UMA SOLUÇÃO PARA ORGANIZAÇÃO: PROGRAMA 5S

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1 XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de UMA SOLUÇÃO PARA ORGANIZAÇÃO: PROGRAMA 5S MARCELLE ZACARIAS E SILVA (PUCPR) marcellezacarias@gmail.com Leonimer Flavio de Melo (UEL) leonimer@uel.br Aborda a aplicação do programa 5S para melhoria da qualidade de produção e qualidade de vida dos colaboradores. Primeiramente foi realizada uma análise juntamente com consultores no setor de impressão e levantamento das melhorias necessáriaas. Depois foram definidas etapas para implantação do projeto com uma sequência lógica de realização. Por fim, demonstra-se os resultados obtidos e o sucesso ou não das etapas, bem como a eficácia da implantação do programa. Palavras-chaves: Programa 5S, Organização do processo de manufatura, Ferramentas Lean.

2 1. Introdução De acordo com Womack, Jones e Roos (1992), após a segunda guerra mundial a indústria japonesa desenvolveu um conjunto de novas práticas de manufatura que alavancaram sua competitividade global: trata-se das técnicas da produção enxuta. Para Womack e Jones (1998), a produção enxuta busca identificar e eliminar sistematicamente desperdícios na cadeia produtiva, sendo desperdício definido como qualquer atividade que absorve recursos e não cria valor. Dentre os principais tipos de desperdícios, podemos destacar: superprodução, tempos de espera (de pessoas e/ou equipamentos), transporte excessivo de materiais, processos inadequados, erros que exijam retificação, inventário desnecessário, movimentação de pessoas, etc. A busca por um ambiente de qualidade é uma preocupação cada vez mais frequente dos administradores para atingir os objetivos das organizações que presidem de forma eficiente. Entre estas filosofias, encontra-se o movimento dos 5S, nascido no Japão no final da década de 60, quando pais ensinavam a seus filhos princípios educacionais que os acompanhariam até a fase adulta. Nas organizações, o desenvolvimento deste programa tem por finalidade aprimorar o ambiente de trabalho, gerar estímulos para relacionamentos mais humanos e melhorar a qualidade de vida dos funcionários. Segundo Campos (1992), o programa 5S, ao contrário do programa housekeeping, visa mudar a maneira de pensar das pessoas na direção de um melhor comportamento para toda a vida. O programa 5S não é somente um evento episódico de limpeza, mas uma nova maneira de conduzir a empresa com ganhos efetivos de produtividade. A sigla 5S deriva de cinco palavras japonesas: SEIRI, SEITON, SEISOH, SEIKETSU e SHITSUKE. O 5S é programa para todas as pessoas da empresa, do presidente aos operadores, para as áreas administrativas, de serviço, de manutenção e de manufatura. O programa deve ser liderado pela alta administração da empresa e é baseado em educação, treinamento e prática em grupo. A Figura 1 mostra o significado do 5S. 5S Produção Administração SEIRI (arrumação) SEITON (ordenação) SEISOH (limpeza) SEIKETSU (asseio) Identificação dos equipamentos, ferramentas e materiais necessários e desnecessários nas oficinas e postos de trabalho. Determinação do local específico ou lay-out para os equipamentos serem localizados e utilizados a qualquer momento. Eliminação de pó, sujeira e objetos desnecessários e manutenção da limpeza nos postos de trabalho. Ações consistentes e repetitivas visando arrumação, ordenação e limpeza e ainda manutenção de boas condições sanitárias e sem qualquer poluição. Identificação de dados e informações necessárias e desnecessárias para decisões. Determinação do local de arquivo para pesquisa e utilização de dados a qualquer momento. Devese estabelecer um prazo de 5 minutos para se localizar um dado. Sempre atualização e renovação de dados para ter decisões corretas. Estabelecimento, preparação e implementação de informações e dados de fácil entendimento que serão muito úteis e práticas para decisões. SHITSUKE Hábito para cumprimento de regras e Hábito para cumprimento dos procedimentos 2

3 (autodisciplina) procedimentos especificados pelo cliente. Figura 1 Significado do 5S. determinados pela empresa. A motivação coletiva é um conceito-chave neste sistema. Motivar as pessoas para a ação, para agir com entusiasmo e para comprometer-se dando o melhor de si são requisitos fundamentais para alcançar a qualidade total. Como afirma Silva (1996), somente quando os empregados se sentirem orgulhosos por terem construído um local de trabalho digno e se dispuserem a melhorá-lo constantemente, ter-se-á compreendido a verdadeira essência do 5S. Os objetivos centrais do processo 5S consistem em melhorar o ambiente de trabalho, promovendo o bem-estar dos funcionários e aumentando sua auto-estima; racionalizar o uso de documentos, materiais e equipamentos; reduzir custos e agilizar os processos de trabalho; facilitar a participação de todos e o inter-relacionamento pessoal, estimulando a execução de tarefas em equipe, e contribuir para a melhoria da imagem da instituição (RIBEIRO, 1994). O objetivo deste trabalho é a aplicação da TRF e implantação do Programa 5S em uma indústria de embalagens flexíveis visando a melhoria de setup dos setores de impressão e acabamento e melhoria na organização do setor de impressão. 2. Metodologia A implantação do 5S no setor de impressão da indústria de embalagens flexíveis, seguiu as seguintes etapas: Treinamento 5S para os gestores do programa e estudo das mudanças necessárias no setor com dois consultores que implantaram o programa em outras plantas, no exterior, do mesmo grupo de negócios; Treinamento dos operadores com auxílio de cartilha; Realização do dia do Bota Fora, em que o líder do projeto, juntamente com todos os operadores do setor, retirou tudo o que não é mais usado ou precisa de manutenção e encaminharam para o destino mais adequado, podendo ser para uso em outro setor, manutenção ou descarte e também levantamento do melhor posicionamento das ferramentas e suprimentos, bem como melhorias necessárias; Busca ou desenvolvimento de acessórios para organização e otimização da produção; Aquisição dos acessórios e orientação dos operadores sobre a forma de uso e organização das gavetas e armários; Pintura de faixas limitadoras e identificação dos espaços para cada peça, suprimento ou equipamento; Criação do checklist de auditoria semanal; Organização e orientação do grupo de auditores e início das auditorias semanais; Criação do procedimento de limpeza diário. Com este planejamento foi realizada a implantação do 5S no setor e acompanhado semanalmente o avanço do projeto. 3. Estudo e resultados 3.1 Descrição das etapas O treinamento dos gestores com consultores especializados foi realizado durante 5 dias, com os conceitos do programa, exemplos de implantações bem sucedidas, visita ao setor para identificação das necessidades de melhoria, prévia marcação e identificação dos espaços com 3

4 fita adesiva e determinação do plano de ação para cada espaço delimitado no setor. Em seguida, foi elaborada uma cartilha para orientação dos operadores a respeito do projeto. Foram orientados quanto aos cnceitos do programa, a estrutura de gerenciamento da implantação com patrocinadores (alta administração), coordenadores (processos e recursos humanos) e facilitador do setor (operador do setor). Também foi previamente esclarecido o dia do Bota Fora e comunicado a data e horário de realização. O dia do Bota Fora foi bem sucedido, pois a maioria dos armários e gavetas foram esvaziados para alocação do que realmente é necessário, muitas peças em falta no processo foram encaminhadas para manutenção e posterior disponibilidade para uso. As Figuras 2 e 3 mostram o visual dos armários das máquinas impressoras depois da organização no dia do Bota Fora. 4

5 Figura 2 Gaveta do armário Figura 3 Armário

6 Os suportes desenvolvidos e adquiridos foram para armazenagem dos quatro diferentes tipos de fita adesiva internamente no armário de cada máquina, suportes para as castanhas utilizadas no eixo embobinador com objetivo de evitar que o tubo amasse. Também foram encomendados suportes para organização das etiquetas de matéria prima, material aprovado, reprovado e amostra e organização das ferramentas e abarçadeiras no carro de ferramentas de cada máquina. Para a pintura das faixas houve a complicação devido a produção ser de segunda a sábado, 24 horas por dia, portanto, a pintura está sendo feita diariamente de pequeno em pequeno espaço, para que o isolamento da área não afete a produção. O checklist da auditoria semanal foi elaborado em cima dos conceitos dos 5 sensos do programa, conforme mostra a Figura 4.

7 Auditoria 5S - PRODUÇÃO UNIDADE: AVALIADORES: Data Avaliação: Utilização Sensos Regra: Eliminar tudo o que é desnecessário. O local está sem excesso de materiais (caixas, ferramentas, material acabado, matériaprima, sacos de apara, etc) Objetos no ambiente em boas condições de uso (máquinas, ferramentas...) O local está sem materiais desnecessários (etiquetas antigas, estiletes/lâminas sem corte, etc.) Sub Total... Notas Organização Regra: Um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar. Arquivos identificados (armários, estantes, pastas, etc.) Objetos do local de trabalho em ordem (máquinas, mesas, armários, ferramentas) As paredes, janelas, divisórias, máquinas estão sem objetos estranhos Documentos nas máquinas estão organizados (pastas, boletim, etiquetas, instruções...) Objetos de uso pessoal em local adequado Extintores sem obstrução e de fácil acesso Cortinas, persianas, janelas e portas funcionando perfeitamente Sacos de apara no local correto Material de limpeza no local adequado (vassoura, panos, álcool) Placa de identificação do setor Identificação das lixeiras em ordem e limpas Sub Total... Limpeza Regra: Melhor do que limpar é não sujar. Paredes limpas, sem manchas, furos, rachaduras Máquinas e mesas limpas, sem pó, manchas e aspecto agradável (seguindo o cronograma de limpeza da máquina) Chão limpo (sem manchas, fitas adesivas, aparas, tubetes, capas de bobinas, papelão, strech) Sub Total... Higiene/Saúde Regra: Um ambiente de trabalho sadio é muito mais seguro e agradável. Respeito à área delimitada para fumantes Boa ventilação no ambiente Luminosidade ideal (sem lâmpadas queimadas ou em mau funcionamento) Fios elétricos conservados, não expostos Uniforme em bom estado e uso correto Banheiros limpos e em perfeito estado de higiene (vasos sanitários, pias, armário, papel toalha, piso, paredes) Local do café organizado (copos usados no lixo, local da garrafa de café limpo) Corredores de uso comum: limpos, organizados, sem objetos estranhos Refeitório em ordem e limpo Sub Total... Auto-disciplina Regra: Fazer naturalmente a coisa certa. Uso de crachá é unânime Coleta seletiva de lixo correta Pendências anteriores cumpridas ou providenciando Comprometimento do setor com o 5S (acompanhamento junto aos avaliadores e justificativas cabíveis para os itens não cumpridos Sub Total... Total Geral...Pontos Total Geral... % Vermelho até 50% ( ) Azul de 70% a 89% ( ) Amarelo de 51% a 69% ( ) Verde de 90% a 100% ( ) Figura 4 Checklist de auditoria semanal A princípio a auditoria semanal está sendo realizada pela coordenadora de recursos humanos até que o projeto esteja 100% implantado e passe a ser realizado, segundo um cronograma, pela equipe treinada para este procedimento. Na primeira auditoria realizada foram levantados 7

8 pontos de melhoria já identificados como ação e em andamento para conclusão. Por fim, o procedimento de limpeza diário foi criado com as definições das partes das máquinas e acessórios que devem ser limpos e em que frequência. 3.2 Melhorias realizadas Com a finalização da implantação do Programa 5S foi elaborado o layout da fábrica na qual identifica-se cada espaço existente no setor de impressão. A Figura 5 é o mapa da fábrica e a Tabela 1 mostra o que é cada espaço demarcado no mapa L A M I N A Ç Ã O FEVA II FEVA IV Figura 5 Layout fábrica 8

9 Nº DESCRIÇÃO Nº DESCRIÇÃO 1 EXTINTOR 36 MATERIAL EM PROCESSO 2 PALLETS VAZIOS 37 APARA FEVA IV 3 TINTA ENTRADA FEVA II 38 PRATELEIRA TESTES IMPRESSÃO 4 TINTA SAÍDA FEVA II 39 ARMÁRIO TESTES IMPRESSÃO 5 CARRO ENTRADA FEVA II 40 LIXO TESTES 6 CARRO SAÍDA FEVA II 41 PALETEIRO 7 PEGA PÊLO 42 APARA FEVA II 8 SAÍDA DE ÁGUA 43 BANCO OPERADOR FEVA IV 9 CARRO ENTRADA FEVA IV 44 ARMÁRIO OPERADOR FEVA IV 10 CARRO SAÍDA FEVA IV 45 BANCO OPERADOR FEVA II 11 TINTA ENTRADA FEVA IV 46 ARMÁRIO OPERADOR FEVA II 12 TINTA SAÍDA FEVA IV 47 STRETCH FEVA IV 13 EXTINTOR 48 CASTANHAS FEVA IV 14 KIT PRIMEIROS SOCORROS 49 STRETCH FEVA II 15 DESCARTE DE EPI S 50 CASTANHAS FEVA II 16 ACESSÓRIOS PARA MANUTENÇÃO 51 BALDES FEVA IV 17 PAINEL ELÉTRICO 52 BOMBAS FEVA IV 18 BOBINAS DE ACERTO 53 BOBINA ACERTO FEVA IV 19 MATÉRIA PRIMA FEVA IV 54 BALDES FEVA II 20 CARRO PORTA CLICHÊ FEVA IV 55 BOMBAS FEVA II 21 CARRO PORTA CLICHÊ FEVA II 56 BOBINA ACERTO FEVA II 22 DESCARTE CLICHÊS 57 MATÉRIA PRIMA FEVA II 23 LIXO CLICHERIA 58 BALDES FEVA IV 24 ACETATO DE ETILA 59 BALDES FEVA II 25 MESA CLICHERIA 60 BOMBAS FEVA IV 26 PASTAS CLICHÊ 61 BOMBAS FEVA II 27 PAINEL ELÉTRICO 62 LIXO FEVA IV 28 TUBOS FEVAS 63 CARRO FERRAMENTAS FEVA IV 29 MÁQUINA TESTE CLICHERIA 64 PORTA ESPUMA 30 CILINDROS 65 LIXO CONTAMINADO 31 CARRO CILINDRO LAMINAÇÃO 66 TOALHAS SUJAS 32 EXTINTOR 67 TOALHAS LIMPAS 33 ESTERILIZADORA 68 CARRO FERRAMENTAS FEVA II 34 BALANÇA 69 LIXO FEVA II 35 MATÉRIA PRIMA FEVAS Tabela 1 Descrição dos espaços determinados no layout Os espaços que foram modificados ou criados são os seguintes: Espaço 2 Colocação dos pallets vazios, com intuito de facilitar para os operadores quando as bobinas impressas estiverem prontas e forem colocadas no estoque de material em processo; Espaços 3, 4, 11 e 12 Baldes e bombas de tintas que serão usados na próxima produção das impressoras (Figura 6); Espaços 5 e 9 Carros contendo os acessórios limpos para a próxima produção nas impressoras (Figura 7); Espaços 6 e 10 Carros contendo os acessórios sujos retirados da última produção das impressoras; Espaço 7 Porta vassoura com pá, vassoura e pega-pêlos, utensílios usados diariamente, pelos operadores, para conservação da limpeza nos arredores das máquinas (Figura 8); 9

10 Figura 6 Tintas Figura 7 Carro setup Figura 8 Utensílios de limpeza

11 Espaço 8 Saída de água. A água é utilizada na diluição da tinta a base de água;

12 Espaço 14 e 15 Kit primeiro socorros e lixeira para descarte de EPI s (Figura 9); Espaço 16 Pallet para colocação dos acessórios que estão danificados e precisam ser recuperados pela manutenção ou por terceiros (Figura 10); Espaço 18 Pallet para armazenagem dos tocos de bobinas a serem usados como bobinas de acerto de máquina. O limite é de duas bobinas por operador (Figura 11);

13 Figura 9 Primeiros socorros e descarte Figura 10 Defeitos Figura 11 Bobinas de acerto

14 Espaço 19, 35 e 57 Matéria prima para impressoras; Espaço 20 e 21 Carro para transporte dos porta clichês das impressoras (Figura 12); Espaço 22 Caixa para descarte dos clichês velhos ou danificados (Figura 13); Espaço 23 Lixeira para operador da montagem de clichês; Espaço 24 Galão de segurança contendo acetato e espumas para utilização na limpeza dos clichês (Figura 14);

15 Figura 12 Porta clichês Figura 13 Descarte clichês Figura 14 Acetato clicheria

16 Espaço 25 Armário com vidro na superfície para verificação de clichês e possíveis enxertos; Espaço 26 Pastas para armazenagem dos clichês (Figura 15);

17 Espaço 28 Caixa para armazenagem dos tubos mais utilizados nas bobinas impressas (Figura 16); Espaço 29 Máquina para realização de teste dos clichês; Espaço 30 Cavalete com os cilindros porta clichê, cerâmicos e de laminação (Figura 17);

18 Figura 15 Pastas clichês Figura 16 Tubos Figura 17 Cilindros

19 Espaço 31 Carro para transporte dos cilindros de laminação; Espaço 36 Material em processo que será destinado a rebobinadeira ou acabamento (Figura 18);

20 Espaço 37 e 42 Saco de apara das impressoras (Figura 19); Espaço 38 Prateleira com os equipamentos de teste de impressão (Figura 20);

21 Figura 18 Material em processo Figura 19 Apara Figura 20 Testes

22 Espaço 39 Armário com iluminação para testes de impressão; Espaço 40 Saco de lixo para descarte de material utilizado no teste de impressão (Figura 21);

23 Espaço 41 - Carro paleteiro (Figura 22);

24 Espaço 43 e 45 Bancos para operadores das impressoras (Figura 23);

25 Figura 21 Lixo testes Figura 22 Paleteiro Figura 23 Banco

26 Espaço 44 e 46 Armários de suprimentos das impressoras; Espaço 47 e 49 Suportes stretch impressoras (Figura 24); Espaço 48 e 50 Suportes castanhas impressoras (Figura 25);

27 Espaço 51, 52, 54, 55, 58, 59, 60 e 61 Suportes para baldes e bombas de produtos em uso nas impressoras (Figura 26);

28 Figura 24 Stretch Figura 25 Castanha Figura 26 Suporte baldes e bombas

29 Espaço 53 e 56 - Bobinas de acerto para uso nos próximos setups das impressoras (Figura 27); Espaço 62 e 69 - Sacos de lixo das impressoras; Espaço 63 e 68 - Carros ferramentas das impressoras (Figura 28); Espaço 64 Suporte para espuma (Figura 29);

30 Figura 27 Bobina acerto Figura 28 Carro ferramentas Figura 29 Espuma

31 Espaço 65 Lixeira para descarte de lixo contaminado (Figura 30); Espaço 66 Lixeira para descarte de pano contaminado (Figura 31); Espaço 67 Lixeira para armazenagem de pano limpo (Figura 32);

32 Figura 30 Lixo contaminado Figura 31 Pano contaminado Figura 32 Pano limpo

33 4. Conclusão Com a implantação do programa 5S o setor está bem mais organizado visualmente e as ocorrências de procura de ferramentas, peças e acessórios diminui quase que 100%, o ideal não está sendo atingido devido a falta de disciplina dos operadores que com a auditoria semanal será cobrada e aos poucos todos terão aderido a disciplina 5S. A primeira auditoria realizada mostrou que a eficácia do programa está evidente e com a excução de auditorias semanias os pontos negativos auditados serão solucionados. Portanto, implantação do programa 5S, desde que bem fundamentada e orientada, traz grandes benefícios para a qualidade de produção e para a qualidade de vida dos colaboradores dentro e fora da organização.

34 Referências CAMPOS, VICENTE FALCONI. Controle da qualidade total (no estilo japonês). Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, RIBEIRO, HAROLDO. 5S: um roteiro para uma implantação bem sucedida. Salvador: Quality House, SILVA, JOÃO MARTINS. O ambiente da qualidade na prática 5S. 3 ed. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, WOMACK, J. P.; JONES, D. T. & ROOS, D. A máquina que mudou o mundo. 5 ed. Rio de Janeiro: Campus, WOMACK, J. P. & JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riqueza. 4 ed. Rio de Janeiro: Campus, 1998.