ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO NUMA INDÚSTRIA DE ALUMÍNIO E OS ENTRAVES NA GESTÃO DA PRODUÇÃO

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1 ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO NUMA INDÚSTRIA DE ALUMÍNIO E OS ENTRAVES NA GESTÃO DA PRODUÇÃO Milene Felix de Almeida (UFPB) milenefelix2004@yahoo.com.br EDUARDO DE SOUZA LIMA (UFPB) eduardo.graduandoadm@gmail.com O Brasil tem experimentado mudanças profundas em seu setor produtivo, especialmente no que diz respeito à modernização dos processos produtivos e as técnicas utilizadas. O Setor Industrial, assim como os demais setores da economia tem procuurado desenvolver formas de gestão que contribuam para o melhoramento contínuo dos seus processos, e, consequentemente, de seu produto final. Sendo assim, este trabalho tem como objetivo central analisar o processo produtivo numa indústria de alumínio e identificar os principais entraves na gestão da produção. Essa indústria produz utilidades domésticas de alumínio e, apesar de estar no mercado há quase 20 anos, ainda possui uma gestão da produção com vários aspectos mal definidos. A pesquisa aqui apresentada se caracteriza como estudo de campo com caráter descritivo e exploratório de natureza qualitativa. A pesquisa de campo foi realizada numa indústria de produção de utensílios domésticos de alumínio que atua no mercado há 17 anos. Como técnicas de levantamento de dados foi aplicado um roteiro de entrevista aos gestores da empresa, bem como análise secundários da empresa, de modo que a investigação foi direcionada para os seguintes aspectos: mapeamento do fluxo de processo e entraves na gestão da produção. Verificou-se que a maior parte das etapas do processo da indústria de alumínio é realizada manualmente, além disso, uma capacidade ociosa alta e política de manutenção inadequada, visto que um dos maiores gargalos é a quebra de máquinas. Palavras-chaves: Gestão da Produção, indústria de alumínio, fluxo de processo.

2 1.Introdução O cenário econômico atual de valorização da busca pela excelência força as indústrias a avaliarem constantemente sua estrutura produtiva a fim de responder mais ativamente às alterações que acontecem no ambiente de atuação. O Brasil tem experimentado mudanças profundas em seu setor produtivo, especialmente no que diz respeito à modernização dos processos produtivos e as técnicas utilizadas. O Setor Industrial, assim como os demais setores da economia tem procurado desenvolver formas de gestão que contribuam para o melhoramento contínuo dos seus processos, e, consequentemente, de seu produto final. Slack et.al. (2009) enfatizam que por mais bem gerenciadas que sejam as operações de uma empresa, sempre cabem alguns melhoramentos no seu processo produtivo. Entender os principais recursos restritivos durante essa etapa e propor melhorias é uma das principais responsabilidades do gerente de produção. Para Corrêa e Corrêa (2008), os gargalos existentes durante o processo produtivo representam restrições à saída (ou output) do sistema de produção. Nesse contexto, Paula Pessoa (2003) enfatiza os problemas causados pelo excesso ou pela escassez de capacidade produtiva, por exemplo, muito comum nas empresas, particularmente quando se observa variação na demanda decorrente de ciclos econômicos. Assim, um fator responsável para a construção de um diferencial competitivo nas organizações atualmente demonstra ser o sistema de produção, tendo em vista que pode orientar decisões básicas como: o que produzir, quando produzir e como produzir, de maneira adequada e planejada vislumbrando alcançar os objetivos organizacionais. Entretanto, o desempenho ruim deste provoca preocupação, devido à interferência nos objetivos de desempenho organizacional como custo, flexibilidade, confiabilidade, qualidade e rapidez, ou seja, prejudica de forma exagerada as vantagens competitivas da empresa no mercado. Assim, como em qualquer outro, o setor industrial necessita de uma gestão estratégica da produção, de modo que o gerenciamento e controle da produção ocupam um papel fundamental no processo de gestão. O gerenciamento desse sistema produtivo tem como finalidade aumentar a produtividade, reduzir os custos e atender às necessidades dos consumidores. Gerenciar a produção de modo adequado não é uma das tarefas mais fáceis no âmbito organizacional, visto que tanto o ambiente interno como externo sofrem mudanças quase que instantaneamente. Possuir um Planejamento e Controle da Produção bem definido, de modo que sua eficácia seja considerada como grande impulsionadora na otimização de seus processos é condicionante forte para permanência e sucesso de qualquer organização. Dessa maneira, faz-se necessário um acompanhamento dos processos e recursos durante todas as etapas do processo produtivo, visando aperfeiçoá-las da melhor forma possível e buscando reduzir custos, de forma que sejam entregues aos clientes produtos e/ou serviços na quantidade, tempo e qualidade exigidos pelos mesmos. Slack et.al. (2009) afirmam que o processo produtivo envolve um conjunto de recursos de entrada (input) os quais são usados para transformar algo ou para ser transformado em bens e serviços (output). Sendo assim, este trabalho tem como objetivo central analisar o processo produtivo numa indústria de alumínio e identificar os principais entraves na gestão da produção. Essa indústria produz utilidades domésticas de alumínio e, apesar de estar no mercado há quase 20 anos, ainda possui uma gestão da produção com vários aspectos mal definidos. 2

3 2.Gestão da Produção Gerenciar a produção não é uma atividade das mais simples, pois exige visão estratégica do negócio e do ambiente de atuação, nem tampouco é estática devido às influências internas e externas que a produção sofre constantemente. Conforme enfatizam Corrêa e Corrêa (2008), a Gestão da Produção trata do gerenciamento estratégico de recursos, que são escassos, e da interação entre esses recursos, visando atender às necessidades dos clientes em termos de qualidade, tempo e custo. Desse modo, a gestão de operações deve focalizar o sistema produtivo na perspectiva de melhoria contínua, ou seja, não existe um sistema perfeito, logo sempre cabem melhoramentos. Diante desse contexto, as empresas buscam ferramentas e técnicas que visem à eficiência dos objetivos de desempenho organizacional como: qualidade, redução de custos, aumento da produtividade e garantia de prazos de entrega cada vez menores, entre outros (ALMEIDA, 2009). A partir do momento em que as organizações passam a conhecer detalhadamente suas operações dentro do processo produtivo fica mais fácil agir sobre esses processos, no que diz respeito às quatro dimensões: volume, variedade, variedade da demanda e contato com o consumidor. Uma das técnicas que permite conhecimento sobre o processo é o mapeamento de processo, caracteriza por Alvim e Costa (2008) como uma ferramenta que permite a representação gráfica dos processos envolvidos na produção de bens e serviços, de modo a permitir maios entendimento sobre a dinâmica da produção. Alves et. al (2009, p.3) reforçam esse pensamento afirmando que o mapeamento do processo permite que sejam conhecidas com detalhe e profundidade todas as operações que ocorrem durante a fabricação de um produto ou a produção de um serviço. Diante do contexto, fica evidente que o foco principal é a busca do equilíbrio, ou seja, conciliar o fornecimento dos produtos e/ou serviços de uma operação produtiva com sua demanda de consumidores. E, para que isto aconteça é necessário que haja um monitoramento e acompanhamento de todas as etapas do processo produtivo, revendo planos e corrigindo falhas no curto e longo prazo, o que é possível através de um Planejamento e Controle da Produção. Dessa maneira, faz-se necessário um acompanhamento dos processos e recursos durante todas as etapas do processo produtivo, visando aperfeiçoá-las de forma que sejam entregues aos clientes produtos e/ou serviços na quantidade, tempo e qualidade exigidos pelos mesmos. Slack et.al. (2009) afirmam que o processo produtivo envolve um conjunto de recursos de entrada (input) os quais são usados para transformar algo ou para ser transformado em bens e serviços (output). Conforme mostra a Figura 1 a seguir: 3

4 Figura 1: Modelo de Transformação em Operações Fonte: Slack et.al. (2009) Esse esquema relativamente simples abrange uma série de decisões estratégicas que permitem que o fluxo de produção seja contínuo, Corrêa e Corrêa (2008) apontam as áreas estratégicas que precisam ser gerenciadas nesse sistema de produção: projeto de bens e serviços, processo e tecnologia, instalações, capacidade/demanda, projeto do trabalho, qualidade, organização, filas e fluxo, organização, sistemas de planejamento e controle da produção, sistemas de informação, redes de suprimento, gestão do relacionamento com o cliente, medidas de desempenho e sistemas de melhoria. Dentre essas áreas, esta pesquisa enfoca controle de estoques, capacidade produtiva, planejamento de materiais, controle de qualidade e melhoria contínua. 3.Procedimentos Metodológicos A pesquisa aqui apresentada se caracteriza como estudo de campo com caráter descritivo e exploratório. Além disso, se caracteriza como uma qualitativa. Segundo Gil (2007) a pesquisa descritiva tem como principal objetivo, a descrição das características de determinada população ou fenômeno ou o estabelecimento de relação entre variáveis. Por outro lado, Lakatos e Marconi (2007) destacam três finalidades para as investigações em pesquisas exploratórias: o desenvolvimento de hipóteses, aumento da familiaridade do pesquisador com um ambiente, fato ou fenômeno e esclarecimento de conceitos. A pesquisa de campo foi realizada numa indústria de produção de utensílios domésticos de alumínio que atua no mercado há 17 anos. Como técnicas de levantamento de dados foi aplicado um roteiro de entrevista aos gestores da empresa, bem como análise secundários da empresa, de modo que a investigação foi direcionada para os seguintes aspectos: mapeamento do fluxo de processo e entraves na gestão da produção. Este último, focalizando os seguintes aspectos: controle de estoques, capacidade produtiva, planejamento de materiais, controle de qualidade e melhoria contínua. 4

5 4.Análise e Discussão dos Resultados 4.1Caracterização do ambiente de pesquisa A empresa em estudo está localizada no Agreste paraibano. A Indústria de Alumínio surgiu em fevereiro de 1994, quando o atual gestor resolveu iniciar a produção de alumínio na região. Essa atividade se apresentou como uma boa oportunidade de negócio, de modo que os estudos iniciais mostraram a oportunidade de ingressar no ramo industrial de recicláveis de alumínio, ramo até então inexplorado na região. Entretanto, desde o início foram identificados problemas que incidiam diretamente na produção: falta de mão-de-obra qualificada e poucos fornecedores de matéria-prima existentes na região, os quais acabavam impondo preços altos não condizentes com a realidade da empresa. Após essas dificuldades iniciais a empresa passou então a produzir e fornecer seus primeiros produtos para algumas lojas comerciais da região, as quais passaram a ser clientes fiéis e disseminadores da marca do alumínio, bastante conhecida na região. Inicialmente, sua produção mensal era de aproximadamente peças ou produtos/mês, e hoje 18 anos depois a mesma detém de uma produção que em alguns períodos pode chegar a produtos mensais, de variados tipos e tamanhos de produtos, tais como: panelas, caldeirões, tachos, copos, cuscuzeiras, chaleiras, formas de bolo, entre outros.dessa maneira, a Indústria de Alumínio tem uma participação bastante acentuada na região nordeste, possuindo como principais clientes pessoas jurídicas, em sua maioria empresas revendedoras de utensílios domésticos de outros estados, como Rio Grande do Norte, Pernambuco, Ceará, Alagoas, Pará, Bahia, entre outros. Importante ressaltar que a produção de alumínio pode trazer uma série de riscos á saúde do trabalhador, na empresa em questão verificou-se que a maioria dos funcionários não utiliza os equipamentos de proteção individual. Segundo Müller (2003, p. 6) as intoxicações por alumínio apresentam-se nas formas agudas e crônicas. Agudas por ingestão de compostos, e crônicas (profissionais) por inalação nas etapas do processo produtivo, principalmente na fase de fundição. É importante destacar que, conforme atenta o autor retro citado, a inalação da fumaça proveniente do alumínio derretido por um longo período, assim como a absorção e contato com o pó metálico durante a etapa de polimento das peças, pode acarretar vários danos à saúde, a dizer: pneumoconiose, com diminuição da capacidade pulmonar, astenia, distúrbios respiratórios, chegando até a fibrose. Pode ocorrer também leucocitose acentuada O processo produtivo na indústria de alumínio Com o objetivo de produzir bens e/ou serviços de qualidade e com valor agregado para os consumidores finais, as atividades produtivas de toda e qualquer empresa precisam ser acompanhadas durante toda a operação no intuito de que tudo ocorra eficazmente. Para Slack et.al. (2009) dentro de toda operação produtiva há um modelo de produção específico adotado, onde é realizado por um processo de transformação de inputs (entrada) em outputs (saídas) de modo que tenham valor e utilidade maior que os bens empregados na sua transformação. O tipo de sistema produtivo adotado pela organização, segundo Tubino (2000, p. 31) está diretamente ligado ao nível de complexidade necessário para a execução do planejamento e controle da produção. 5

6 Anteriormente, as operações produtivas se iniciavam com processo de fundição do alumínio em uma de suas plantas, hoje essa matéria-prima é comprada de empresas maiores e detentoras de tecnologia mais avançada. Com essa decisão o objetivo da empresa era melhorar qualidade, reduzir custos e diminuir os prazos de entrega. Dessa forma, o processo de fabricação de derivados de alumínio na Indústria tem início com a recepção dos discos de alumínio prontos para serem estocados e separados de acordo com seus tamanhos e espessuras em local adequado. A empresa em estudo compra em média kg de alumínio por mês, em forma de discos, prontos para serem utilizados na fabricação dos seus derivados os quais ficam estocados para posterior processamento. Foto 1: Discos de Alumínio prontos para serem processados Antes de os discos serem encaminhados para etapa seguinte de produção (Repuxo), toda a matéria-prima é averiguada (visualmente) pelos encarregados de produção no intuito de identificar possíveis falhas ou defeitos, que possam prejudicar a qualidade dos produtos finais. Caso a matéria-prima apresente algum defeito de fábrica, esta é devolvida ao fornecedor para posterior averiguação e encaminhamento de novos itens sem falhas ou defeitos. Foto 2: Torno de Repuxo (moldagem dos discos) Logo após esse controle de qualidade, a matéria-prima é transportada para o setor de produção nos seus tamanhos específicos e conforme a necessidade de cada funcionário. A etapa de Repuxo conta com nove tornos de repuxo e diz respeito à fase inicial do processo de fabricação dos derivados de alumínio e, por isso, é considerada como sendo a principal atividade dentro do processo produtivo. Assim, cada funcionário fica responsável por fabricar determinado item, tal como tampas, panelas, copos formas de bolo, entre outros, visto que o volume de fabricação dos itens é variável, o que requer que certa quantidade de produtos 6

7 esteja disponível em determinados momentos para atender diferentes demanda. Isso também acontece devido ao fato de alguns produtos serem demandados em maior quantidade, a exemplo de: panelas, caldeirões, tachos, formas de bolo, cuscuzeiras, entre outros. Após serem moldadas, as peças são transportadas para a etapa de Polimento, nessa fase cada peça é manuseada de maneira bastante cuidadosa, visto que pequeno erro pode causar a perda da peça. O Polimento é feito através de uma máquina chamada de Politriz, a qual é bastante ágil e que requer habilidade do funcionário para que não ocorram acidentes de trabalho. Importante ressaltar que todo o pó inerente dessa atividade é sugado por uma grande máquina que fica posicionada bem em frente ao local onde é desempenhada essa atividade, estando ela interligada a todo esse processo de polimento das peças e/ou produtos. Foto 3: Sugador de pó Foto 4: Polimento das peças na Politriz A próxima etapa ocorre bem ao lado da etapa anterior, e é a chamada de Rebitagem das peças, ou seja, a colocação dos cabos, alças e baquelites, a qual requer um processo de inspeção da qualidade, e que a referida empresa não possui. O controle de qualidade é apenas visual. Logo após essa etapa é iniciado o processo de embalagem dos produtos em sacos plásticos para que posteriormente possam ser encaixados e encaminhados para o estoque de produtos acabados. Essas embalagens utilizadas para agrupar produtos são chamadas de embalagens secundárias, as quais servem para proteger os produtos contra danos durante o manuseio e a armazenagem como também protege contra roubos. Em seguida, os produtos são transportados pelos próprios funcionários até o local de armazenagem ou estocagem dos produtos acabados, para que posteriormente possam ser transportados para seus clientes. Foto 5: Rebitagem das peças Foto 6: Embalagem do produto acabado 7

8 A fabricação eficiente dos derivados de Alumínio depende, sobretudo, da qualidade dos discos que são processados, ou seja, da matéria-prima que é fornecida, sendo de fundamental importância a confiabilidade dos fornecedores dessa MP. A esse respeito Slack et. al. (2002) salientam que a falta de confiabilidade vai muito além de tempo e custos para a organização, pois a falta da mesma afeta a qualidade da execução em tempo da operação. O processo de produção descrito pode ser visualizado na Figura 1: 8

9 Figura: Etapas do processo produtivo do alumínio na Indústria pesquisada Fonte: Dados de pesquisa,

10 4.3 Entraves na Gestão da Produção na Indústria de Alumínio O gerenciamento dos recursos restritivos de um sistema produtivo ocupa um papel fundamental no processo de gestão, uma vez que este tem como finalidade aumentar a produtividade, reduzir os custos e atender às necessidades dos consumidores. Tais recursos restritivos são os chamados gargalos, que representam restrições à saída ou (output) do sistema de produção (CORRÊA; CORRÊA, 2008). Saber identificar os gargalos rapidamente é imprescindível para a tomada de decisão, uma vez que o mesmo representa restrições para o bom desempenho do sistema produtivo, influenciando diretamente na produtividade e lucratividade das empresas. Inicialmente, constatou-se que um dos maiores gargalos na produção diz respeito a paradas frequentes na produção, devido a problemas relacionados com o maquinário, que é considerado antigo e ultrapassado. Além disso, a política de manutenção adotada atualmente na empresa é a corretiva, tendo em vista que a atuação sobre máquinas e equipamentos só acontece quando estes quebram ou param de funcionar. Além destas, verificou-se durante a pesquisa que as maiores dificuldades encontradas no processo de Gestão da Produção diz respeito à previsão da demanda, problemas relacionados com a falta de matéria-prima e ainda a forma ausência do uso de técnicas para controlar a qualidade final dos produtos acabados, pois não utiliza métodos estatísticos para fazer medição do desempenho do produto, realiza apenas inspeção visual. Apesar da falta de um local maior e adequado para a estocagem de produtos acabados a empresa consegue atender a sua demanda, pois sua capacidade produtiva é excedente, de modo que a variação das quantidades produzidas acontece sempre em períodos sazonais, ou seja, épocas de grande movimentação e comemorações. Nesse contexto, buscou-se averiguar na pesquisa de campo como a empresa Planeja e Controla sua Produção na Indústria. Assim, verificou-se que os planos de produção são realizados de maneira informal pelo gerente e pelos encarregados de produção, usando pouca ou quase nenhuma tecnologia na sua elaboração, buscando garantir que suas operações produtivas possam responder de maneira satisfatória à demanda. A empresa em estudo baseiase principalmente na previsão de vendas, que é realizada por meio de um sistema operacional chamado de Sistema Integrado Comercial (SIC) o qual permite identificar os pedidos realizados durantes os meses e anos anteriores e, dessa forma, calcula a porcentagem de produtos que devem ser fabricados, sempre emitindo ordem de fabricação de 20% a mais do que aquele feito no mês ou ano anterior. A empresa em estudo encontra ainda bastante dificuldade na hora de planejar suas atividades de produção, uma vez que possui pouca experiência na utilização do SIC. Em relação ao Controle de Estoques a não possui um controle efetivo dos níveis de estoque existentes, fazendo isso apenas visualmente no decorrer dos dias e conforme a venda dos mesmos. Produzindo produtos padronizados, tanto para estoques como sob especificações dos clientes, como citado anteriormente, a empresa mantém estoque do tipo isolador também conhecido como estoque de segurança, o qual tem o propósito de compensar as incertezas inerentes a fornecimento e demanda. Por não possuir Controle de Estoque, a empresa mantém um estoque de produtos visualmente desorganizado o que acaba dificultando a realização de compras. 10

11 Em relação ao planejamento de materiais na rede de operações verificou-se que a Indústria faz uso dessa técnica empresarial de forma incipiente, pois como não existe um sistema de controle de estoque efetivo não possuem conhecimento exato dos itens a cada momento. Vale salientar que tudo é feito usando pouca ou quase nenhuma tecnologia no seu processo operacional. Esta ferramenta está integrada as funções de planejamento empresarial como previsão de vendas, PMP, planejamento das necessidades de capacidade produtiva controle e acompanhamento da fabricação, compra e total de custos. Outra informação importante e necessária para as empresas analisarem diz respeito ao nível de ociosidade dos seus recursos, suas causas e possivelmente adotar medidas corretivas, trata-se do cálculo da capacidade ideal e da produção real da planta instalada. Informação diretamente relacionada ao Planejamento e Controle de Capacidade. Esta também foi uma questão investigada na pesquisa de campo. Neste sentido, foi possível verificar na Indústria de Alumínio que a produção real da planta instalada, em unidades é de 30 mil peças ou produtos por mês. Apesar de sua capacidade ser constante às vezes sofre algumas modificações variando entre 30 e 40 mil unidades mensais, em determinadas épocas do ano a demanda é sazonal. Entretanto, a capacidade total da planta instalada em unidades por mês é de 60 mil peças ou produtos mensais. Apesar disso a empresa utiliza uma política de capacidade constante. Em relação à melhoria contínua dos processos produtivos na Indústria de Alumínio verificou-se que é ainda pouco efetivo não fazendo uso de técnicas gerenciais específicas para medir tal desempenho de produtividade. O quadro abaixo sintetiza as informações sobre a gestão da produção na indústria pesquisada. Aspecto investigado na produção Capacidade produtiva Controle de Estoque Planejamento de materiais Controle de qualidade Descrição - Previsão de vendas baseado em dados históricos, por meio do SIC; - Emissão de ordem de produção sempre de 20% a mais que a anterior; - Política de Capacidade constante; - Horas-extras para compensar finais de semana; - Planos de produção de curto e médio prazo. - Planejamento das necessidades de aumento de capacidade produtiva em períodos de pico. - Revisão periódica de níveis de estoques feita visualmente pelos encarregados de produção; - Número de itens parados - Estoque do tipo Isolador - Controle dos itens que devem ser comprados e/ou fabricados; - De acordo com os dados obtidos no SIC; - Controle dos gastos com matéria-prima, RH, entre outros indiretos; - Controle de qualidade feito visualmente sem utilizar nenhum método e ou técnica de aferição, pelos empregados entre as fases de produção e 11

12 finalmente pelos encarregados de produção. Melhoria Contínua - Acompanhamento e monitoramento feito pelos encarregados de produção durante as fases de produção; - Controle do número de discos e peças defeituosas durante as etapas de produção; Quadro 1: Aspectos investigados na Gestão da Produção na Indústria de Alumínio Fonte: Dados da pesquisa, 2011 Nesse sentido, diante dos resultados obtidos durante a pesquisa de campo percebeu-se a necessidade de apresentar algumas sugestões à empresa em estudo no que diz respeito à Gestão da Produção, tendo em vista que a mesma encontra dificuldade na hora de realizar determinadas atividades. Inicialmente, no intuito de atender plenamente à demanda, a empresa em estudo deverá buscar meios alternativos para lidar com flutuações da demanda, de modo que a identificação e adoção da política alternativa de capacidade são imprescindíveis, pois a mesma utiliza a política de capacidade constante o que muitas vezes acaba interferindo no alcance do equilíbrio adequado de capacidade versus fornecimento. Ao decidir por possui uma política de acompanhamento da demanda, a empresa estará ajustando sua capacidade, que é ociosa, para refletir as flutuações existentes de sua demanda, determinando, dessa forma quantos itens ou produtos precisam estar disponíveis em determinados períodos do ano. Isso pode e deve ser feito utilizando o SIC plenamente, pois nele estão contidas informações importantes a respeito da carteira de clientes e sobre compras efetivadas mensalmente. Vale salientar que o custo associado à capacidade ociosa é muito alto o que requer da empresa investimentos constantes e periódicos em manutenções preventivas, pois a maioria de suas máquinas e equipamentos possui certo tempo de uso, necessitando dessa maneira, ser realimentados em períodos constantes para não atrapalhar a continuidade de seus processos. Além disso, verifica-se a real necessidade da Indústria de Alumínio introduzir em seu plano de ação a realização da programação de manutenções preventivas de suas máquinas e equipamentos, buscando reduzir os setups na produção, pois esse tipo de procedimento assume grande importância para estratégia de produção inibindo paradas imprevistas durante todo o processo produtivo (fato que acontece frequentemente na empresa estudada). Apesar do grande número de itens mantidos em estoque na empresa estudada, o controle dos mesmos é feito apenas visualmente e de modo rápido, sem o uso de técnicas eficientes de gerenciamento de estoques. Assim, pode-se constatar que se evidencia a necessidade de um controle mais efetivo, necessitando manter-se apenas o número de itens necessários ao atendimento efetivo de sua demanda rapidamente e sem grandes perdas para a organização. Além disso, em cada ponto do sistema de estoque, é preciso inserir estratégias operacionais, enfatizando controle de pedidos dos clientes internos e externos, colocação de pedidos para reposição de estoques, armazenamento das matérias-primas em local adequado, entre outros. O uso de TI como alternativa para o controle eficiente de estoques permitirá à Indústria de Alumínio a atualização em tempo real dos registros de estoques, a geração de pedidos, a geração de relatórios de status de estoque e previsão de demanda. Além disso, fazendo uso do SIC a empresa pode utilizar algumas informações para o planejamento e controle de materiais, como por exemplo: números de pedidos atendidos, 12

13 produtos sazonais (quantidade e momento) para melhor dimensionar seu fluxo de materiais ao longo da cadeia de suprimento. As informações que precisam ser utilizadas pelos gerentes de produção referem-se aos a previsão de vendas, carteira de pedidos, plano mestre da produção, listas de materiais, ordens de compra, planos de materiais, ordens de trabalho, registro de estoque, assim como no controle e acompanhamento da fabricação, compra e total de custos. Outro aspecto importante a ser avaliado é o Controle de Qualidade, pois quando bem gerenciados proporcionam para as empresas, redução de custos, de retrabalho, refugo e devoluções e clientes satisfeito e principalmente vantagem competitiva. Assim, a indústria de alumínio deverá realizar um controle de qualidade mais efetivo e deverá ser realizado buscando não só checar uma amostra de produtos, mas, monitorar os resultados ao longo de todo o processo e ao longo de um período de tempo. Isto pode ser feito através de gráficos de controle, buscando observar se o processo está de acordo com o planejado ou esperado, ou se está saindo do controle. Caso estejam fora do controle isso pode ser melhorado antes que haja um problema maior que incorra em altos custos para a produção. Na empresa em estudo verificou-se que não existe uma política de melhoria contínua, de modo que existem várias técnicas de melhoramento que podem ser utilizadas por micro e pequenas empresas na busca de melhoramento contínuo de suas operações produtivas, entretanto a medição se apresente como uma necessidade em todas elas. O Quadro 2 apresenta de forma estruturada a situação atual da Indústria de Alumínio e algumas sugestões que poderão ser introduzidas na mesma, no intuito de aprimorar seus processos de planejamento da produção. Situação Atual Sugestões para a Indústria de Alumínio Não possui um Planejamento do Controle da Produção efetivo Capacidade ociosa Utilização parcial do SIC Ausência de controle de qualidade efetivo -Elaborar um PCP de acordo com a realidade da empresa; -Buscar traçar planos e controles de produção de maneira estratégica, acompanhando todo o processo e garantindo que tudo ocorra como o planejado. -Tornar claro os papéis e ações de cada pessoa dentro do processo produtivo e gestão da produção. -Fazer um estudo detalhado do seu sistema produtivo, identificando suas restrições e potencialidades; -Realizar um estudo de mercado aprofundado. -Utilizar as informações do SIC plenamente atentando para um melhor planejamento e controle de materiais, ao longo da cadeia de suprimento; -Alimentar o sistema diariamente analisar as informações geradas (pedidos realizados) -Realizar medição de desempenho continuado (paradas na produção, peças defeituosas, principais problemas identificados, frequência); -Acompanhamento da produção, durante seus estágios, introduzindo correções de possíveis falhas. -Planejar e programar com antecedência a manutenção preventiva 13

14 Manutenção Corretiva de máquinas e equipamentos; Pouco controle do setor de compras Ausência de política de controle de estoques -Definir carteira de fornecedores de produtos e serviços confiáveis e selecionados; -Manter atualizados a relação dos principais fornecedores de MP; -Controle do lead time de compras e subordinação do mesmo ao PCP; -Acompanhamento diário através de softwares específicos de controle de estoques; -Manter o controle do fluxo de matéria-prima, mercadorias produzidas e/ou mercadorias vendidas. O MRP pode auxiliar nesse sentido. Quadro 2: Situação atual e sugestões para a gestão da produção na indústria de alumínio Fonte: Dados da pesquisa, Considerações Finais Independente de setor produtivo as empresas têm buscado técnicas e ferramentas para auxiliá-las na condução de suas atividades inerentes do sistema de produção, apoiando-se muitas vezes em novas tecnologias, na automação e, mais recentemente, nos sistemas de informação. A aplicação dessas novas tecnologias pelas empresas tem orientado o seu sucesso ou insucesso neste cenário competitivo e globalizado, auxiliando as organizações principalmente num melhor desempenho operacional e, consequentemente, em obtenção de vantagem competitiva. Com a realização da presente pesquisa verificou-se que a maior parte das etapas do processo da indústria de alumínio é realizada manualmente, as quais precisam ser mais bem planejadas, de modo que todas as informações referentes a este processo precisam ser tratadas de maneira integrada dando suporte ao gerenciamento das operações produtivas. Verificou-se que não há definição de determinados procedimento inclusive no que diz respeito à manutenção de máquinas e equipamentos. A política adotada é a corretiva, considerada como a mais dispendiosa para a empresa e mais negativa para o PCP, pois deixa os equipamentos quebrarem para depois realizar a manutenção. Esse tipo de política prejudica a andamento da produção, ocasionando paradas frequentes e não programadas, atrasos, desperdícios, tanto de mão-de-obra como de matéria prima e má utilização das instalações. Em meio a tais constatações, ainda foi possível identificar a ausência de determinados instrumentos essenciais e indispensáveis no auxílio às atividades de gestão da produção na empresa, dentre as quais estão: documentação que normatiza as etapas de produção, relatórios contendo problemas ocorridos na produção, relatórios com pedido de clientes não atendidos e informação de níveis de estoques, de máquinas e equipamentos que mais quebram durante a produção, entre outros. Assim, em meio às diferentes constatações da necessidade de um Planejamento e Controle da Produção efetivo destaca-se a questão que se evidenciou de capacidade ociosa que é o dobro da capacidade real. Esse índice demonstra a necessidade urgente e efetiva de identificar os níveis de demanda e aliar à capacidade produtiva, devido, sobretudo aos custos excessivos que essa capacidade está gerando. 14

15 Referências ALMEIDA, Raquel C. Planejamento e Controle da Produção: um estudo na Indústria Caulinó Ltda no município de Junco do Seridó PB. Bananeiras, ALVES, M. L. S. et al. O uso do mapeamento de processo para identificação de melhorias nos processos de um Programa de Pós Graduação. XXX Encontro Nacional de Engenharia de Produção, São Carlos/SP, ALVIM, D. C., COSTA M. M. Construção de modelos operacionais de Escolas de Governo alinhadas às estratégias de desenvolvimento: experiência de Angola. XIII Congresso Internacional del CLAD, Disponível em: hotsites/seges/clad/ documentos/alvimdai.pdf. Acessado em: 12 de jun CORRÊA, H. L.; CORRÊA, C. A. Administração da produção e operações: manufatura e serviços uma abordagem estratégica. São Paulo, Atlas: GIL, Antônio Carlos. Metodologia da pesquisa científica. São Paulo: Atlas, LAKATOS, Eva Maria; MARCONI, Marina de Andrade. Técnicas de Pesquisa: planejamento e execução de pesquisas, amostragens e técnicas de pesquisa, elaboração, análise e interpretação de dados. 6 ed. São Paulo: Atlas, MORREIRA, Daniel Augusto. Administração da produção e operações. 2.ed. rev e ampl. São Paulo: Cengage Learning, MÜLLER, M. F. S.; et.al. PROJETO: Fundição de Alumínio Redução do Risco a Saúde dos Trabalhadores e População Exposta. Goiania, PAULA PESSOA, P. F. A. de. (2003) - Gestão Agroindustrial. Fortaleza: Embrapa Agroindústria Tropical. SLACK, Nigel et al. Administração da Produção. 3. ed. São Paulo: Atlas,