necessárias para reparar produtos defeituosos para transformá-los em produtos excelentes, para tanto, seja utilizado o mesmo equipamento. 27

28 POR QUE MEDIR A EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO (OEE)? Conhecer as principais perdas Identificar os potenciais de causas Tomar ações diárias (melhorias) quanto as perdas Tomar ações a médio prazo Acompanhar a evolução da eficiência dos equipamentos Otimizar os equipamentos 28

29 Overall Equipment Effectiveness (OEE): é um padrão utilizado por empresas de classe mundial. O método para calcular o OEE é padronizado. Disponibilidade total = 24 horas/dia Tempo de carga Parada Progr. Período de tempo oficialmente considerado de parada de produção programada. Ex: manutenção planejada Tempo bruto de operação Perda de Disponibilidade Interrupções maiores, setup, ajustes, manutenções corretivas, falta de material, operador, aquecimento de equipamento, troca de ferramenta, etc. Tempo líquido de operação Perda de Desempenho Pequenas interrupções, redução na velocidade de processamento, operações em vazio Tempo de operação com valor agregado Perda de Qualidade Refugos, retrabalhos, perdas em setup. 29

30 CONCEITO ( IDO X IPO X IQL ) Total de tempo disponível = 24h = 1440 min Tempo de carga Total de tempo disponível Paradas programadas PRODUZIDO PERDAS Paradas Programadas Paradas Não Programadas Desempenho Qualidade 90% IDO Índice de Disponib. Operacional 95% IPO Índice de Performanc e Operacional 100% IQL Índice de Qualidade OEE = IDO x IPO x IQL Tempo Trabalhado Tempo Programado Produção Real Produção Teórica Produção Aprovada Produção Real 85% ( Identificar motivos das principais paradas ) ( Identificar instabilidade do equipamento e se funciona sob a velocidade estipulada ) ( Identificar agentes de problemas de qualidade ) 30

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32 EXEMPLO 1 - OEE Dados: Máquina opera 80 ciclos/min, porém sua velocidade projetada é de 100 ciclos/min. A cada 100 peças produzidas, 90 são consideradas peças boas. Tudo isso em uma jornada de trabalho de 8h, mas com apenas 6h efetivamente trabalhadas. Desempenho = 80/100 = 0,8 Qualidade= 90/100 = 0,9 Disponibilidade = 6/8 = 0,75 OEE= 0,8*0,9*0,75 = 0,54 ou 54% 32

33 EXEMPLO 2 - OEE

34 EXEMPLO 2 - OEE 34

35 EXEMPLO 2 - OEE 35

36 EXEMPLO 2 - OEE 36

37 EXEMPLO 2 - OEE 37

38 EXEMPLO 2 - OEE 38

39 EXEMPLO 2 - OEE 39

40 EXEMPLO 2 - OEE 40

41 EXEMPLO 2 - OEE 41

42 EXEMPLO 2 - OEE 42

43 EXEMPLO 3 - OEE 43

44 EXEMPLO 3 - OEE 44

45 EXEMPLO 3 - OEE 45

46 EXEMPLO 3 - OEE 46

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49 Acompanhamento Diário O OEE deve ser calculado diariamente, ou melhor, a cada turno, para ações imediatas quando as perdas são visualizadas. Acompanhamento Mensal O OEE deve ser calculado mensalmente (valor médio dos valores diários) para medidas de longo prazo e informa quanto o equipamento foi eficientemente usado. 49

50 ESTÁGIOS DO TPM Estágio 4. Melhoria do projeto Estágio 3. Eliminação das perdas Estágio 2. Medição das seis grandes perdas Estágio 1. Estabilização e restauração de equipamento 50

51 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Quando bem desenvolvida traz melhorias significativas aos indicadores das empresas: Produtividade Custos de produção Estoque Acidentes de trabalho Participação dos colaboradores e comprometimento... 51

52 Perguntas?? 52

53 REFERÊNCIAS Utilização de alguns slides gentilmente cedidos pelo Prof. Mário Bonifácio(UNIP- Campinas). RODRIGUES, M.V. Sistema de Produção Lean Manufacturing: entendendo, aprendendo e desenvolvendo. Rio de Janeiro: Elsevier, DENNIS, P. Produção Lean Simplificada. Porto Alegre: Bookman, CÉSAR, F.I.; LIMA, C.R.C.; SIMON, A.T. Implantação de TPM em sua Fase Manutenção Autônoma: estudo de caso em uma indústria de alimentos. Espacios, Vol. 35 (Nº 12) Año < 53

54 Manutenção Autônoma (MA): baseia-se nos treinamentos teórico e prático recebidos pelos operários e no espírito de trabalho em equipe para a melhoria contínua das rotinas de produção, manutenção e no aprimoramento da capacitação técnica. Trata-se de um dos principais pilares que objetiva manter as condições básicas dos equipamentos. Inclui os operadores pensantes, fazendo inspeções, lubrificações e pequenos reparos nos equipamentos. Manutenção Planejada (MP): Refere-se às rotinas de manutenção preventiva e preditiva, baseadas, respectivamente, no tempo ou na condição do equipamento, visando à melhoria contínua da disponibilidade e confiabilidade, além da redução dos custos de manutenção focados na Quebra/ Falha zero. É responsável pela restauração, confiabilidade e maximização do uso dos equipamentos com o objetivo de fazer reparos nos equipamentos e garantir que não ocorram novamente falhas, dar suporte a MA, concentrar os esforços na prevenção. Educação e Treinamento (ET): refere-se à aplicação de treinamentos técnicos e comportamentais para liderança, a flexibilidade e a autonomia das equipes, capacitação da mão de obra, com responsabilidade de capacitar os colaboradores com treinamentos específicos e para melhor utilização das ferramentas. Melhoria Específica (ME): utiliza-se do conceito de Manutenção Corretiva de Melhorias para atuar nas perdas crônicas relacionadas aos equipamentos, com foco em eliminação das mesmas. Consiste em fazer o mapeamento e apontamento das maiores perdas, projetar melhorias para facilitar operações e manutenções, e projetos de redução de set-up e tempos de limpeza. Controle Inicial (CI): minimização das ineficiências em novos produtos, processos e equipamentos. Responsável por garantir novos equipamentos com menores custos e layout apropriado. Manutenção da Qualidade (MQ): defeito zero consolidação da qualidade assegurada. Garantir a qualidade dos produtos e serviços utilizando os recursos e ferramentas da qualidade. Segurança, Higiene e Meio Ambiente (SHE): acidente zero minimização do risco de acidentes do trabalho e riscos ambientais. Responsável por garantir a segurança dos colaboradores na empresa, trabalhando no método de conscientização e melhorias nos postos de trabalho, seguindo e trabalhando com todas as normas ambientais. Melhoria dos processos administrativos: também conhecido como TPM de escritório, ou TPM Office, utiliza-se dos conceitos de organização e eliminação de desperdícios nas rotinas administrativas, que de alguma maneira acabam interferindo na eficiência dos equipamentos produtivos e processos. 54 Fonte: