PROCESSOS OPERACIONAIS

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1 PROCESSOS OPERACIONAIS PCP = PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

2 É um conjunto de funções ligadas que tem por objetivo orientar o processo produtivo coordenando-o com os outros departamentos da empresa. ORIENTAR: O que Quanto Quando Como Com o que CONTROLAR: Quantidade Qualidade Tempo Quebras Faltas

3 PLANO DE MANUTANÇÃO: Plano de Vendas Plano Financeiro Plano de Emissão: OC (ordem compra) OF/OS (ordem serviço) OM (ordem montagem) Recursos Humanos Engenharia do Produto P C P Engenharia do Processo Controle e Acompanhamento Compras

4 Objetivos e Funções do PCP Programa, orienta, coordena e controla as operações dos processos da produção; Estipula as necessidades de materiais; Estipula necessidades de mão de obra e equipamentos para a produção prevista; Organiza, prepara e arquiva informações sobre a produção; Verifica o estoque e auxilia na definição da política de estoques; Fornece informações sobre o andamento da produção para todos setores da empresa; Registra e comunica os problemas da produção.

5 Classificação dos Sistemas de Produção/Operações 1º. Pelo grau de padronização: Padronizados Sob-medidas 2º. Pelo Tipo de Operação: Contínua Discreta 3º. Pela Natureza Manufatura Prestação de Serviços

6 PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO Consiste em quantificar necessidades de materiais, mão de obra e equipamentos num determinado período de tempo para quaisquer volumes de produção. É preciso conhecer: Estrutura de produtos em relação aos materiais necessários; Demanda dos produtos; Fluxograma de produção de cada produto, processo e tempo de demanda; Estoques e compras já efetuadas; Estimativa de rendimentos de cada processo e perdas; Eficácia e disponibilidades dos processos produtivos.

7 CÁLCULOS DE AJUSTES DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS PRODUTOS: UP = UN 1 - %D UP = Unidades Programadas UN = Unidades Necessárias % D = Percentual de Defeitos MATÉRIA PRIMA: QP = QN 1 - %P QP = Quantidade Programada QN = Quantidade Necessária %P = Percentual de Perdas

8 Exemplo: Cálculo das quantidades a programar de cada matéria prima em função das perdas estimadas: MATÉRIA PRIMA QUANT NECESSÁRIA PERDA PREVISTA % A 70 4 B C QP = QN / 1 - %P A) QN = 70 / 1 0,04 = 72,91 UN B) QN = 140 / 1 0,03 = 144,32 UN C) QN = 120 / 1-0 = 120 UN

9 MÃO-DE-OBRA: Tempo Normal = Rendimento 100% Tempo Padrão = TP = TN / 1-%AI TP = Tempo Padrão TN = Tempo Normal % AI = Atrasos Inevitáveis AI = Atrasos inevitáveis. Exemplos: limpeza local, idas ao banheiro, descanso para água ou café, treinamento, conversa com o chefe... Conforme tipo de indústria: 10% a 20% para trabalhos leves 15% a 25% para trabalhos médios 20% a 30% para trabalhos pesados.

10 TEMPO REAL: TR = TP / %RP TR = Tempo Real TP = Tempo Padrão RP = % de Rendimento É através do TR que é calculada a necessidade de MO, pois ele compensa as perdas provenientes dos atrasos inevitáveis e do rendimento do processo. EXEMPLO: O tempo normal para um processo de montagem de um produto é de hrs para 100 unidades, os atrasos inevitáveis representam 15% do tempo total e o rendimento do trabalho é 90%.

11 CÁLCULO DO TEMPO MÉDIO PADRÃO PARA CADA PRODUTO: TP = TN 1 - %AI = HR / 1-0,15 = / 0,85 = 4.131,76 HRS /100 = 41,31 HRS CÁLCULO DO TEMPO MÉDIO REAL PARA CADA PRODUTO: TR = TP / %RP = 4.131,76 / 0,90 = 4.590,84 HRS / 100 = 45,90 HRS

12 EXEMPLO DE CONTROLES NECESSÁRIOS: Número de horas aplicadas na produção x número de horas previstas; Eficiência dos trabalhadores e o rendimento das máquinas. Data de término prevista x data real; Número de horas de trabalho produtivo, número de horas paralisadas e os motivos; Número de peças produzidas e % de refugos;

13 TEMPO PADRÃO DO PRODUTO TPp = (Ts / Q) + ΣTp + (TF / l) Ts = Tempo padrão do setup (preparação) Q = Quantidade unidades para qual o setup é suficiente Σ = Somatório TPi = Tempo padrão da operação TF = Tempo de finalização l = Lote de unidades para que ocorra a finalização

14 Exemplo: Um produto é feito em três operações cujos tempos padrões são: Operação A = 0,50 min, B = 1,0 min, C = 2,0 min. O tempo padrão setup é 20 min para un. As unidades produzidas são colocadas em um contêiner com capacidade para 100 unidades, o tempo necessário para essa atividade é de 5,0 min. TEMPO PADRÃO PARA CADA PRODUTO: TP = OPERAÇÃO A = 0,50 MIN OPERAÇÃO B = 1,00 MIN OPERAÇÃO C = 2,00 MIN 3,50 MIN Ts = 20 MIN l = 100 UM UN TF 5,0 MIN

15 TPp = (Ts / Q) + ΣTp + (F / I) TPp = (20 /1000) + 3,5 + (5 / 100) TPp = 0,02 + 3,5 + 0,05 TPp = 3,57 MIN.