Unidade II MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Transcrição

1 EMPILHAMENTO Unidade II Falamos na Unidade I sobre a capacidade estática, levando em consideração a armazenagem no piso, sem considerar a possibilidade de empilhamento. O empilhamento proporciona melhor utilização do espaço vertical, e isso é decisivo para a definição da capacidade da área de armazenagem. A deficiência na verticalização do armazém é uma das principais razões para a redução da capacidade de armazenagem. Empilhar um lote a uma altura de 4 m consome a metade do espaço do que se o estocasse a 2 m de altura. O melhor aproveitamento do pé direito requer a utilização de equipamentos especiais, como modernos sistemas de empilhamento por prateleiras removíveis ou por gaiolas, de modo a maximizar a utilização da altura, desde que seja possível acessar com os equipamentos de elevação disponíveis. Saiba mais Algumas imagens de gaiolas ou racks: Fonte: Fermad - serviços e produtos para logística. Disponível em < fermad.com.br/produtos-logistica/racks/?id=7>. 45

2 Unidade II 3.1 Problemas de armazenagem quanto ao aproveitamento do pé direito A lógica nos diz que os equipamentos de elevação de mercadorias devem ser adequados ao volume de trabalho e ao tipo de material utilizado, mas na prática não é o que se encontra. É muito comum encontrarmos armazéns cujo pé direito seja bem mais alto do que a capacidade máxima de elevação dos equipamentos disponíveis. Podemos apontar outros problemas que afetam a capacidade de armazenagem: equipamentos de elevação inadequados à movimentação das mercadorias recebidas diariamente pelo armazém; equipamentos de elevação em más condições de uso, e por isso baixa capacidade elevação; equipamentos em bons estados de conservação, mas com capacidade de elevação abaixo da capacidade de alguns volumes recebidos. Veja a seguir um exemplo de equipamento de elevação: Empilhadeira hidráulica, de elevação de 1,60 m, com capacidade para kg e de tração manual LM. Disponível em < br/produto/default.asp?secaoid=0&mundovc=&grupoid=65&subgrupoid=1235 &produtoid=4178>. Além das dificuldades relacionadas a equipamentos, há outras dificuldades que seriam importantíssimas na definição 46

3 de capacidade de armazenagem, que devem ser levadas em consideração: A característica da carga a ser estocada, pois a fragilidade da carga ou da embalagem pode gerar esmagamento das mercadorias pelo empilhamento. Os equipamentos de empilhamento disponíveis, pois a sua altura máxima de elevação pode ser limitada. Possibilidade de queda das pilhas por deslizamento das embalagens. Para encontrar a capacidade de armazenagem, vamos aproveitar o exemplo da Unidade I, no qual a área de estocagem seria de m² considerando as seguintes possibilidades: a. empilhar 4,0 metros de altura; b. empilhar 5,0 metros de altura. Vejamos: a x 4 = m³ de estocagem; b x 5 = m³ de estocagem. Vamos imaginar agora um produto real, televisores de 42 polegadas: TV 42 polegadas: dimensões: (L x A x P): 132,0 x 75,0 x 25,0 cm. L 132,0 CM P25,0 cm A75,0 CM TV LCD 42 Empilhar 47

4 Unidade II Esse produto precisa ser transformado em metragem cúbica para se ter a mesma linguagem numérica da área do armazém: Área do armazém, supondo empilhamento de 4 metros: m³. TV 42 = 0,75 x 1,32 x 0,25 = 0,2475 m³. Se se levar em consideração os espaços nominais, teríamos que dividir a metragem cúbica do armazém pela metragem cúbica da embalagem: / 0,2475 = unidades de TVs, é a capacidade estática do armazém, mas aproveitando todos os espaços até atingir 4,0 metros de altura. Entretanto, as embalagens têm restrições que devemos considerar; por exemplo, se se empilhar 6 embalagens, isso atingirá 4,5 metros, então se podem empilhar apenas 5 embalagens, o que atingiria 3,75 metros de altura. Assim, a capacidade de estocagem seria: capacidade de metragem quadrada: 1,32 de largura x 0,25 = 0,33 m² - área da caixa; área disponível em m²: Então, a capacidade seria de / 0,33 = unidades na base; mas, como vai empilhar 5 níveis, seria: x 5 = unidades estocadas. 3.2 Fator de estiva Um problema real que se enfrenta na gestão e no planejamento das operações de um armazém é que os itens recebidos não são iguais em dimensões e peso, isso devido à 48

5 diferença de densidade das mercadorias. Mas, para se organizar, é importante saber a densidade ou a relação peso/volume dos itens a serem armazenados. Essa relação é chamada de fator de estiva. Cada tipo de mercadoria tem um fator de estiva. Então, como fazer com itens diferentes em peso e volume? Fator de estiva: é o espaço ocupado por uma tonelada de uma determinada mercadoria, expresso em m³ por tonelada. Uma forma seria buscar o fator de estiva médio, conhecendo os fatores de estivas de três itens de pesos idênticos: Item A = 2,5 m³/t item B = 2,0 m³/t item C = 3,0m³/t Então: 7,5 m³/t / 3 = 2,5 m³/t Essa informação é lida da seguinte forma: Para cada tonelada, precisamos de 2,5 m³ para estocá-las. Você deve estar se perguntando: Como encontrar esse fator de estiva de um item qualquer? Vamos pegar como exemplo a TV de 42, citada anteriormente, cujo peso da embalagem seria de 40 Kg por unidade. Para chegar a uma tonelada, seriam necessárias quantas TVs? 1.000/40 = 25. Então, 25 TVs pesariam uma tonelada ou Kg. E 25 TVs ocupariam qual volume cúbico? Uma TV tem 0,2475 m³ (calculado anteriormente). Então, 0,2475 x 25 = 6,18 m³/t. Como ler essa informação? 49

6 Unidade II Cada tonelada desse produto consome 6,18 m³ de espaço, e são 25 unidades. Cada unidade tem fator de estiva de 0,2472 m³/t aproximadamente (6,18/25). Quando se for receber unidades desse produto, serão necessários m³ para armazená-las. Se se for utilizar espaço em portos e aeroportos, essa será a base de custo; que será a mesma nos casos de exportação por navios e aluguel de espaço em armazém terceirizado. Outra forma é utilizar a média ponderada: Vamos supor um armazém com sua lotação comum com cinco tipos de produtos com pesos e dimensões diferentes. Para encontrar o fator de estiva médio ponderado, devemos multiplicar o fator de estiva de cada mercadoria pelo percentual aproximado do seu peso no total armazenado. Veja: Itens Fator de estiva Peso armazenado % do armazém Fator de estiva ponderado Fardos 2,5 4,0 t Sacarias 2,2 5,0 t Caixarias 3,0 6,0 t Cartões 3,8 2,0 t Tambores 2,0 3,0 t Total 20,0 t Para calcular a % do armazém, divide-se o peso de cada mercadoria pelo total armazenado e multiplica-se por 100. Ex.: fardos: (4/20) x 100 = 20%. Total armazenado. Assim, o fator de estiva médio será o total (263) dividido por 100 = 2,63 m³/t. Então, na média, cada tonelada utiliza 2,63 m 3 para ser armazenada. 50

7 3.2.1 Capacidade estática real Para sabermos a verdadeira capacidade do armazém, é necessário conhecer a praça útil, a altura média de empilhamento e o fator de estiva, pois estes são todos os fatores que interferem na capacidade de armazenagem. Vamos pegar exemplos anteriores: Imagine um armazém com área útil de m 2 e a capacidade de empilhamento garantindo a segurança do espaço de 5 metros de altura; vamos considerar ainda que para as cargas que recebemos no armazém o fator de estiva médio seja de 2,63m³/t. A fórmula da capacidade estática: CE = Em que: PUx AE FEM CE = capacidade estática. PU = praça útil. AE = altura de empilhamento. FEM = fator de estiva médio x5 CE = = toneladas 2, 63 Isso aproximadamente. Como ler essa informação? 51

8 Unidade II Nesse espaço útil para estocagem, e sabendo os tipos de produtos que normalmente são estocados, é possível estocar toneladas. E se as compras e solicitações apontarem que se terão no estoque toneladas, somando o que já está no estoque com o que vai receber? Seria um bom fator indicador de que não se terá capacidade para armazenagem, seria hora de terceirizar ou construir um novo armazém. 3.3 Quebra de espaço Além dos fatores já mencionados na capacidade de estocagem, é importante conhecermos outro fator, chamado quebra de espaço. Quebra de espaço são todos os espaços perdidos para a armazenagem existentes entre e ao redor dos lotes de carga armazenada. Não há regras para calcular a quebra de espaço, devemos levar em consideração o tipo de produto e o volume ocupado. As principais causas da quebra de espaço são: espaço reservado à separação e ao acesso entre os lotes; espaços perdidos devido a cargas irregulares, que não podem ficar juntas nas pilhas; espaço ocupado por materiais de separação colocados entre os lotes; espaço ocupado pelos paletes onde a carga é empilhada. Mesmo sabendo que há grandes oscilações entre os tipos de produtos, é possível criar uma média de perda na quebra 52

9 de espaço, pois se conhecem os produtos habitualmente estocados. Rodrigues (2008) aponta um caminho: Pegar um lote já estocado e medir com uma trena o volume por ele efetivamente ocupado, incluindo os espaços destinados a seu acesso. Verificar o peso do lote em toneladas. Calcule o volume em metros cúbicos ocupado por tonelada da mercadoria, dividindo o volume do espaço ocupado pelo peso. Esse será o índice para empilhamento nessas condições de armazenagem. Subtraia o fator de estiva do índice para empilhamento calculado e converta a diferença em um percentual do fator de estiva. Essa porcentagem será a quebra de espaço para aquela mercadoria. Vejamos: Imagine um lote de sacaria de café armazenado, pesando 80 toneladas. O espaço ocupado pelo lote foi medido com uma trena, com a qual se chegou às seguintes medidas: 7,2 metros de comprimento e 5,6 metros de largura e empilhado a uma altura de 4 metros. Há espaços no entorno de um metro. Que espaço realmente ocupa esse lote de sacaria? Obs.: 5,6 7,2 53

10 Unidade II Como temos corredores de 1,0 m na base de 7,2 m e 5,6 m, vamos considerar mais 0,5 m, pois, visto que há outras mercadorias ao lado, o espaço de 1,0 m será dividido por 2. Assim, a fórmula será: (7,2 + 0,5) X (5,6 + 0,5) X 4 = 7,7 x 6,1 x 4 = 187,8 m³ Dessa forma, divide-se essa metragem cúbica pelo peso: 187,88 / 80 = aproximadamente 2,35 m³, essa é a metragem cúbica ocupada pelas sacarias, incluindo os corredores. Supondo que o fator de estiva de sacaria de café seja de 2,2 m³/t e considerando o Índice de empilhamento calculado de 2,35m³/t, o acréscimo é de: 2,35 2,2 = 0,15, esse é o valor perdido nos corredores na estocagem desse item. Portanto, a quebra de espaço é de: 0, 15 2, 2 x 100 = 6, 8% Então, podemos dizer que esse item em particular tem quebra de espaço de 6,8%. Para calcular de forma simplificada o espaço aproximado que será ocupado por um lote, vamos considerar o índice para empilhamento calculado a partir do fator de estiva e da quebra de espaço estimada, combinando as informações em uma única fórmula: Area Á = peso x íindice para empilhamento altura do empilhamento 54

11 Vejamos exemplos: Qual o espaço necessário para armazenar 80 t de sacos de café (fator de estiva = 2,2 m³ t; quebra de espaço de 6,8% e altura média de empilhamento de 4,0 m). Area Á = peso x íindice para empilhamento altura do empilhamento 80 x ( 2, 2 + 6, 8%) Área = 4 Observe que o índice de empilhamento foi somado à porcentagem de quebra de espaço. 80 x 2, Área = = = 47, 0 m Qual o espaço necessário para estocar 80 t de CKD (com fator de estiva de 3,8m³/t, quebra de espaço de 45% e altura de 2,5 metros. 80 x ( 3, %) 80x5, , 8 Área = = = = 176, 32 m 2 2, 5 2, 5 2, 5 Qual o espaço necessário para estocar 80 t de tambores contendo produtos químicos com fator de estiva de 1,8 m³/t, quebra de espaço de 20% e altura de empilhamento de 4,5 m. 80x( 18, + 20%) 80x2, , 8 Área = = = = 38, 4 m 2 4, 5 4, 5 4, 5 Observe que o fator de estiva previamente definido e a quebra de espaço exigem experiência no trato com os itens 55

12 Unidade II armazenados, pois cada mercadoria tem suas implicações em espaços ocupados e perdas. Ampliando os conceitos de capacidade de armazenagem, vamos conhecer agora o tempo médio de permanência. O tempo médio de permanência refere-se ao giro da área, temos que considerar que o processo de armazenagem está sempre em plena movimentação, sempre há produtos entrando e saindo. Com esse conceito, nossa preocupação será saber a quantidade de carga que pode ser movimentada no armazém no decorrer de um determinado período. É possível termos a informação de quantos dias em média os itens ficam estocados, o que pode ser calculado dividindo os dias do período considerado pelo giro no mesmo período. Exemplo: um estoque que tenha um giro médio de 12 vezes no ano fica em média quantos dias parado no estoque? 360/12 = 30 dias parado no estoque. Mas como encontrar esse giro dos itens no estoque? 1. Devemos saber os estoques iniciais. 2. Devemos saber as entradas e as saídas. 3. Devemos ter os saldos de estoque. Ex.: EI em janeiro: unidades compramos unidades e saíram 800 unidades. Então tínhamos 1.000, com mais 1.000, ficamos com unidades e consumimos 800, sobrando unidades. Assim, o estoque médio seria: (EI + EF)/2 =

13 Para simplificar, vamos supor que o mesmo ocorra nos meses seguintes; assim, o estoque médio mensal seria unidades. EI Entrada Saída Saldo EM Jan Fev Mar Abr Mai Jun Total Assim, o estoque médio mensal seria de 6.600/6 = unidades mensais. Então, qual o giro deste estoque? Uma fórmula a ser seguida é: Saída/ EMm 4.800/1.100 = 4,36 vezes no período. Assim, o tempo de permanência seria: 180 dias do semestre divididos pelo giro: 180 / 4,36 = 41,8 dias. Esse tempo de permanência deve ser calculado por produto, por categoria de produto ou simplesmente por uma média geral, dependendo dos materiais trabalhados. Vejamos um exemplo: Considerando que a capacidade estática para uma mescla típica de produtos armazenados seja de toneladas, qual seria a capacidade dinâmica anual se o tempo médio de permanência fosse de 6 dias? 57

14 Unidade II Como interpretar: A lotação do estoque é de toneladas, e é consumida em média em 6 dias. Assim, quanto se poderá estocar nesse espaço em um ano? / 6 = 750 toneladas por dia x 365 = toneladas. Esse armazém tem capacidade dinâmica anual de toneladas. E se o tempo de permanência caísse para 4 dias, qual seria a capacidade dinâmica anual? 4.500/4 = por dia x 365 = t por ano. E se fosse o calculado anteriormente, 41,8 dias? / 41,8 dias = 107,65 x 365 = t por ano. Observação: Veja que o tempo médio de permanência elevado reduz sensivelmente a capacidade de armazenagem ao longo de um período de tempo projetado. Isso é o que chamamos de capacidade dinâmica ou, em outras palavras, a capacidade estática multiplicada pela quantidade de giros em determinado período. Exercício prático Consideremos um armazém com capacidade estática máxima de toneladas de uma determinada mercadoria. Vamos entender que esse é o limite de carga que cabe de uma única vez no armazém. Ele recebe uma proposta para fechar um contrato para armazenar toneladas anuais, com um 58

15 tempo de permanência estimado de 10 dias por lote. É possível aceitar o contrato? Como interpretar: O cliente está propondo consumir os lotes armazenados de dez em dez dias. Vejamos: t = 40 giros t Isso significa que, para armazenar toneladas no ano, terá que se encher o armazém 40 vezes no ano. Assim, o consumo deveria ser: = 9, 12 dias Só teremos condições de aceitar o contrato se o consumo for de menos de nove dias de intervalo e se cada retirada for equilibrada com novos envios para o armazém. Assim, podemos entender que cada lote de unidades deve ficar somente 9 dias no estoque. Saiba mais O que não deve ser feito para não colocar em risco as operações de armazenagem? exceder a capacidade de içamento dos equipamentos de elevação; cobrir com pilhas de mercadorias os dutos de ventilação e os sistemas de combate a incêndio; 59

16 Unidade II empilhar em alturas que deixe as mercadorias instáveis; empilhar em áreas úmidas; armazenar na mesma área itens incompatíveis entre si; não seguir as determinações do fabricante da mercadoria. 3.4 Pontos importantes na armazenagem Um bom planejamento de recebimento deve propor: Garantir largura e disposição de corredores de forma a garantir manobras com segurança dos equipamentos de movimentação. Um armazém limpo e devidamente arrumado, sem objetos guardados nas áreas de armazenagens. Desenhar os fluxos a serem seguidos no chão de forma visível, isso a fim de evitar acidentes e interferências entre os equipamentos. Indicação em local visível das alturas de empilhamento recomendadas para cada tipo de produto. Zonas de armazenagem bem iluminadas, para garantir a perfeita visibilidade na operação dos equipamentos. Áreas de segurança livres de mercadorias, mantendo acesso livre aos equipamentos de combate a incêndio. Informar a proibição de fumar no armazém. Equipes treinadas nos métodos de trabalho e regulamentos de segurança. Não permitir que equipes sem treinamento trabalhem sem supervisão. Armazenar cargas grandes e pesadas próximas à porta. 60

17 Não empilhar cargas pesadas sobre as leves. Reserve áreas específicas para tintas ou líquidos que possam vazar. Armazenar cargas valiosas em zonas seguras e nunca empilhar nada sobre elas. Proceder a inspeções constantes sobre as cargas armazenadas. 3.5 As operações da armazenagem Recebimento e descarregamento de veículo O recebimento é o ponto inicial das operações de um armazém, então planejá-lo é vital para o sucesso das outras operações. A localização dos acessos ao armazém interfere diretamente na capacidade operacional, uma vez que vai determinar as distâncias percorridas diariamente pelas pessoas no armazém. Outro ponto importante é a dimensão da área de recebimento, que deve ser de acordo com as necessidades diárias de recebimento. É importante pensar ainda nos equipamentos que melhoram a capacidade de recebimento, como, por exemplo, os niveladores de docas, que atuam como mecanismo de ligação entre os edifícios e os veículos. O planejamento dos niveladores deve levar em consideração as alturas dos cavalos mecânicos e da carroceria, que podem variar de 1,0 m a 1,5 m de altura, que são respectivamente as carrocerias de alta capacidade volumétrica ou de estrutura de engate e os veículos que transportam contêineres. Tendo como padrão a altura da doca 1,2 m, os niveladores podem oscilar para cima ou para baixo, facilitando as operações de descarregamento de veículos. 61

18 Unidade II Vejamos alguns exemplos: Fonte: < Devemos pensar que um caminhão possui uma largura interna de 2,30 metros e uma largura externa de 2,45 metros, e isso será fundamental para a escolha dos niveladores de docas. 4 PRINCIPAIS CUIDADOS NO RECEBIMENTO Confrontamento de cargas recebidas com espelhos de compras: Um recebimento deve ser previamente informado à recepção de mercadorias, pois essa informação garante que se receba aquilo que se espera na quantidade certa. Qualquer recebimento que não seja informado à recepção deve ter autorização de um superior ou não será recebido. Deve-se avaliar de forma real as suas disponibilidades de espaço, equipes e equipamentos para receber cargas em um dia de trabalho, estabelecendo locais para estacionamento, pontos de recebimento, fluxos, equipamentos e mão de obra necessários. 62

19 Deve-se ainda planejar o escalonamento das chegadas de caminhões e os intervalos necessários. Sempre que possível, manter em zonas separadas as cargas a serem recebidas e as cargas expedidas, para que os fluxos não se misturem. É importante orientar os veículos para as docas de recebimento. O descarregamento deve ser feito por pessoas e equipamentos adequados. O descarregamento deve ser realizado com rapidez e segurança, pois o recebimento ágil dará maior eficiência ao giro de produtos, disponibilizando os itens mais rapidamente para conferência e liberação. Os documentos devem ser conferidos antes de descarregar os veículos. Conferência, movimentação e estocagem A conferência dos itens deve garantir que os itens recebidos sejam exatamente aquilo que deveria ter sido recebido, em características técnicas, qualitativas e quantitativas. A movimentação deve garantir antes de tudo a integridade dos itens e que todas as operações de recebimento, estocagem e expedição ocorram sem contratempo e com muita eficiência. Guarda dos produtos A guarda de produtos deve ocorrer respeitando os endereçamentos, os critérios de vencimentos (PEPS), e, ao mesmo tempo, proporcionar seletividade, que é o fácil acesso aos itens e a facilidade na localização, que completa as necessidades de estocagem dos produtos. 63

20 Unidade II Separação de pedidos A separação dos pedidos pode ser feita das mais variadas formas, mas sempre no sentido de agilizar o atendimento ao cliente. É uma atividade que apresenta intensiva movimentação de materiais, em alguns armazéns chega a ser responsável por custos que giram em torno de 30% a 40%. Fato apontado por causa do número de pessoas e equipamentos envolvidos na operação. Essa operação de separação de pedidos envolve as seguintes operações: localização dos produtos no armazém; coleta dos produtos; contagem e documentação; movimentação para localização e formação do pedido. Estudos apontam que o maior tempo está na movimentação, assim o tipo de separação a ser efetuado interfere diretamente na movimentação. A separação é chamada na logística de picking. Veja a seguir alguns modelos: Picking discreto é o mais simples, muito utilizado, consiste em cada operador ser responsável por um pedido por vez, ele pega apenas um produto de cada vez. Isso torna a operação mais lenta, mas em alguns casos é preciso que seja assim. Picking por zona nesse modelo, o armazém é divido por zona, cada operador é responsável por uma zona, e, assim, quando ela recebe um pedido, separa somente os itens da sua zona. Picking por lote nesse modelo, um operador junta um certo número de pedidos para iniciar a separação, pegando itens comuns aos vários pedidos. Assim, são 64

21 feitas as coletas de vários produtos em quantidades que atenda a vários pedidos; em seguida, é feita a distribuição para cada pedido. Picking por onda muito similar ao discreto, ou seja, o operador pega um produto por vez, a diferença está no agendamento de um certo número de pedidos a ser efetuados. Embalagem e identificação A embalagem tem um papel muito importante, que vai além da proteção física do produto, compreende um conjunto de operações destinadas ao acondicionamento, proteção, conservação, transporte e armazenagem de produtos por toda a cadeia de suprimento. Devendo, ainda, levar em consideração a disposição dos itens no ponto de venda e posterior reciclagem. No Brasil, há órgãos técnicos como ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas, que promovem estudos para unificar as normas mínimas de segurança das embalagens adequadas a cada tipo de produto. 4.1 Alguns tipos de embalagens Embalagem de contenção É a primeira embalagem, usada para acomodar o produto unitário, protegendo-o dos agentes externos. Ex.: contenção de isopor, que protege produtos frágeis. Hoje é muito usado o EPP poliuretano expandido, que é um líquido que toma a forma do produto na caixa. Embalagem de apresentação É a embalagem na qual o produto será apresentado ao consumidor final nos pontos de vendas ao varejo. 65

22 Unidade II Embalagem de comercialização É a embalagem destinada à comercialização no atacado, considera um conjunto de produtos. Embalagem de movimentação A embalagem de comercialização é agrupada em um processo denominado de unitização. Com isso, fica mais resistentes aos agentes externos. Exemplos: Embalagem de apresentação: Embalagem de comercialização: 66

23 Embalagem de movimentação unitizada em um palete: 4.2 Funções da embalagem na armazenagem Proteção da mercadoria grande porcentagem das avarias de produtos armazenados é decorrente de embalagens inadequadas, e também pela exposição ao sol, chuva, impactos decorrentes de movimentações ou furtos. É importante saber que, além de redução de peso e custo, a embalagem deve oferecer aumento de resistência na movimentação, maior eficiência no manuseio e no transporte. Aumentar a eficiência da movimentação quanto maior a quantidade unitizada, com segurança, maior é a rapidez na movimentação; é claro que se devem levar em consideração os equipamentos, os espaços e a segurança na movimentação, tanto interna como no transporte externo. 67

24 Unidade II Exemplos: Um produto com dimensões de 20 x 30 x 20 pode ser unitizado de que maneira em um palete de 1,0 x 1,2, com empilhamento de 5 níveis? Nessa posição, é possível colocar 18 unidades na base; como se pode empilhar em 5 níveis, o palete comporta 90 unidades. Então, toda a movimentação ocorreria em lotes unitizados de 90 unidades. Com uma nova unitização, temos: 68

25 20 unidades na base, empilhados em 5 níveis, temos agora 100 unidades no palete; podemos movimentar de 100 em 100 em vez de 90. Supondo descarregar caixas, teríamos: Na primeira opção: / 90 = 112 paletes. Na segunda opção: / 100 = 100 paletes. Pegando as dimensões dos paletes nas duas opções: Dimensões largura x comprimento x altura. O palete mede 1,0 x 1,2 x 1,1. A largura do palete é de 1,0 metro, 1,2 é o comprimento e 1,1 é a altura das caixas empilhadas mais 10 cm do palete. Então: 1,0 x 1,2 x 1,1 = 1,32 m³ Como economizamos 12 paletes, ocupamos 15,84³ a menos, o único impeditivo seria em relação ao peso, caso o item ultrapassasse os limites de segurança. Identificar, transmitir informações devem-se identificar o modelo, a cor, dar instruções de uso e de precauções. Fonte: Ceagesp. Disponível em: < arquivo364.pdf>. 69

26 Unidade II Marcas de segurança: Não pise Paletização Peso e conteúdo Marca de movimentação Posição para empilhar Fabricante da embalagem Fabricante do produto Para a armazenagem, essas informações são importantíssimas, pois diminuem as avarias. Saiba mais Falamos de unitização de cargas, mas o que é e como se faz a unitização? Podemos chamar de unitização o processo de agregar, unir, juntar fisicamente volumes fracionados em uma única unidade de carga, tornando-se um volume. Pode ou não ter um padrão de tamanho ou peso, e não deve ser desmontada até chegar no destino. Traz como resultado maior facilidade de movimentação, obtendo maior produtividade operacional. 4.3 Tipos e sistemas de unitização Pré-lingagem os materiais são agregados por cintas sintéticas, como náilon, poliéster etc., descartáveis ou não, que se entrelaçam, formando línguas com alças que servem para ser erguidas. 70

27 Fonte: Novo Milênio, 2008, p. 28. Disponível em: Disponível em: < ufscar.br/htdocs/tedesimplificado//tde_busca/arquivo.php?codarquivo=2419>. Lingagem com alças em polipropileno: Fonte: Banzato; Moura, Paletização é a unitização sobre estrados de madeira, metal, plástico etc. Podem ser unitizados em paletes produtos em caixas, tambores, fardos etc., sendo posteriormente percintados ou envolvidos por filme a quente, integrando-os em uma única embalagem. No Brasil, são normatizados pela NBR 8253 e NBR 8334 da ABNT. 71

28 Unidade II Modelos: Palete padrão (PBR1) 1.20 m 1.00 m Formas de paletização: Arranjo vazado Arranjo fileira interrompida Arranjo colmeia Arranjo duplo vazado Fonte: IMAM, Big bag forma de unitização em um contêiner ou em sacos de náilon ou poliéster. Exemplos: Fonte: Banzato; Moura,

29 Exemplo de unitização especial Unitizador especial para movimentação e estocagem de tambores. Exemplos de filme sendo colocado em material: Fonte: ibidem. Fonte: ibidem. 73

30 Unidade II Consolidação de cargas e preparação de embarque Em logística, o termo tem o seguinte significado: Consolidação de cargas consiste em criar grandes carregamentos a partir de vários outros pequenos. Resulta em economia de escala no custo dos fretes. É preciso um bom gerenciamento para se utilizar este método, pois é necessário analisar quais cargas podem esperar um pouco mais e serem consolidadas. Se mal executada, compromete a qualidade do serviço de transportes, pois gerará atrasos. Consiste no processo de análise e agrupamento de cargas de acordo com as características dos produtos, rotas de entrega e destinos das entregas em um mesmo veículo, com o objetivo de reduzir o custo e melhorar o serviço prestado aos clientes por meio do aproveitamento do transporte. Pode ser baseada em pedidos por clientes, tipos de produtos, origem, destino, região, tipo de carga e empresa de transporte. É muito comum para empresas que mantêm diferentes produtos em um único armazém, que, embora separados fisicamente, são despachados de um mesmo local. O processo de consolidação influencia diretamente o atendimento ao cliente e a velocidade em que o armazém pode atender a um pedido. A organização do centro de distribuição depende da definição de como executar essa consolidação. A preparação da carga a ser transportada vai ser de acordo com o sistema de consolidação definido, deve-se escolher entre os tipos de picking já discutidos. Essa separação de pedidos consiste em uma série de atividades que vai desde a retirada dos itens no estoque até a colocação dos mesmos em um local para serem carregados no caminhão. 74

31 Feita a separação de acordo com as definições preestabelecidas, é hora de fazer os carregamentos dos veículos. O carregamento dos veículos consiste em colocar os produtos no interior dos veículos conforme ordens de cargas previamente geradas. O carregamento pode ser influenciado pelos fatores descritos a seguir: Característica do material a carregar A natureza do material a ser carregado influencia diretamente no tipo de transporte e na forma pela qual o carregamento será feito. Exemplos: Materiais a granel, como óleos vegetais, leite, gordura animal líquida, gasolina, são normalmente armazenados em grandes tanques e bombeados para os veículos ou transportados por gravidade. Sementes e grãos são armazenados em grandes silos e transferidos para os veículos de transporte. Os bens de consumo, como sabonetes, canetas, cremes dentais, produtos eletrônicos, são carregados com auxílio de empilhadeiras. 75

32 Unidade II Planejamento da expedição O processo de expedição deve seguir as seguintes etapas: S er v iç o a o c li e n te Receber pedidos Consolidar pedidos Planejar e programar transporte Estabelecer rotas de transporte Selecionar empresas de transporte Separar produtos C li Carregar veículo Gerar documento de transporte Liberar veículo Transportar Entregar produto ao cliente Instalar produto e n te Fonte: Bertaglia, A expedição é, no processo de armazenagem, a última atividade a ser realizada dentro de um armazém. A expedição está relacionada com todos os processos operacionais de um armazém e assegura a eficiência na distribuição física aos clientes. Vejamos as inter-relações da expedição com outras áreas: Sincronia dos processos de recebimento e expedição através do cross-docking Recebimento Espera Estocagem Distribuição física Fluxo de cross-docking Funções de apoio Expedição Seleção e acumulação Separação de pedido Fonte: Log&MAM atualidades na armazenagem, IMAM,

33 Essas inter-relações estão citadas a seguir: Recebimento/cross-docking Muitos armazéns sincronizam seus processos de recebimento e expedição gerenciando o momento ideal para receber e expedir. Assim, o cross-docking, que é uma espécie de estocagem rápida, em que o item chega, é processado de alguma maneira e rapidamente expedido, o item não fica estocado. Perceba que receber e expedir estão intimamente relacionados, ocorrem quase que ao mesmo tempo. Decidir os itens que serão estocados como cross-docking é parte integrante do planejamento. Estocagem Por causa das características dos fluxos dos mais variados itens que passam pelo armazém, diversas alternativas de estocagem podem ser utilizadas, o que pode interferir no tempo de preparação da carga para expedição e, consequentemente, na expedição. Se os equipamentos utilizados, os corredores, as identificações não estiverem perfeitas, a expedição será comprometida. Reflexão rápida: Acabo de fazer uma afirmação, você concorda com ela? Justifique: Responda antes de olhar o padrão de resposta a seguir: A expedição será comprometida por levar maior tempo para localização dos pedidos, maior tempo para separação dos pedidos e preparação, sem contar com a possibilidade mais real de avarias pela falta de espaços adequados. Assim, o cliente pode receber os itens atrasados, errados e/ou avariados. 77

34 Unidade II Separação de pedidos É a inter-relação mais óbvia, pois todo o material separado de uma área de estocagem deve ser encaminhado para uma área de expedição. Porém, vale apenas salientar nesse caso que um processo depende intimamente do outro e durante um projeto de armazém devemos analisar o impacto de um sobre o outro. Se a separação for rápida e correta, a expedição será mais eficiente. Distribuição física A estratégia de distribuição física adotada pela organização interfere também significativamente no processo de expedição do armazém, como, por exemplo, a decisão entre expedir cargas fracionadas ou cargas completas: qual é melhor? Decidir entre expedir lotes grandes ou pequenos: qual é melhor? Devem-se utilizar veículos de grande ou de pequeno porte? Devem-se expedir cargas a granel ou paletizadas? Movimentação de materiais O processo e os equipamentos de movimentação de materiais adotados para o armazém interferem na expedição de forma direta. Por exemplo: a utilização de transportadores contínuos, carrinhos elétricos, porta-paletes, empilhadeiras, niveladores de docas, entre outros, aumentam a eficiência da expedição. Tecnologia da informação A implementação de sistemas de conferência por códigos de barras, aliados a sistemas de radiofrequência, pode alterar os procedimentos de expedição. Fonte: Log&MAM atualidades na armazenagem IMAM,

35 EXERCÍCIO Descreva como funciona na sua empresa cada uma das etapas citadas. Não haverá certo ou errado, é somente para associar o que se discute aqui com o como ocorre na sua empresa. Caso não seja possível, pesquise em uma empresa qualquer e descreva. Recebimento de pedidos. Consolidação de pedidos. Planejamento e programação de transporte. 79

36 Unidade II Estabelecimento de rotas de transporte. Separação de produtos. Carregamento de veículos. Documentação de transporte. 80

37 Preparo de documentação A documentação a acompanhar o veículo é uma exigência legal; deve-se tomar cuidados pertinentes quanto às diferentes exigências por federações do país quanto a tributos. Como critério de segurança, a emissão de documentos deve acontecer quando o veículo estiver carregado e pronto para ser liberado, evitando assim muitos problemas. A questão documental não será foco de estudo aqui, uma vez que existe legislação pertinente para isso. Codificação de produtos Codificação é o processo de identificação dos materiais por meio de códigos, que podem ser numérico (somente números), alfabético (somente letras) e alfanumérico (letras e números). A codificação tem alguns objetivos: facilitar a comunicação interna na empresa no que se refere a materiais e compras; evitar a duplicidade de itens no estoque; permitir as atividades de gestão de estoques e compras; facilitar a padronização de materiais; facilitar o controle contábil dos estoques. Exemplo de codificação numérica: Exemplo: grupo equipamentos de informática; 25 família CPU; 256 tipo Pentium IV 1G; 1 origem importado. 81

38 Unidade II origem do produto tipo do produto família do produto grupo do produto O sistema de codificação EAN Sistema EAN UCC é um conjunto de padrões que possibilita a gestão eficiente de cadeias de suprimentos globais e multissetoriais, identificando com exclusividade produtos, unidades logísticas, localizações, ativos e serviços. Ele facilita os processos de comércio eletrônico, propondo soluções estruturadas para mensagens eletrônicas e viabilizando a total rastreabilidade das operações. Os números de identificação podem ser representados por meio de símbolos do código de barras para possibilitar a leitura eletrônica (óptica) no ponto de venda, no recebimento, nos depósitos ou em qualquer outra etapa, onde seja necessária a captura de dados nos processos de negócios País Empresa Produto D.C. 3 dígitos 6, 5 ou 3, 4 ou dígito de concedidos 4 dígitos 5 dígitos controle pela EAN concedidos elaborados (cálculo (789=Brasil) pela EAN Brasil pela empresa algorítmico) Fonte: EAN Brasil < 82

39 O sistema é projetado para superar as limitações decorrentes do uso de codificações específicas (restritas) de um setor, organização ou empresa e tornar o comércio muito mais eficiente e reativo aos clientes. Além de fornecer números exclusivos de identificação, o sistema também proporciona informações adicionais, tais como datas de validade, números de série e números de lote mostrados na forma de código de barras. Esses números de identificação também são usados em mensagens do intercâmbio eletrônico de dados (EDI) para aumentar a velocidade e a precisão das comunicações. O sistema EAN UCC oferece padrões de mensagens estruturadas EANCOM para EDI, baseado no EDIFACT (Electronic Data Interchange For Administration, Commerce and Transport) elaborado pela ONU. Vejamos alguns equipamentos de movimentação de cargas: Dispositivo mecânico que, acoplado aos garfos da empilhadeira, permite movimentar dois tambores. Fonte: IMAM,

40 Unidade II Dispositivo mecânico que, acoplado aos garfos da empilhadeira, permite içamento e movimentação de cargas compridas no sentido longitudinal. Fonte: IMAM, Garra hidráulica que abraça a carga lateralmente com pressão ajustável de acordo com a necessidade. Fonte: Banzato; Moura,

41 Para facilitar o acesso da carga unitizada na carreta-baú, a plataforma desce até o nível do solo. Fonte: ibidem. Içamento de um contêiner flexível por meio de dispositivo especial. Fonte: ibidem. 85

42 Unidade II Carregamento de um veículo por meio de um carrinho porta-palete que acessa o interior do veículo por meio de uma plataforma niveladora. Fonte: ibidem. Plataforma de elevação hidráulica, controlada por sistema de acionamento elétrico. Fonte: ibidem. 86

43 O carregamento do contenedor sobre rodas é feito com auxílio de uma plataforma hidráulica fixada na traseira do veículo, que eleva o carrinho ao nível do caminhão. Fonte: ibidem. EXERCÍCIOS 1. Levando em consideração as atividades de armazenagem, analise o fluxo do pedido a seguir e aponte o erro presente no fluxo. Entrada do pedido Envia-se para a logística Separa-se o pedido Consolida-se o pedido Confere-se o pedido Aprovação de crédito Envia-se para expedição Roteirização Embarque Encerra Faturamento 87

44 Unidade II Qual é o erro que se percebe nesse fluxo? 2. Tendo como base as necessidades de recebimento, no fluxo a seguir, há a falta de uma etapa que pode comprometer as atividades de estoque. Qual é essa etapa e quais as possíveis consequências disso? Receber pedido Separar material Movimentar paletes Montar paletes Estocar paletes Registrar no sistema Encerra Respostas dos exercícios 1. Um pedido só será realmente separado quando o pedido for efetivamente confirmado, e isso ocorre quando o pedido está pago ou com crédito aprovado. Veja que o 88

45 crédito ocorre após a separação do pedido; se o crédito não for aprovado, o trabalho de separação do pedido foi perdido. 2. O principal item esquecido foi a conferência dos itens, é nessa etapa que se verifica a exatidão dos itens recebidos. A não realização dessa etapa pode trazer quebra de estoque, interrupção da produção por falta de estoque. Resumindo Essa unidade aponta as técnicas de empilhamento como maneira de economizar espaços e agilizar a movimentação. Também são abordados: O melhor aproveitamento do pé direito com o empilhamento correto e seguro. As técnicas de calcular as capacidades de empilhamento, fator de estiva. Capacidade estática real, conceitos e formas de calcular quebra de espaço. Como o profissional de logística deve conhecer os pontos importantes na armazenagem e as principais operações em armazenagem. Técnicas de recebimento e descarregamento de veículo. Tipos de picking. Aspectos e tipos de embalagens e seus papéis na armazenagem e comercialização. Formas de unitização e equipamentos para unitizar. As técnicas de codificação de produtos. 89