A Manutenção Produtiva Total (TPM) como ferramenta para aumento de disponibilidade de máquina: estudo de caso em uma indústria do ramo Siderúrgico.

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1 A Manutenção Produtiva Total (TPM) como ferramenta para aumento de disponibilidade de máquina: estudo de caso em uma indústria do ramo Siderúrgico. Marjorie Belinelli Mestranda UTFPR Luiz Alberto Pilatti Prof. UTFPR Antonio Carlos Frasson Prof. UTFPR - ancafra@gmail.com Resumo: Como um dos frutos da globalização, a competitividade do mercado gerou a procura pela diminuição dos custos nas áreas produtivas e aumento de produtividade. A Manutenção Produtiva Total (TPM do inglês Total Productive Maintenance) tornou-se uma ferramenta indispensável para as empresas que procuram alcançar estes objetivos. A TPM visa o contínuo aumento da Disponibilidade do Maquinário e a prevenção á degradação deste, maximizando seu desempenho para produção, resultados obtidos através da uma mudança cultural (gerada pela TPM) em todos os níveis da empresa, desde a diretoria até o chão de fábrica (MOBLEY, 2008). Aborda-se neste artigo a Implantação dos Pilares da TPM, já adequados e alinhados com o a filosofia da empresa, na Linha de Decapagem (Piloto) em uma indústria de ramo siderúrgico. Demonstrou-se os passos para implantação dos Pilares: Projeto, Reuniões, Documentação, Treinamentos e o apoio da Alta direção da Empresa bem como os resultados quanto a motivação pessoal, a organização da área produtiva e o aumento de Disponibilidade com a eliminação e /ou redução dos focos de avarias nas máquinas e equipamentos, elevando-se assim a produtividade. Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total (TPM); Disponibilidade de Máquina; Motivação Pessoa;, Aumento de Produtividade. 1.Introdução O ambiente competitivo atual na área industrial exige que empresas (indústrias) mantenham constante busca de melhoria em todos os seus aspectos, administrativos e de fabricação. As indústrias necessitam cada vez mais garantir que sua manufatura tenha um desempenho acima dos concorrentes, aperfeiçoando seus métodos de lidar como o homem, com a máquina e com os demais recursos. A Manutenção Produtiva Total vem como uma ferramenta O surgimento da TPM foi na década de 70 no Japão, especificamente na empresa Nippon Denso, a qual uniu a Manutenção Preventiva (de origem americana) e a Manutenção Autônoma (pequenos reparos feitos pelos operadores das máquinas) nascendo assim a Manutenção Produtiva Total (KARDEC;NASCIF,2002). Por definição de Branco Filho (2003, p. 14): TPM Total Productive Maintenance é uma filosofia japonesa de manutenção para aumentar a disponibilidade total da instalação, a qualidade do produto e a utilização de recursos. Baseia-se no fato de que as causas das falhas e a má qualidade são interdependentes. Muito treinamento, muita disciplina, muita limpeza e a participação total de todos são os pontos a serem perseguidos. O operador passa a ser operador-mantenedor e sua presença deve incentivada. 1

2 Sendo principal foco da TPM a quebra zero, são necessários treinamentos para os operadores de máquina para que eles desenvolvam habilidades para identificar avarias e defeitos (inicio) e usar a criatividade, dando sugestões de melhoria para solucionar problemas das máquinas e equipamentos, sendo assim criado um sentimento que aquele equipamento pertence a ele e que os cuidados são de sua responsabilidade. A TPM se fundamenta em oito Pilares, dos quais a Manutenção Autônoma é que promove a execução de: Limpeza detalhada, Lubrificação, inspeção, pequenos reparos reapertos, etc., pelos operadores e dá a eles este senso de posse e responsabilidade sobre a máquina, além de ser a principal responsável pelo aparecimento dos primeiros resultados e melhorias no processo. Segundo Takahashi e Osada (1993, p.04), A magnitude das melhorias é surpreendente, pois defeitos da Qualidade são reduzidos em 90%, avarias em 90% e os lucros crescem na ordem de milhões de dólares. Com a utilização da TPM é possível a eliminação de perdas decorrentes de má qualidade ou não conformidade, tanto do produto, processo ou maquinário, quanto ao nível de atendimento. Uma de suas vantagens é a possibilidade de obter indicadores de desempenho de produtividade, performance, manutenção e qualidade e compará-los a um referencial e buscar metas, possibilidade de verificar a evolução da TPM. Em suma, a TPM requer que os funcionários da empresa concebam o conceito de equipe, pois a obtenção do resultado: a maximização do processo produtivo, só é possível através de um resultado sistêmico da empresa e não em resultados individuais. 2. Materiais e Métodos Do ponto de vista da natureza dos procedimentos técnicos, este artigo apresenta como uma Pesquisa Aplicada e Estudo de Caso, pois os conhecimentos gerados são de possível aplicação em um problema prático e relata a situação do contexto em que está sendo feita determinada investigação além de envolver o estudo e detalhamento do conhecimento de poucos objetos explorados em situações na vida real (GIL,2002). Em termos de procedimentos técnicos pode-se classificar esta pesquisa como Pesquisa-Ação, pois é realizada em estreita associação com uma ação ou com a resolução de um problema, no qual os pesquisadores e participantes da situação ou do problema estão envolvidos de modo cooperativo ou participativo (GIL, 2002, pg. 55). Em termos de abordagem, esta pesquisa se classificada como qualitativa e quantitativa, já que as avaliações e discussões são analisadas de forma indutiva e relatadas de forma descritiva. (SILVA; MENEZES, 2005) 3. TPM- Manutenção Produtiva Total Basicamente, pode-se definir a TPM como sendo um sistema de Manutenção que envolve a participação de todos os setores e escalões da empresa, principalmente Produção e Manutenção, objetivando a melhoria na eficiência dos equipamentos e a responsabilização de todos sobre a Manutenção dos bens produtivos (NAKAJIMA, 1989). Um dos objetivos da TPM é promover uma cultura na qual os operadores se sintam responsáveis pelas suas máquinas, aprendendo mais sobre elas, podendo assim prover pequenos reparos (troca de filtro, reapertos, etc.) e dar diagnóstico de problemas e sugestões 2

3 de aperfeiçoamento (melhorias-manutenção Pró ativa). O conceito a ser utilizado é a quebra do paradigma do Eu opero e você conserta para Da minha máquina cuido eu (BRANCO FILHO,2003). A Manutenção Preventiva Total (TPM) se apóia sobre oito Pilares, que configuram um sistema para atingir maior eficiência produtiva. A Figura 1 demonstra esses Pilares FIGURA 1 Os Oito Pilares Básicos da TPM. Fonte: Adaptação de Kardec & Nascif(2002). Os Pilares a serem adotados depende da filosofia que a empresa que irá implantá-los possui, é recomendado que se faça uma análise prévia da realidade estrutural da empresa e adapte os Pilares a esta realidade, ou seja, conforme as necessidades atuais da empresa. A sistemática de Implantação da TPM, geralmente obedece á estrutura de doze fases separadas em Preparação e Implantação, essas fases se apresentam no Quadro a seguir. FASE ETAPA ELEMENTOS BÁSICOS Preparação Introdução 1 - Comprometimento da alta administração. 2 - Divulgação e Treinamento Inicial. 3 - Definições do órgão ou Comitê responsável pela Implantação 4 - Definições da Política de Metas 5 - Elaborações do Plano Diretor de Implantação 6 - Outras atividades relacionadas com a introdução Divulgação do TPM em todas as áreas da empresa / Divulgação através de jornais internos. Seminário interno dirigido a gerentes de nível superior e intermediário / Treinamento de operadores. Estruturação e definição das pessoas do Comitê de Implantação. Escolha das metas e objetivos a serem alcançados. Detalhamento do plano de implantação em todos os níveis. Convite a fornecedores, clientes e empresas contratadas. 3

4 Implementação Consolidação 7 - Melhorias em Máquinas e equiptos. 8 - Estruturação da Manutenção Autônoma. 9 - Estruturação do setor de Manutenção e Condução da Manutenção Preditiva Desenvolvimento e Capacitação do Pessoal Estrutura para Controle e Gestão dos Equipamentos numa Fase inicial Realização do TPM e seu aperfeiçoamento. Definição de áreas e/ou equipamentos e estruturação das equipes de trabalho. Implantação da Manutenção Autônoma, por etapas, de acordo com programa / Auditoria de cada peça. Condução da Manutenção Preditiva / Administração Plano MPd / Sobressalentes, Ferramentas, Desenhos... Treinamento de pessoal de operação para desenvolvimento de novas habilidades relativas a Manutenção / Treinamento de pessoal de Manutenção para análise, diagnóstico, etc. / Formação de Líderes. Gestão do fluxo inicial / LCC (Life Cycle Cost). Candidatura ao Prêmio PM / Busca de objetivos mais ambiciosos. QUADRO 1- Fases para Implantação da TPM. Fonte: Adaptação de Kardec & Nascif (2002). Assim, segundo Nakajima (1989, p.45), a TPM visa o aumento da confiabilidade dos equipamentos, a eliminação das quebras e melhorias do índice de disponibilidade das máquinas, assegurando-se o fluxo contínuo do processo e a garantia de qualidade dos produtos através de um gerenciamento integrado homem + máquina para a melhoria da produtividade industrial e, conseqüentemente, para o aumento da lucratividade e a competitividade. 4. O Pilar Manutenção Autônoma A manutenção autônoma é uma estratégia simples e prática para envolver os operadores dos equipamentos nas atividades, principalmente, de limpeza, lubrificação e inspeções visuais. A implantação de manutenção autônoma motiva os operadores a relatarem quaisquer anomalias, para atuação antes que as falhas ocorram além de garantir mudanças em seus comportamentos, mudando o conceito de "eu fabrico, você conserta" para "do meu equipamento cuido eu". Segundo Ribeiro (2002, p.53)...quando se fala em manutenção autônoma nas empresas, há uma tendência em acreditar que as atividades de Manutenção serão repassadas para os Operadores. Isto não é verdade. A medida que se implanta a Manutenção Autônoma a equipe de manutenção passa a se concentrar em tarefas que exigem maior especialização. Um fator chave a ser considerado para sucesso na implantação da metodologia de Manutenção Produtiva Total é a motivação pessoal, segundo Mirshawka e Olmedo (1993) e Kardec e Nascif (2002), um dos principais problemas da Manutenção é a insatisfação dos funcionários ao executar suas tarefas, insatisfação ocasionada pela falta de liberdade de apresentar e implantar idéias próprias ou pelo trabalho extremamente chato, provocando assim queda no rendimento da Manutenção e em uma má realização dos trabalhos necessários. 4

5 Capacitar os operadores para manutenção de suas próprias máquinas gera um aumento da sua autoconfiança e a valorização de sua capacidade de contribuir para otimização do sistema produtivo. Os operadores sentem-se motivados a apresentar e acolher sugestões do seu grupo de trabalho, pois percebem, entre outros benefícios, a melhoria do seu ambiente e condições de trabalho (GHINATO, 1996, p.77). Os operadores começam a realizar manutenção rotineira como reapertos, lubrificação, etc. e a Limpeza detalhada, onde visualizam e identificam com etiquetas o local da avaria encontrada para conserto imediato e/ou posterior, se precisar de mão de obra especializada (Manutenção). O Pilar de Manutenção Autônoma tem sido uma ferramenta essencial para acelerar os resultados na área produtiva, pois aflora nos operadores um sentido de responsabilidade sobre o maquinário além de aumentar a motivação dos funcionários (devido valorização através de capacitação profissional e melhora no ambiente de trabalho) e incentiva o trabalho em equipe fortificando a relação Produção-Manutenção, tornando as tarefas mais fáceis e melhorando o desempenho do maquinário, obtendo conseqüente aumento de produtividade. 5. Disponibilidade A Disponibilidade pode se definir como sendo o tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está disponível para operar em condições de produzir. Seu cálculo pode ser definido como a relação entre o tempo em que o maquinário ficou disponível para trabalho ( tempo bom.) em relação ao tempo total (tempo bom de produção+tempo parado para reparo) (KARDEC; NASCIF, 2002). Disponibilidade = Tempo Disponível para Produzir Tempo Disponível para Produzir + Tempo de Manutenção Aumentar a disponibilidade de Máquinas e Equipamentos maximizando assim a produção é um dos principais benefícios trazidos pela Manutenção Produtiva Total (MOBLEY, 2008). 6. Implantação da Manutenção Produtiva Total 6.1 Apresentação e Treinamento A empresa em estudo é localizada no Estado de São Paulo e atua no ramo de siderurgia, mais precisamente um centro de serviço fornecendo peças para mercado automotivos, eletrodoméstico e construção Civil. As linhas de produto são: Corte de Silhueta; Corte Longitudinal; Corte Transversal; Linha de Decapagem. A empresa é multinacional e emprega em torno de 300 funcionários sendo o nível de instrução mínimo o Ensino Médio, isto se deve a automatização existente e a complexidade para operação das máquinas e equipamentos. A área construída é aproximadamente m 3 e uma produção que gira em torno de Toneladas/ano de produtos fabricados com aço. 5

6 O estudo se limita a Linha Piloto: Linha de Decapagem, devido esta ser a de maior lucratividade para empresa, foi-se aplicado a ela os conceitos da TPM fundamentados nos Pilares. Inicialmente foi apresentado e aceito pela alta gerência da Planta o projeto de implantação da filosofia da Manutenção Produtiva Total. Logo, feita a análise da realidade da empresa e estruturam-se os Pilares para as necessidades desta. Executou-se apresentação, sendo o setor de Manutenção responsável pela implantação e divulgação, para toda a empresa e tão logo iniciou-se os treinamentos, primeiramente na Linha de Decapagem (como já citada como Linha Piloto). Também foi criado um comitê fiscalizador, contendo integrantes da Qualidade e Manutenção, para verificar se ações efetuadas se manteriam feitas de forma adequada bem como acompanhar o progresso delas. O Primeiro Pilar implantação foi a Manutenção Autônoma devido sua rapidez de resultados e por ser a forma primária da TPM. Aplicou-se treinamentos técnicos que possibilitou os operadores e auxiliares de produção a realizarem: Limpeza Detalhada Inspeções (registradas em formulários emitidos pelo sistema SAP) Reapertos, reparos e pequenas regulagens. Lubrificação Básica (nível de óleo, lubrificação em redutores, bomba, etc.) Auxilio aos manutentores em Paradas anuais e semestrais de Manutenção (Romper a divisão entre Operação e Manutenção). Identificação de avarias e análise de falha Propor melhorias Relatar Incidentes (focos que podem ocasionar acidentes de trabalho). Focou-se bastante no Treinamento a mudança cultural, mudança de comportamento para conservação e não esperar a quebra, criando senso de responsabilidade e disciplina, por isso a empresa adotou o nome da Manutenção Autônoma como Manutenção Participativa buscando aumento motivacional nos funcionários de chão de fábrica, dando a entender que com este nome a participação de cada é muito importante e que juntas as ações seriam eficazes dando resultados. O treinamentos aplicados foram de suma importância para evolução da TPM e o desenvolvimento dos operadores e auxiliares de Produção, eles foram ministrados nos 3 turnos de trabalho para todas as equipes da Linha de Decapagem (não necessitando a mudança de horário dos funcionários para serem treinados). Os treinamentos foram formulados e lecionados pelo Departamento de Manutenção com apoio de uma empresa consultora na área. Dentre os conhecimentos foram aplicados treinamentos de diversas especialidades como: Montagem de Desmontagem Mecânica (Limpeza), Eletricidade Básica, Saúde e Segurança, Funcionamento e regulagem de sensores, Treinamentos on the job, entre outros. 6

7 FIGURA 2- Fotos do Treinamento. Fonte: Arquivos da Empresa. A Manutenção Autônoma traz como premissa que a capacitação dos funcionários eleva a motivação melhorando o desempenho deles, os quais executam suas tarefas de forma mais rápida, segura e com melhor qualidade. 6.2 Manutenção Participativa Durante a Limpeza detalhada, os operadores detectam e assinalam anomalias potenciais de quebra, risco de segurança e de qualidade, etc., anotam em cartões, invés das habituais etiquetas (devido robustez do maquinário), as anomalias encontradas com maior detalhamento possível quanto ao possível defeito, localização, causa, estado. Os cartões são colocados em Quadro de Gestão á vista que está exposto próximo da Linha de Decapagem, neste ficam os cartões e indicadores, assim dependendo da criticidade da falha (cores do cartão) são tomadas ações para conserto durante a Limpeza e/ou posteriormente sob planejamento e disposição de peças. A Figura abaixo é o desenho demonstrativo do modelo do Quadro de Gestão á vista. FIGURA 3- Quadro de Gestão á vista para depósito dos cartões e Instrução de Preenchimento. Fonte: Arquivos da Empresa. Cada cartão possui uma coloração indicativa conforme sua prioridade e especialização de mão de obra executada para facilitar a visualização da urgência e/ou tipo de Manutenção. Cartão Vermelho: Equipamento e/ou Linha parada (Avaria deve ser sanada durante a parada para Limpeza-Urgência) Cartão Amarelo: Defeito precisa ser sanado, mas necessita de peças e programação, iminência de parar a Produção. 7

8 Cartão Verde: Proposta de melhoria ou Manutenção executada pelo Operador (pequenos reparos, troca de filtros, lubrificação, etc.). A Figura 4 ilustra os tipos de cartões utilizados na Manutenção Participativa, os dados da linha de Produção, Localização do Equipamento e o Solicitante são preenchidos na parte frontal e o Detalhamento da ocorrência (avaria) são anotadas na parte frontal. FIGURA 4- Modelos dos Cartões- Manutenção Participativa. Fonte: Arquivos da Empresa. São utilizados números seqüenciais para facilitar histórico e rastreamento, os cartões destinados á Manutenção são agregados as ordens de serviço retiradas e programadas no sistema SAP, o número do cartão é digitado no campo de Solicitação de serviço. 6.3 LPP - Lição Ponto a Ponto e Instrução de Trabalho A Lição Ponto á Ponto e a Instrução de Trabalho são ferramentas utilizadas pela Manutenção Produtiva Total para expor de forma clara e bastante ilustrativa pontos de operação e manutenção que são considerados críticos e necessitam ser padronizados para garantir confiabilidade no processo. Estas ferramentas também têm a função de simplificar as atividades, proporcionando conhecimento de forma prática agilizando as execuções de forma correta desde a primeira vez, evitando retrabalho e acondicionando informações para todos os funcionários e não só para um grupo específico. Podem ser utilizados para elaboração de procedimentos para: lubrificação, limpeza e inspeção autônoma. A figura abaixo demonstra exemplos de Instrução e LPP elaboradas e utilizadas na empresa. As LPP s e Instruções ficam expostas na Linha de Produção, próximo ao Quadro dos cartões, sendo possível à consulta a qualquer momento e por qualquer funcionário. 8

9 FIGURA 5- LPP e Instrução de Trabalho. Fonte: Arquivos da Empresa. A Lição ponto á ponto replica conhecimento de um funcionário para outro, compartilhando informações de forma e simples e que fazem diferença na execução de uma manutenção e/ou regulagens do maquinário. 7. Resultados e Discussão Analisando in loco o ambiente da área de produção da Decapagem, após a implantação da metodologia TPM, evidencia-se que com a execução da Manutenção Participativa, aumentou a motivacional dos funcionários e consequentemente o fortalecimento do relacionamento Manutenção-Produção, resultado, que conforme Ghinato aumenta a responsabilidade do operador quanto ao seu equipamento, propiciando melhor conservação do maquinário e aumento de produtividade. Outros autores como Branco Filho, ditam que a motivação pessoal é ponto chave para sucesso do programa, através desta motivação é que se conseguem tarefas mais bem realizadas e serviços de melhor qualidade. A equipe motivada e consciente da importância de suas ações dentro do programa, se preocuparam cada vez mais com a segurança física e do equipamento relatando todo e qualquer incidente que possa evoluir para um acidente e solicitando cada vez melhorias nas instalações e no maquinário para proteção (instalação de proteção metálica em partes abertas da máquina, emborrachamento do piso, melhoria na iluminação predial, instalação de sensores, isolamento e identificação de áreas eletrificadas,entre outros). Com isto a Comissão Interna de Acidentes (CIPA) ganhou credibilidade, conseguindo maiores investimentos para implantação de melhorias solicitadas. Visualiza-se claramente a melhoria no ambiente no trabalho obtendo assim maior espaçamento para estoque, trajetos, etc. O apoio total da alta diretoria foi fundamental para existência e manutenção da Manutenção Produtiva implantada, foram executadas reuniões mensais e freqüentes auditorias em campo para acompanhar os resultados obtidos e levantados dados para tomada de decisão caso necessário correção de algum evento inesperado. 9

10 FIGURA 6- Alta direção acompanhando resultados na Reunião Mensal (Auditores TPM). Fonte: Arquivos da Empresa. O apoio da alta gerência é extremamente importante para ocorrer mudança cultural da empresa, esta atitude corrobora com a idéia de Nakajima, que todos devem aderir a metodologia da TPM para que alcance sucesso no programa, sendo o maior exemplo vindo de cima, ou seja, a aceitação da TPM tem que ocorrer verticalmente para que aconteça no chão de fábrica. Através da execução da Limpeza, eliminação das avarias e defeitos, e aplicação de melhorias no processo e no maquinário obteve uma melhora nas condições de conservação dos equipamentos dentro do processo. Com melhores condições, o maquinário tem seu desempenho maximizado aumentando a produtividade. Com o maquinário bem mantido resultou-se: Na diminuição de Custo, equipamento sujo e mal mantido necessita bem mais energia para funcionar do que o necessário, através das ações da Manutenção Autônoma (que melhorou o desempenho e condições dos equipamentos), equipamentos diminuíram seu consumo de energia. As Bombas, por exemplo, normalmente operavam com operavam com 42 A, após a implantação da TPM passaram a trabalhar em regime de 37 A, uma redução em torno de 13%. No aumento de Disponibilidade do maquinário da Linha de Decapagem, A Figura 7 mostra a evolução da Disponibilidade da Linha de Decapagem. 10

11 FIGURA 7- Gráfico de Disponibilidades. Fonte: Arquivos da Empresa. Como se nota a Disponibilidade passou de 78,80% (disponibilidade média do ano de 2006) para em média 94% já em meados de 2007 (com pequenas variações como evidencia o gráfico), este índice demonstra uma evolução grande no controle, detecção e combate contra as avarias. Este resultado para Mobley demonstra que a implantação de TPM na Linha Piloto desta empresa alcançou sucesso, pois o aumento de Disponibilidade do Maquinário é um dos principais benefícios trazidos pela Manutenção Produtiva Total. 8. Conclusão A Manutenção Produtiva Total é uma filosofia de Gestão que aplicada nas empresas industriais como um todo abrange a maximização da produção através da diminuição de perdas, falhas e aumento de Disponibilidade do maquinário. A implantação da TPM nesta empresa evidencia ganhos qualitativos que levam aos mesuráveis: motivação pessoal, melhor ambiente e condição de trabalho na área industrial da Linha Piloto, aumento de disponibilidade do maquinário e redução no consumo de energia, além da maior preocupação com a segurança pessoal e do equipamento durante a jornada de trabalho. Estes resultados na área industrial seu deu pelo forte apoio da alta direção da empresa com o programa e o grande envolvimento dos funcionários da produção (Linha Decapagem) e Manutenção com o desenvolvimento do programa de TPM e o compromisso com os resultados. Conclui-se que a prática da gestão pelo T.P.M. influencia diretamente na mudança cultural dos funcionários, aumentando a satisfação e responsabilidade deste para com a empresa, fator que se converte em aumento de produtividade e redução de desperdícios. Referências FILHO, Gil Branco. Curso Planejamento e Controle de Manutenção-PCM, 2003, ABRAMAN Regional PR/SC. - Curitiba-PR. GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de Pesquisa. 4. ed. - São Paulo: Editora Atlas,

12 GHINATTO, PAULO. Sistema Toyota de Produção: Mais do que simplesmente Just-in-Time, EDUCS. Caxias do Sul, 1996, 177p. KARDEC, Alan; NASCIF,Júlio. Manutenção: Função Estratégica.,2002, Qualitymark. MIRSHAWKA, Victor; OLMEDO, N.L. Manutenção - Combate aos Custos da Não-Eficácia-A vez do Brasil. São Paulo; Makron Books,1993. MOBLEY,R.Keith ; HIGGINS, Lindley R.; WIKOFF,Darrin J. Maintenance Engineering Handbook, 7ed, 2008, McGrawHill. New York, Chicago, San Francisco, Lisbon, London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, San Juan, Seoul, Singapore, Sydney and Toronto. Printed by USA. MONCHY, François. A Função Manutenção: Formação para a Gerência da Mantenção Industrial. São Paulo. Editora Durban Ltda, NAKAJIMA, SEIICHI. Introdução ao TPM - Total Productive Maintenance. Tradução Mário Nishimura. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos, p. RIBEIRO, Haroldo. Manutenção Autônoma O regaste do chão de fábrica. São Paulo, ABRAMAN, SILVA, Edna L.;MENEZES,Estera Muszkat. Metodologia da Pesquisa e Elaboração de Dissertação, UFSC - Departamento Ciência da Informação, Edição 4 Revisada,2005. Florianópolis-SC. TAKAHASHI, Y;OSADA,T. TPM/MPT Manutenção Produtiva Total. São Paulo: IMAM, WYREBSKY, Jerzy. Manutenção Produtiva Total: Um Modelo Adaptado. Tese de Mestrado de Engenharia de Produção. UFSC, Florianópolis,