O pior que se pode fazer é tentar enganar os animais fazendo ração com matérias primas fora das especificações = não será possível

Transcrição

1 Recepção e Preparação/beneficiamento MPs Efeitos Esperados: Não receber matérias primas fora das especificações ou Ajustar às especificações (ajustar/retirar as impurezas) ou Separar para usar em fórmulas ajustadas (Nutricionista). e Se possível classificar MP para maximizar seu uso. (separar por qualidade, separar milho quebrado, classificar com mesa densimétrica, etc.) O pior que se pode fazer é tentar enganar os animais fazendo ração com matérias primas fora das especificações = não será possível

2 Armazenagem de Matérias Primas: Efeito Esperado: Manter a qualidade das Matérias Primas = manter dentro das especificações =

3 DOSAGEM: Efeito Esperado: Precisão na dosagem. Desafio: Definir e respeitar os padrões e desvios (limites) de erros de dosagem por matéria prima: Macros: < +-1% (milho e soja < +- 0,5%) Micros: * Manual < +- 0,5% * Automático depende processo máx +- 2%?!

4 Objetivos da Moagem: Técnicos: Reduzir tamanho das partículas para favorecer os processos: Mistura: Quanto mais uniformes as partículas melhor. (em teoria: quanto menor melhor porque micro ingredientes são pequenos) Peletização: Ø médio das partículas (500 a 700 ) = maior superfície de contato. Digestão: Ø médio das partículas varia conforme espécie animal. Mercadológicos: Suínos: leitões 350 a 450 e suínos maiores 500 a 650 micras?? Aves: 800 a 1300 micras (conflita com peletização)?? Satisfazer a preferência do comprador: Rações Comerciais

5 MOAGEM: Efeitos Esperados: Ajuste Granulometria: DGM e DGP (curva granulométrica) a) DGM: Variável por espécie e fase (Variabilidade: micras) DPG = 2 Temperatura: Incremento não superior a 8ºC Moagem Individual = reduzir efeito condensação = umidade DGM μ DPG

6 MISTURA: Efeitos Esperados Qualidade mistura: Coeficiente de variação 5% ( 10%) (avaliar 2 x ano) Não ter vazamento na comporta (Tolerância zero) (avaliar 2 a 4 x dia - depende frequência problema??) Baixo resíduo de fundo : Conseguir CV adequado em tempo hábil = dentro do ciclo projetado máximo 0,2% (avaliar 2 x ano)

7 Requisito de Instalação: Aterramento (< 3 ohms) Reduzir ou eliminar eletrostaticidade

8 Cronologia/sequência e tempos de adição: Regra Geral: Exemplo de um ciclo de mistura completo < 30 <10 60 <60 60 < Tempo descarga macros 2. Tempo descarga Micros 3. Tempo MISTURA SECA - macros + micros sólidos = Tempo Mínimo referencial 4. Tempo adição de líquidos. Atenção com possível incompatibilidade Lisina e Colina 5. Tempo MISTURA SECA + UMIDA (depois da última injeção de líquido) 6. Tempo descarga misturador. Ciclo total = 240 segundos Lembrar: somente os em roxo são úteis. Os demais devem ser reduzidos ao máximo. Regra geral: o tempo 3 = 2/3 do tempo disponível e o tempo 5 = 1/3 tempo disponível

9 ADIÇÃO DE LÍQUIDOS: Efeitos Esperados: Pesagem precisa Uma boa mistura: Extrato Etéreo +- 10% Não formação de Grúmulos Não sujamento do misturador e em especial dos elementos de mistura (eixos, pás ou helicoides)

10 Adição no Misturador: Limite máximo: Qualidade Mistura: máx. 5% (risco formação grúmulos). Qualidade de Pellets: 0,5 a 1% (depende da fórmula e linha prensa) Requisitos para uma boa adição e mistura: Uma boa filtragem/peneiramento (furo filtro = 80% furo bico) Temperatura adequada: 40 a 50ºC (melaço 40ºC) (Indispensável gorduras origem animal, ácidos graxos e óleo de palma) Pressão adequada: 2 a 6 bar (gorduras: 4 a 6 bar) Distribuição adequada (leque plano, 50º, etc.) Aquecimento e isolamento tubulação Quantidade mínima aplicada: 1 kg/ton. Injetar no contra fluxo Bico adequado (tipo, volume, etc.)

11 ALGO SOBRE BICOS DE INJEÇÃO: Vazão: Quantidade e abertura Tipo Leque Limpeza da linha com ar Distribuição adequada Evitar pós gotejamento

12 Avaliação qualidade injeção líquidos na prática: Disposição dos bicos e seu funcionamento Não pode haver grúmulos microscópio ou lupa Importância da porta de inspeção Os elementos de mistura (pás ou helicoides) devem estar limpos

13 PRINCIPAIS MEDIDAS DOS EFEITOS QUALIDADE PELLETS FISICAS: Durabilidade: PDI (Pellets Durability Index) (%) > 90% Dureza: Aves 2,8 a 3 kg Suínos 2,5 kg Percentual de finos: Saída Matriz < 3,5 (max 4%); Saída resfriador < 8% (Max 10%), Campo?? Qualidade do Triturado das rações iniciais QUÍMICOS: Gelatinização amido Plastificação partículas orgânicas FÍSICO-QUÍMICO Fissuramento/trincamento das paredes celulares MICROBIOLÓGICOS: Geral: Enterobactérias (10 3 ufc/g), bactérias totais(10 4 ufc/g), fungos totais (10 4 ufc/g),... Salmonella: zero pelo nas críticas para saúde animal e humana.

14 CONDICIONAMENTO: EFEITOS ESPERADOS (o que buscar) TEMPO DE CONDICIONAMENTO: Ex.: 40 a 60 segundos Formula alto teor amido TEMPERATURA DE CONDICIONAMENTO: EX.: > 82ºC Formula alto teor de amido. UMIDADE ADICIONADA VIA VAPOR: EX.: 15% TT ou > 3% Formula alto teor de amido. Lembrar que cada tipo de formulação requer parâmetros diferentes. Os apresentados nesse Slide são para fórmulas classificadas como alto teor de amido tipicamente rações para Frangos de corte e suínos engorda e crescimento.

15 RESFRIAMENTO E SECAGEM DOS PELLETS: EFEITOS ESPERADOS: RESFRIAMENTO DOS PELLETS: Diferença temperatura dos pellets e ambiente < 8ºC SECAGEM: Umidade livre < 0,65% (max 0,7%). Umidade total < 12% (máx 12,5%) NÃO RECONTAMINAÇÃO: Monitorar a qualidade do ar de resfriamento/secagem. Monitorar microbiologia dos pellets pós resfriamento

16 EXPEDIÇÃO: EFEITOS ESPERADOS: RAÇÃO CERTA E DENTRO DA ESPECIFICAÇÃO NOS SILOS CERTOS CAMINHÃO TRANSPORTE RAÇÃO: EFEITOS ESPERADOS: RAÇÃO CERTA E DENTRO DA ESPECIFICAÇÃO NO CAMINHÃO CERTO E NO COMPARTIMENTO CERTO IMPORTANCIA DA AUTOMAÇÃO IMPORTANCIA DA LIMPEZA

17 CAMINHÃO E MOTORISTA - LEMBRAR - IMAGEM: APARENCIA DO CAMINHÃO. MOTORISTA: TRATAR BEM. TREINAR. É DECISIVO NA FORMAÇÃO DA IMAGEM DA ÁREA DE RAÇÕES E DA EMPRESA.

18 RAÇÃO NA GRANJA: EFEITOS ESPERADOS: RAÇÃO CERTA E DENTRO DA ESPECIFICAÇÃO NO PRODUTOR CERTO, NO SILO CERTO E ADEQUADO Ração dentro das especificações: Nutricionais/bromatológicas: PB (<5%), Ca (<10%), P (< 10%), AAs, Vitaminas, etc. Físicas: Sem impurezas: inorgânicas, orgânicas, excesso umidade, etc. DGM, DPG, PDI, % Finos, etc. Microbiológicas: Bactérias e fungos totais (< 10 4 ufc/g), Enterobactérias (< 10 3 ) Salmonela: ausente. Químicos: Micotoxinas, dioxina, metais pesados, medicamentos overdose, etc.

19 GERENCIAR ADEQUADAMENTE OS RECURSOS: FISICOS: PREDIOS, MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS = PROCESSOS PESSOAS RECURSOS FINANCEIROS = TER INDICADORES E GERENCIA-LOS BEM = = TER UM MÉTODO PARA ALCANÇAR AS METAS (ESPECIFICAÇÕES)

20 MOTIVAÇÃO: Motivo para a ação Prof. Haff - SFT Pessoas capazes, motivadas e comprometidas: Importância de ter indicadores (Padrões e Desvios)"

21 Item Ter e Gerenciar por Indicadores: Pessoas Indicador INDICADORES TÁTICOS E OPERACIONAIS - PESSOAS - FÁBRICA DE RAÇÕES UNIDADE MEDIDA PADRÃO FÓRMULA OU SISTEMA DE MEDIÇÃO 1 Turnover de Colaboradores % Total colaboradores substituidos/ql total (menos aumentos e diminuições de QL) 2 Colaboradores com faltas no mês - Nº e/ou % semana Total de colaboradores com faltas/total de colaboradores 3 Horas perdidas com faltas Nº e/ou % Total horas perdidos com faltas/total horas disponíveis. 4 Colaboradores com atestados Nº e/ou % Total de colaboradores com atestados/total de colaboradores 5 Horas perdidas com atestado Nº e/ou % Total horas perdidos com atestados/total horas disponíveis. 6 Colaboradores com atrasos Nº e/ou % Total de colaboradores com atrasos/total de colaboradores 7 Total horas extras no mês Nº e/ou % Total de horas extras no mês/total de horas do mês. 8 Clima = satisfação ambiente de Nº trabalho Média notas obtidas na pesquisa de satisfação 9 RESPONSÁVEL PELA INFORMAÇÃO FREQUÊN CIA DE ANÁLISE

22 Ter e Gerenciar por Indicadores: Produtividade Item Indicador INDICADORES TÁTICOS E OPERACIONAIS - PRODUTIVIDADE - FÁBRICA DE RAÇÕES UNIDADE DE MEDIDA PADRÃ O FÓRMULA OU SISTEMA DE MEDIÇÃO 1 Índice de uso da fábrica/índice de Produtividade % Geral da fábrica. Capcidade Nominal/Produção Efetiva no mês ou semana 2 Gargalos - Processos restritivos Minutos Tempo do Ciclo de cada processo 3 Produtividade M-D-O Total Ton/Hom Total ton Produzidas de Ração/QL Total da Fábrica 4 Produtividade M-D-O Direta Ton/Hom Total ton Produzidas de Ração/QL m-d-o Direta 5 Consumo de Energia Elétrica - Total KWh/Ton Total Energia Consumida/Total Ton Produzida 6 Consumo de Energia Elétrica - Moagem KWh/Ton Total Energia Consumida Moagem/Total moído 7 Consumo de Energia Elétrica - Peletização KWh/Ton Total Energia Consumida Peletização/Total ração Peletizada 8 Consumo energia geração vapor (Lenha/Gás) m³/ton Medição do Consumo e inventário 9 Consumo energia geração vapor (R$) R$/ton Custo geração vapor 10 Total Horas Paradas de Fábrica Nº e % 1. Anotar horas paradas e 2.TT horas paradas/tt horas disponíveis mês x 100 Horas Paradas de Fábrica por problemas 11 Nº e % mecânicos Anotar horas paradas por causa de problemas mecânicos Horas Paradas de fábrica por problemas 12 Nº e % elétricos e automação Anotar horas paradas por causa problemas elétricos e de automação 13 Horas Paradas de fábrica - outros problemas Nº e % Anotar horas paradas por outras causas como falta de matérias primas, etc. 14 Quebra/Ganho Geral da fábrica Kg e % Inventário Teórico x Físico: (tudo que entrou x tudo que saiu) 15 Quebra/Ganho por Matéria Prima Kg e % Ei +TTe - TT cons = Ef 16 Quebra/Ganho p/ Tipo ração Kg e % Ei +TTp - TTexp = Ef 17 Descarte Resíduos de Matéria Prima e ração kg e % Pesagem 18 Durabilidade dos martelos de moinho Ton/martelo Medição da produção por jogo de martelos 19 Produção Matrizes Prensas Ton/matriz Acompanhamento da produção matriz a matriz. RESPONSÁVEL PELA INFORMAÇÃO FREQUÊNCIA DE ANÁLISE QL = quadro lotação Ei = Estoque inicial TTe = Total entradas TTp = Total produzido TT Cons = Total consumido TT exp = Total expedida

23 Item Tecnologia de Processamento - Fabricação de Rações Ter e Gerenciar por Indicadores: Qualidade Proces so Indicador INDICADORES TÁTICOS E OPERACIONAIS - PROCESSOS - FÁBRICA DE RAÇÕES UNIDADE DE MEDIDA PADÃO FÓRMULA OU SISTEMA DE MEDIÇÃO 1 Granulometria - DGM Micras Var M DGM - Aparelho EMBRAPA ou outro 2 oag Granulometria - DGP Micras < 2 DGMP - Aparelho EMBRAPA ou outro e 3 m Aquecimento do produto moído (moagem individual) TºC < 8 Medição in loco com termômetro = diferença temperatura entrada e saída moinho 4 Ajuste balanças a precisão de escala e menor % < 1 e < 4 Divisão pesagem visando garantir erro < 1% e menor componente componente máx 4% capacidade da balança 5 Dos Conferência estoque diários de micro ingredientes % < 0,5 Conferir e comparar estoque físico x teórico 6 Monitoria de erros de dosagem % Var % de erro de dosagem por matéria prima (relatório de erros ou amostragem) 7 Qualidade da Mistura CV (%) < 5-10 Testes de mistura com um indicador M 8 is Residual de fundos do misturador % 0,2 Medir residual de fundos (0,2% da capacidade do misturador) 9 t u Monitoria vazamentos comporta do misturador Nº e % Zero Verificação in loco e registros r a Monitoria adição líquidos e micro ingredientes no 10 Nº e % Var misturador Verificação in loco e registros 11 Umidade da ração farelada; condicionada e resfriada/ % Var Coleta de amostras saída misturador; saída condicionador e secada saída resfriador; análise em laboratório e confecção gráfico 12 Temperatura Condicionamento TºC Var Medição via termômetro saída condicionador 13 Umidade de condicionamento % Var Coleta amostra saída condicionador e medir em estufa 14 P PDI % > 90 Método professor Pfost e 15 l Dureza pellets kg Var e Método Kahl 16 t % de finos na saída da fábrica % < 12 Peneiramento em peneira 80% do diâmetro do pellets i z a Diferença entre temperatura ambiente e temperatura Medição e comparação entre as temperaturas medidas 17 TºC < 8 ç pellets (ambiente x pellets) ã 18 o Umidade livre (atividade de água) na ração 0,65 Análise laboratório ou em línea via equipamento peletizada 19 Microbiologia ração (enterobactérias ou outros) UFC/gr < 1000 Análise laboratório 20 Microbiologia ração - Salmonella % zero Análise laboratório 21 Padrão ração trituradas % Var Avaliação retidos em peneiras de 2 mm ou 3,35 mm ou RESPONSÁVEL PELA INFORMAÇÃO FREQUÊNCIA DE ANÁLISE

24 Ter e Gerenciar por Indicadores: Custos INDICADORES TÁTICOS E OPERACIONAIS - CUSTOS - FÁBRICA DE RAÇÕES Item Indicador UNIDADE DE MEDIDA META FÓRMULA OU SISTEMA DE MEDIÇÃO RESPONSÁVEL FREQUÊNCIA DE PELA INFORMAÇÃO ANÁLISE 1 Custo de Produção (Custo Operacional) R$/Ton 1.1 Custo da m-d-o R$/Ton 1.2 Custo manutenção R$/Ton 1.3 Custo energia elétrica R$/Ton 1.4 Custo vapor R$/Ton 1.5 Custo Depreciação R$/Ton 1.6 Total rateios R$/Ton 2 Custo da Formulação R$/Ton 3 Custo Transporte Ração Pronta R$/Ton 4 Custo total da ração R$/Ton Total Despesas Operacionais/Total Ton Produzidas Total despesas com m-d-o/total ton produzidas Total despesas com manutenção/total ton produzidas Total despesas com energia elétrica/total ton produzidas Total custo produção vapor/total ton produzidas Total custo depreciação/total ton produzidas Total custo rateios/total ton produzidas Total Gastos Matéria Prima/Total ton produzida Total despesas frete ração/total Ração transportada Total Formulação + Custo Operacional + Custo frete rações

25 Onde está o custo da Ração e como impacta o resultado econômico da empresa IMPACTO RAÇÃO (+- 42 a 45%) +- KR$ 1.000,00

26 ASPECTOS GERAIS: CUSTOS Custo final da ração no comedouro Exemplo prático Custo da Matéria Prima 94,23% Custo do Frete 2,93% Custo de Produção 2,84% Custos: moagem peletização 0,29 % 1,09%

27 Compreensão geral de aspectos de custos Mais de 40% do orçamento de despesas da integração é ração. Mais de 70% do custo do animal vivo é ração. Mais de 90% do custo da ração é matéria prima = formulação. # Não investir na fábrica de rações (2,30 a 4,0% do custo da ração no comedouro) pode comprometer os mais de 90% dos custos #. Necessitamos: Bons projetos para vender para a Alta Direção. Capacidade de argumentação Uso de financiamentos. Equilíbrio e trabalho em equipe das áreas: Nutrição, suprimentos, produção, controle de qualidade e engenharia. Fornecedores competentes e confiáveis: equiptos, automação, etc. Comprovar que entregamos o que prometemos.

28 Considerações Finais Fazer ração não é tão difícil, mas fazer bem exige esforço. o. Não basta ter conhecimento, é preciso aplicá-lo. Não adianta inspecionar. Qualidade se produz, não se controla. Tudo começa no projeto, não adianta controlar o impossível. Equipe: treinada, motivada, envolvida, comprometida. Fazer as coisas cientificamente. Clientes cada vez mais exigentes: Segurança Alimentar e Sustentabilidade Mapeamento e controle de pontos críticos Contaminação cruzada Contaminação microbiológica e outros materiais estranhos Rastreabilidade. Segurança nos processos (automação).

29 Considerações Finais Desafios: Criar VISÃO mais holística de nutrição, suprimentos e fabricação de rações. Importância do trabalho em equipe e interdepartamental: Nutrição Suprimentos Fábrica (Produção, Controle da Qualidade Manutenção) Pessoal da fábrica visitar campo. Pessoal Campo visitar fábrica Aplicar efetivamente ferramentas (técnicas) da: Qualidade: HACCP, BPF, 5S, ISOs, etc. Gestão por Indicadores. Usar técnicas gerencias como PDCA, Causa/Efeito, etc. Gestão Pessoas: recrutar, selecionar, educar/treinar, motivar, comprometer.

30 Considerações Finais Lembrar: Você está conseguindo fazer isso?? ou Buscas sempre mais e mais recursos sem maximizar os que você tem??

31 Antonio Apércio Klein Obrigado Pelo Convite Consultoria fone: fax: Obrigado Pelo Patrocínio Obrigado aos Participantes Engenheiro Agrônomo (1982) e Administrador de Empresas (1997) Feed Production Engineer pelo Swiss Institute of Feed Technology (1995) Pós Graduação em Gestão Empresarial (2003) MBA em Logística e Operações de Manufatura e de Serviços (2006)