Aplicação da Manutenção Produtiva Total (TPM): estudo de caso em uma Indústria Alimentícia

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1 Aplicação da Manutenção Produtiva Total (TPM): estudo de caso em uma Indústria Alimentícia Claudilaine Caldas de Oliveira (UTFPR) Rui Francisco Martins (UTFPR) Marçal Antonio Augusto de Paula Xavier (UTFPR) Resumo: Este artigo apresenta a implantação da modalidade de gestão Manutenção Produtiva Total (TPM) em numa linha de produção de bombons de chocolate com waffer. A pesquisa relatada neste artigo está baseada em: pesquisas bibliografias; observações diretas; entrevistas não-estruturadas; em procedimentos quantitativo-qualitativo, sendo classificada como pesquisa explicativa, descritiva e estudo de caso, pois apresenta a metodologia da implantação da TPM em um caso real. Os resultados decorridos com as metodologias da TPM levaram a perceber inadequações na manutenção dos equipamentos, pois se obteve a diminuição de falhas no maquinário e o aumento motivacional dos funcionários como um todo do setor, visto que os mesmos se envolveram mais com a gestão de seus setores, além do aumento da produção. Contudo, notou-se que o programa de TPM teve uma grande repercussão para a empresa em questão, e que a mesma implantará nos demais setores e linhas de produção, pois a manutenção é um setor de suma relevância e que deve ser realizada por meio de planos de ação de modo que não ocorram as falhas e para que a manutenção não atue apenas corretivamente. Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total (TPM); Disponibilidade dos equipamentos; Motivação pessoal. 1. Introdução No cenário industrial cada vez mais ocorrem concorrência acirrada, com intuito de aumentar seus ganhos e sobreviver no mercado, buscando cada vez mais melhorar seus métodos de processo, adotando o sistema de produção em massa, uma vez que esta opção pode aumentar a produtividade a baixos custos, melhor utilização dos recursos produtivos (máquinas, mão de obra, entre outros). Porém se existirem constantemente falhas nos equipamentos, a estratégia da empresa estará comprometida. O desafio da indústria alimentícia está em, adaptar e implantar ferramentas que originaram na indústria de manufatura, para atender as necessidades de seus consumidores. De acordo com Nakasato (2001), não é permissível desperdícios oriundos de equipamentos de vultosos investimentos, que através de paradas por quebra/falha ou fabricação de produtos defeituosos originam essas percas. É de extrema importância para a sobrevivência de empresas a manutenção do sistema de produção que evite esses desperdícios, atualmente várias empresas se utiliza da Manutenção Produtiva Total. A Manutenção Produtiva Total (do inglês Total Productive Maintenance), conhecida também com as siglas de TPM, se torna uma ferramenta importante para as empresas. Esta é utilizada como uma metodologia da manutenção, que aplicada na empresa, preconiza retornos, como melhoria na qualidade do produto, redução de desperdícios (refugo e/ou retrabalho) e organização nas instalações das mesmas. Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para ações de prevenção e melhoria contínua, garantindo o

2 aumento da disponibilidade do maquinário, gerando maior produtividade, melhor desempenho e motivação pessoal por partes dos funcionários sem muitos investimentos adicionais. A TPM pode ser considerada a ciência médica das máquinas e envolve todos na organização, do nível mais elevado da administração para Produção e Manutenção, e grupos de apoio para Produção como fornecedores (provedores) externos (alheios). O objetivo é melhorar continuamente a disponibilidade e prevenir a degradação de equipamento para alcançar máxima eficácia. Estes objetivos requerem forte suporte administrativo como também o uso contínuo de times de trabalho e pequenas atividades em grupo para aumentar o progresso. Conforme Mobley et al. (2008), a TPM não é uma idéia nova, mas um próximo passo dentro a evolução de Boas Práticas de Produção e Manutenção. Este trabalho objetiva demonstrar as etapas de implantação da Manutenção Produtiva Total em uma indústria alimentícia, limitando-se a linha Piloto (linha de produção de bombons de chocolate com waffer em bandejas), demonstrando assim, resultados que contribuíram de forma positiva para a empresa. 2. Revisão de Literatura A manutenção é um assunto conhecido pela administração da produção há muitos anos nas empresas, porém seu gerenciamento no dia a dia da empresa, ainda possui muitos pontos negativos que influenciam nos recursos físicos e consequentemente o fluxo de produção. Segundo Corrêa e Corrêa (2007), as falhas nos recursos físicos podem resultar em conseqüências que vão desde perdas financeiras, de imagem, de vidas humanas, entre outros. Para o entendimento que abrange este assunto, abaixo abordar-se uma breve revisão das literaturas que servirão de subsídio para o desenvolvimento desta pesquisa. 2.1 Manutenção Produtiva Total (TPM) A TPM tem a capacidade de criar um ambiente de melhoria contínua dos sistemas produtivos, permitindo as empresas eliminarem falhas ou perdas nos processos. Sendo assim, apresenta-se a origem e definições de diversos autores sobre o assunto. Afirmam Kardec e Nascif (2002), que a Manutenção Produtiva Total é um conceito Japonês inovador, pois a origem da TPM pode ser localizada em 1951 quando a Manutenção Preventiva, originalmente concebida nos EUA, foi introduzida no Japão, na empresa Nippon Denso KK, integrante do Grupo Toyota. A Nippon Denso foi à primeira companhia a introduzir, de forma ampla, um programa de manutenção preventiva em A mesma seguia a manutenção preventiva e também adicionou a Manutenção Autônoma executada pelos operadores. Conforme Kardec e Nascif (2002), a manutenção preventiva juntamente com manutenção autônoma e melhoria da mantenabilidade deu a luz a Manutenção Produtiva Total em Assim, de acordo com os autores Kardec e Nascif (2002), a TPM iniciou-se na indústria automobilística, passando rapidamente a fazer parte da cultura organizacional de empresas de outros ramos industriais: eletrodomésticos; alimentícios; farmacêuticos; plásticos; eletrônicos; entre outros. Conforme Suzuki (1992); Fernandes (2005); Corrêa e Corrêa (2007), afirmam que para a implantação da TPM, necessitam de aproveitamento das pessoas, dos equipamentos e a total organização, ou seja, uma reestruturação organizacional, por meio da participação total

3 das pessoas, dependendo da alta direção e do aperfeiçoamento dos equipamentos, com o objetivo de máxima geração de resultados com o menor custo. A TPM deve ser implantada de forma certa e as necessidades requeridas, pois um programa mal executado retorna como prejuízo e descrédito por parte dos funcionários. Para se evitar isto, deve-se fazer uma análise e ajustar a filosofia da TPM às características de cada empresa como: arranjo físico das instalações industriais; capacidade produtiva; variedade de produtos; escala de negócios; entre outros. (TAKAHASHI; OSADA, 1993). Kardec e Nascif (2002, p. 181) afirmam que a TPM objetiva a eficácia da empresa por meio da maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Com o desenvolvimento de pessoas, aumenta-se a qualidade dos serviços executados, possibilitando modificações em equipamentos, melhorando o resultado global final. De acordo com Fernandes (2005), a TPM auxilia na diminuição de custos, treinamento dos funcionários e do aperfeiçoamento contínuo dos processos, podendo estes serem adquiridos por meio da eliminação progressiva dos danos identificados e quantificados nos diversos itens dos sistemas produtivos, ou ainda pela obtenção ou aumento de novas e mais eficientes tecnologias. O objetivo da TPM não é somente prevenir as quebras e os defeitos dos equipamentos, mas também a manutenção produtiva rentável, de forma efetiva e econômica. Para desenvolver a TPM junto à organização existem etapas a serem realizadas, sendo que os detalhes são específicos a cada empresa, pois os objetivos e metas também são exclusivos em cada caso. Porém existem os alicerces comuns a todos, que se denominam pilares básicos de sustentação da TPM (NAKAJIMA, 1989). Total. A Figura 1 demonstra quais são os 8 Pilares de Sustentação da Manutenção Produtiva FIGURA 1 Os oitos Pilares da TPM. Fonte: adaptado Apostila: O Facilitador e o TMP, Loss Prevention Consulting &Training, De acordo com Nakajima (1989) e Suzuki (1994), a TPM normalmente é implantada em quatro fases: 1. Preparação; 2. Introdução; 3. Implantação;

4 4. Consolidação. Fases que podem ser divididas em um total de doze etapas. O Quadro 1 descreve cada uma delas, resumidamente. QUADRO 1 Fases e Etapas da Implantação da Manutenção Produtiva Total. FASE ETAPA ELEMENTOS BÁSICOS 1. Decisão da alta administração (Diretoria) Comprometimento da alta administração Cursos/Palestras/Teatro para todos os níveis 2. Treinamento Inicial Preparação hierarquicos. 3.Estrutura organizacional do TPM Formação de comitês e pequenos grupos 4. Estabelecer diretrizes Objetivos/Indicadores e metas 5. Plano diretor Planejamento para Implantação Introdução 6. Partida do TPM Comunicação formal das diretrizes (Convite a empresas afiliadas, fornecedores e clientes). 7. Estruturação dos pilares para confiabilidade do sistema produtivo Busca da máxima eficiência produtiva dos equipamentos já existentes 7.1 Melhoria Específica Eliminar as grandes perdas através de pequenos grupos multifuncionais 7.2 Manutenção Autônoma Aumento da capacitação técnica do operador 7.3 Manutenção Planejada Quebra/falha zero Restauração e confiabilidade Implantação 7.4 Educação e Treinamento Elevar os níveis de conhecimento Mudanças culturais-reeducação 8. Controle inicial Minimização das ineficiências em novos produtos, processos e equipamentos. 9. Manutenção da Qualidade Eliminar defeitos em Produtos/Defeito zero 10. TPM nos Departamentos Administrativos Maximização da eficiência administrativa Informações Confiáveis 11. Segurança, Higiene e Meio Ambiente Zero acidentes/zero poluição. Consolidação 12. Aprimoramento. Corrigir desvios Novas Metas Fonte: Adaptação Curso: O Facilitador e o TMP, Loss Prevention Consulting &Training, Através da informação das fases de implantação da Manutenção Produtiva Total, as organizações podem estabelecer um plano diretor, definindo quais as atividades que serão executadas para atingir os objetivos da TPM e em conjunto com a realidade da empresa. Cada empresa deve refletir e decidir as formas mais eficientes de implantar a TPM, pois um programa mal implantado, e principalmente sem o apoio da alta direção trará ao invés de maximização da produção, prejuízo e descrédito. O programa TPM segundo Slack et al. (1999), busca cinco metas para estabelecer a boa prática de manutenção, sendo ela: melhorar a eficácia dos equipamentos; realizar manutenção autônoma; planejar a manutenção; treinar todo o pessoal em habilidades de manutenção relevantes; conseguir gerir os equipamentos logo no início. Estas metas, quatro delas são bem definidas, cabendo na próxima seção detalhar a manutenção autônoma. 2.2 Manutenção Autônoma Com os avanços tecnológicos, os sistemas produtivos vêm se tornando automatizados ou semi-automatizados e consequentemente têm aumentado a manutenção dos equipamentos.

5 Para Xenos (2004), esta manutenção tornou-se mais complexas, pois o conhecimento passou a envolver diferentes áreas como: mecânica, hidráulica, eletrônica, entre outras. Então, na visão de Slack et al. (1999), a manutenção autônoma permite que os funcionários envolvidos com os equipamentos da produção assumam a responsabilidade pelo menos em algumas tarefas da manutenção, com intuito de melhorar o desempenho de manutenção. Conforme Saltorato e Cintra (1999), a manutenção autônoma é o conjunto de ações e medidas tomadas pelos operadores no sentido de acompanhar e maximizar a vida dos equipamentos que operam através da conscientização de sua importância no processo de manutenção do mesmo. Pois o objetivo desta na concepção de Corrêa e Corrêa (2007, p. 662) é alargar o trabalho das pessoas que realizam a produção ou prestam um serviço, de forma que algumas tarefas de manutenção preventiva sejam por elas assumidas. A idéia primordial da Manutenção Autônoma é utilizar os operadores de máquina para executar algumas tarefas rotineiras de manutenção. Estas tarefas incluem a Limpeza Diária, Inspeção, Reapertos requeridos pelo equipamento (MOBLEY et al., 2008, p. 135). Pois os operadores podem notar mais rapidamente qualquer anomalia, já que os mesmos são mais familiarizados com os equipamentos, um exemplo pode ser a limpeza dos equipamentos, na qual os operadores detectam e assinalam anomalias potenciais de quebra, risco de segurança, de qualidade, entre outros que podem ser prevenidos. Contudo, a área da produção deve ter uma parcela de responsabilidade da manutenção dos equipamentos, principalmente no tocante as atividades de prevenção contra deteriorações. Para Saltorato e Cintra (1999), se a manutenção e a produção trabalharem juntas, haverá menos paradas devido a panes ou quebras. A Manutenção Autônoma é dividida em oito etapas de aplicação: - Preparação da Limpeza (desmontagem do maquinário e separação das peças); - Limpeza detalhada e controle visual (inspeção); - Etiquetar fontes de avarias; -Verificar Manuais e estabelecer padrão de funcionamento e estado adequado do equipamento; - Consertar, sanar as fontes de avarias; - Inspecionar o equipamento diariamente e anotar as ocorrências; - Melhorar as práticas de funcionamento e produção do maquinário. O Pilar de Manutenção Autônoma tem sido uma ferramenta essencial para acelerar os resultados na área produtiva e se fundamenta em desenvolver nos operadores o sentimento de responsabilidade e cuidado pelos equipamentos bem como a habilidade de inspecionar e identificar os focos de falha e defeitos, além de realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens. 2.3 Manutenção Preventiva Um controle sistemático da manutenção dos equipamentos e máquinas é algo almejado por todas as indústrias, porém normalmente não é a realidade das mesmas. O uso da

6 manutenção preventiva é um dos objetivos da TPM, pois visa um melhor aproveitamento da vida útil dos maquinários, além de manter os mesmos em perfeito estado produtivo. Segundo Kardec e Nascif (2002), a Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar falha e queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado baseado em intervalos definidos de tempo. Ou seja, as atividades de manutenção planejadas são previamente programadas para consertar equipamento e substituírem componentes antes que eles falhem, interrompendo o ciclo produtivo. Isto exige adaptação da parada planejada com o cronograma da Produção, para executar reparos nos equipamentos, permitindo tratar estes consertos como prioridade para a equipe de Manutenção. Segundo Mobley et al. (2008, p. 135), a teoria prevalecente é que com o aumento de manutenção planejada, a não planejada (avarias, falhas) tende a cair, e o custo total com manutenção abaixa como resultado. Ainda na visão do autor, a manutenção planejada usa dados da capacidade do processo e capacidade de máquina para determinar níveis aceitáveis de desempenho. Os estudos da capacidade do processo avaliam a habilidade do maquinário para fabricar constantemente peças com alta qualidade. Já os de capacidade de máquina, analisam a habilidade do maquinário em executar um conjunto específico de operações, comparando os resultados aos padrões industriais. Ambos os estudos, quando executados periodicamente, podem prover indicadores de desempenho dos equipamentos e através da análise destes indicadores pode-se identificar problemas crônicos e tomar decisões quanto a eles, reduzindo assim quebras de equipamentos e contribuindo para o aumento da disponibilidade do Maquinário (MOBLEY et al., 2008). 3. Metodologia Para o desenvolvimento do trabalho foram utilizados métodos como delineamento as técnicas bibliográficas, de observação direta, entrevista não-estruturada, métodos qualitativos e quantitativos. Os métodos quantitativos utilizados para identificar disponibilidade de equipamentos, são realizados a partir de informações mensuráveis, pois estes são considerados como uma investigatória, ou seja, um estudo de campo. Já o método qualitativo para o treinamento e aplicação da metodologia TPM, pois utilizam em sua análise informações não mensuráveis com características de qualidade. Para a realização do estudo se fez necessário a utilização de dados coletados de forma aleatória para o emprego da implantação da TPM. Em relação ao tipo de pesquisa, Vergara (2003) classifica quanto aos fins e quanto aos meios. Quanto aos fins utilizando da pesquisa explicativa e descritiva, pois explicativa esclarece alguns fatores que ocorrem na empresa, pressupõe a pesquisa descritiva como base para as suas explicações. Já a descritiva devido à parte da pesquisa bibliográfica sobre o assunto abordado e a descrição da metodologia TPM na empresa estudada. Quanto aos meios este estudo é considerado um estudo de caso, pois descreve a metodologia de implantação do TPM utilizada por uma empresa alimentícia in loco, por meio da apresentação teórica dessa metodologia e os resultados obtidos em um caso real.

7 4. Implantação do Programa TPM na Indústria Alimentícia Para iniciar a implantação da TPM realizou-se um estudo sobre a filosofia e os Pilares da Manutenção Produtiva Total para adequar a realidade da empresa, assim efetuou-se o projeto de implantação na linha produção de bombons de chocolate com waffer. Primeiramente realizou o treinamento da diretoria juntamente com os encarregados para dar início oficialmente do projeto e depois apresentando aos funcionários da Produção e Manutenção, demonstrando o comprometimento de todos com o programa. Pois as atividades da TPM se restringiram aos setores diretamente relacionados como o caso da manutenção e produção. Entretanto, os departamentos administrativos apoiaram ativamente ao programa, sendo assim, aplicam também para melhorar a eficácia de suas próprias atividades. A apresentação do projeto de implantação realizou-se em um hotel, na qual os funcionários dos três turnos da linha Piloto foram reunidos e tiveram várias atividades de integração com os objetivos da Manutenção Produtiva Total. Esta estratégia da empresa atingiu seu propósito: fortificar as relações entre o grupo e ganhar aceitação total para implantar o programa e obter resultados. Foi escolhido uma mascote (Kakauzinho) e um nome ao Projeto de Implantação de TPM (Projeto N.A.S.A.), personalizando o programa. A linha Piloto adquiriu ferramentas novas de trabalho (caixa de ferramentas: chaves, alicate, entre outros) e uniformes novos e diferenciados dos demais funcionários da fábrica. A figura 2 mostra a máquina utilizada na produçãoda linha piloto. FIGURA 2 - Máquina Linha Piloto e Mascote Kakauzinho do Programa TPM na Empresa. Fonte: Empresa estudada. Juntamente com a Manutenção Produtiva Total foi criada uma reunião diária em um local específico chamado de Sala Verde, nesta reunião, que acontece antes de iniciar o trabalho de cada turno, é repassada á equipe as informações sobre os progressos do programa quanto: á diminuição de refugo e retrabalho; aumento de produtividade (produção diária em Toneladas); principais falhas e suas quantidades ocorridas na linha (quanto á manutenção elétrica e mecânica); acidentes e incidentes (quase acidente, foco de risco de segurança), buscando maximizar o processo de produção. Na figura 3 pode se visualizar o pessoal da produção reunidos.

8 Na Sala Verde ficam expostos os indicadores de desempenho, dos três turnos, relativos à Produção como da Manutenção da Linha Piloto da implantação, caracterizando-se uma Gestão á Vista. FIGURA 3 - Reunião Sala Verde e Multiplicadores da TPM + Indicadores. Fonte: Empresa estudada. Assim, pode-se dizer que TPM é a manutenção produtiva realizada por todos os empregados por meio de atividades com pequenos grupos. 4.1 Formação e Treinamento A TPM significa a integração da manutenção com a produção, pelo envolvimento dos operadores nas atividades de limpeza, conservação e manutenção das máquinas que operam. Na visão de Saltorato e Cintra (1999), com a participação ativa de todos os envolvidos no processo, de forma contínua e permanente, obterão redução em quebras de máquinas, defeitos nos produtos e perdas nos processos. O objetivo de treinar os funcionários é qualificar sua mão de obra a executar trabalhos relativos aos Pilares da Manutenção Produtiva Total e ter domínio do maquinário de produção. Por meio do treinamento, pode transmitir aos participantes os principais conceitos necessários para a utilização desses pilares para a melhoria do processo produtivo. Conforme a figura 4, demosntra os treinamentos realizados com os funcionários da linha Piloto. Sendo assim, foram ministrados treinamentos para montagem e desmontagem das máquinas para efetuar Limpeza (Manutenção Preventiva) e Manutenção Autônoma (Rotas de Inspeção, troca de Filtro, troca de pequenas vedações e parafusos, entre outros). FIGURA 4 - Fotos do Treinamento sobre Vedações e Troca de Filtros. Fonte: Arquivos da Empresa em Estudo. Após os treinamentos em salas especializadas, foram realizados os treinamentos na prática (treinamento on the job) por partes dos operadores e com acompanhamento dos integrantes da Manutenção, os quais elaboram e aplicam a maioria dos treinamentos relacionados a assuntos técnicos.

9 As informações dos treinamentos práticos aos operadores foram transformadas em Instruções de Trabalho e penduradas em Pedestais no Centro da Linha de Produção, para que os operadores possam consultar sempre que em caso de dúvidas. Assim como as Instruções de Trabalho, os Manutentores (mecânicos, instrumentistas e eletricistas) tinham orientações para apoiar a execução de Manutenção Autônoma e/ou Limpeza (montagem e desmontagem dos equipamentos) sempre que necessário e solicitado pela Produção, fazendo-se uma integração sólida entre Manutenção e Produção. Foram concedidos aos funcionários, certificados de todos os treinamentos realizados, valorizando a mão de obra e aumentando a motivação pessoal, a qual é o ponto chave para alcançar sucesso em um programa de Manutenção Produtiva Total. 4.2 Limpeza e Manutenção Autônoma Execução Com a implantação da Manutenção Autônoma inclui freqüentemente o uso de controles visuais. Durante as Inspeções Visuais e a Limpeza Detalhada, os equipamentos são marcados e rotulados com etiquetas (azul e vermelha) para fazer identificação de pontos de avarias, facilitando a manutenção para conserto posteriormente ou se possível no mesmo instante da verificação. Todas estas inspeções são documentadas em folhas de check-list e as etiquetas são emitidas em duas vias: uma colocada na máquina e outra no livro de ocorrências, sendo a cor Vermelha para o setor de manutenção sanar o defeito e Azul para conserto por conta da Produção (Manutenção Autônoma), gerando histórico para futuros estudos e análises de falha. TPM. Na figura 5 pode ser observado a execução de limpeza através da implantação da FIGURA 5 - Estado de Conservação de um Misturador da Fábrica - Execução de Limpeza. Fonte: Fotos Empresa. Após a limpeza dos equipamentos, caso haja necessidade, os mesmos são identificados com etiquetas, pois os funcionários colocam etiquetas nos locais, descrevendo o possível defeito visual para tratamento no momento e/ou posterior. Estas etiquetas podem ser mais bem visualizadas na figura 6.

10 FIGURA 6 Etiquetas para Identificação de Inconveniências. Fonte: Rede de comunicação Interna da Empresa estudada. Sempre que as etiquetas eram destinadas a Manutenção (Vermelha), as mesmas eram destinadas ao Planejamento de Manutenção, na qual se elaboram uma Ordem de Serviço juntamente com o número da etiqueta para rastreamento e histórico, providencias de materiais e programa a manutenção. 4.3 Lição Ponto a Ponto A Lição Ponto a Ponto (LPP) é umas das ferramentas da Manutenção Produtiva Total, utilizada como forma de uma Instrução de trabalho. Sendo que estes expõem de forma clara procedimentos de operação, funcionamento e manutenção de máquinas e equipamentos a serem seguidos como padrão, ou seja, um procedimento mais simplificado (prático, aplicado) com vasta ilustração visual. É uma ferramenta poderosa de treinamento e auxilia na elaboração de procedimentos básicos de lubrificação, limpeza e inspeção autônoma. A figura 7 apresenta o formulário utilizado na empresa para confecção das Lições Ponto a Ponto. FIGURA 7 - Modelos do Formulário da Lição Ponto a Ponto. Fonte: Documentação da Empresa em Estudo.

11 4.4 Manutenção Planejada Os Planos de Manutenção Preventiva ficaram a encargo dos manutentores (Mecânicos e Eletricistas). A Linha Piloto recebeu total atenção neste Pilar, pois foram elaborados novos planos de inspeção, lubrificação, entre outros e atualizados os já existentes. Na figura 8 pode ser visualizado um plano de lubrificação como exemplo. FIGURA 8 - Plano de Lubrificação Revisado. Fonte: Documentos da Empresa. 5. Considerações Finais Este artigo apresentou as fases de implantação de TPM em uma indústria alimentícia, mas especificamente na Linha de bombons de chocolate com waffer como Piloto por considerar que este produto possue maior margem de lucro, pois para a empresa é considerado carro chefe da fábrica. Foram ministrados treinamentos para capacitação dos funcionários e dada atenção especial neste Pilar, pois a contínua qualificação dos funcionários (cursos de capacitação), permitindo que os mesmos tivessem cada vez mais conhecimento sobre os equipamentos que operam, além da motivação pessoal. Com a implantação do TPM, ganhou grande importância para empresa como técnica para busca de melhor eficácia no relacionamento Homem-Máquina e Manutenção-Produção. Como resultado obteve-se aumento da disponibilidade do maquinário da linha e diminuição das percas com produto (refugo). A figura 9 demonstra a evolução da Disponibilidade do Maquinário da Linha (média de todas as máquinas e equipamentos da linha piloto) e consequentemente aumento de produtividade.

12 FIGURA 9 - Gráfico de Disponibilidade da Linha Piloto - Implantação TPM. Fonte: Empresa em Estudo Com a implantação da TPM os índices de produção e disponibilidade dos recursos aumentarão, conforme medidas de ações preventivas ou de melhorias foram realizadas para que as falhas não ocorressem novamente ou a redução da sua freqüência, podendo considerar que a aplicação da TPM refletiu diretamente fluxo físico global da empresa, sendo que a ferramenta bem implantada trousse resultados positivos, não só para a produção, mas também na qualidade de vida do trabalhador, além de proporcionar uma melhor interação entre os setores de produção com a manutenção. Referências CORRÊA, H.L.; CORRÊA, C.A. Administração de produção e operações: manufatura e serviços uma abordagem estratégica. 2. ed. São Paulo: Atlas, CURSO: O Facilitador e o TMP. Curitiba: Loss Prevention Consulting &Training, Apostila. FERNANDES, A. R. Manutenção Produtiva Total: uma ferramenta eficaz na busca da perda-zero, 2005, 18 f. Monografia (Especialização em Engenharia de Produção) - Universidade Federal de Itajubá - UNIFEI, Itajubá, KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 2 ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, MOBLEY, R. K.; HIGGINS, L.R.; WIKOFF, D.J. Maintenance Engineering Handbook, 7. ed. New York, Chicago, San Francisco, Lisbon, London, Madrid, Mexico City, Milan, New Delhi, San Juan, Seoul, Singapore, Sydney and Toronto: McGrawHill, NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos, NAKASATO, K.. 15º Curso de Formação de Facilitadores TPM. São Paulo: Apostila do Curso pela IM&C Internacional, SALTORATO, P.; CINTRA, C. T. Implantação de um Programa de Manutenção Produtiva Total em uma Indústria Calçadista em Franca. ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO (XIX ENEGEP), 56, Rio de Janeiro, RJ. Anais SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. Edição Compacta. São Paulo: Atlas, SUZUKI, T. New Directions for TPM. Massachusetts: BookCrafters, SUZUKI, T. TPM in process industries. Portland: Productivity Press, TAKASHI, Y.; OSADA, T. TPM/MTP - Manutenção produtiva total. São Paulo: IMAM, VERGARA, S.C. Projetos e relatórios de Pesquisa em Administração. 4 ed. São Paulo: Atlas, XENOS, Harilaus Georgius. Gerenciando a Manutenção Produtiva: o caminho para eliminar falhas nos equipamentos e aumentar a produtividade. Nova Lima: INDG Tecnologia e serviços Ltda, 2004.