Buscando uma melhor qualidade de pellet na fábrica de rações. João Costa Neto Guilherme Alves Costa

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1 Buscando uma melhor qualidade de pellet na fábrica de rações João Costa Neto Guilherme Alves Costa

2 Fórmulas PDI DGM e DPG Umidade Matrizes QUALIDADE DE PELLET Processo Gordura Condicionamento Vapor Temperatura

3 Classificação de Fórmulas Alto teor de grãos (Liberar amido); Alto teor de fibras; Alto teor de minerais para gado; Alto teor de derivados de leite (Sensíveis ao calor).

4 DGM e DPG Textura Espécie Aves Inicial Aves Cresc./Final Suínos - Leitões Suínos - Porcas Suínos Cresc./Termin. Bovinos - Leite Granulometria 800 a 950 micras. 950 a 1100 micras. 400 a 500 micras. 400 a 600 micras. 500 a 600 micras. 400 a 600 micras. DPG para todas as espécies deve ser de no máximo 2. Controle de DGM e DPG por lote;

5 Ações no Processo Definição de lotes mínimos; Buscar amperagem máxima no motor principal; Regulagem adequada das facas da peletizadora para padronização do comprimento dos pellets; Manter histórico de paradas de processo.

6 Adição de Gordura x PDI Adição de gordura na mistura com percentual acima de 2 % o PDI maior que 70% (Aves); Adição de gordura na mistura com percentual abaixo de 2% e adição complementar de gordura pós pellet o PDI maior que 85% (Aves); Qualidade da mistura obedecendo: Mistura seca, Mistura com adição de líquidos e Mistura final; A adição de líquidos na mistura realizada com bicos em leque no contra fluxo superior (imagem).

7 Adição de Gordura x PDI Abaixo os PDI s esperados por espécie: PDI Aves = Maior que 85%; PDI Suínos = Maior que 95%; PDI Bovinos = Maior que 95%; PDI Alto Mineral (Gado) = Maior que 98%.

8 Pressão de Vapor Deve-se verificar a cor da mola interna na válvula reguladora de pressão, onde devemos utilizar: o o Mola Amarela: Pressões de 0.2 a 2.1 kgf/cm² Mola Azul: Pressões de 1.4 a 7.0 kgf/cm² OBS.: O que influência esta diferença de pressões é a espessura das molas, sendo que a mola amarela possui 5 mm de espessura e a mola azul 7 mm.

9 Pressão de Vapor Pressões de vapor x fórmulas: De 0,8 a 2,0 kgf/cm² para fórmulas com predominância de amido e derivados de leite (Mola amarela); De 2,5 a 4,0 kgf/cm² para fórmulas com predominância de minerais P/gado e fibras (Mola azul).

10 Pressão de Vapor Válvula reguladora de pressão 25 série:

11 Temperaturas No condicionamento: De 82 a 86 ºC para amido; De 65 a 75 ºC para fibras e minerais; De 55 a 60 ºC para derivados de leite e ureia.

12 Temperaturas Após o resfriador: Temperatura dos pellets no máximo de 5 a 7 ºC acima da temperatura ambiente. OBS.: Devem ser realizadas constantes aferições nos termômetros de processo.

13 Condicionamento Tempo de condicionamento - Fórmula para cálculo: Pi x r² x C x Pe x 0,6 Pi = 3,14. r² = Raio ao quadrado. C = Comprimento do(s) condicionador(es). Pe = Peso específico da ração. 0,6 = Taxa ideal de utilização do condicionador (60%). *A fórmula acima indicará a quantidade ideal de ração no condicionador. Para calcular o tempo de passagem: Capacidade nominal da prensa/3600 segundos = kg/s Qtde. ração condicionador / resultado kg/s = Tempo de retenção.

14 Condicionamento Outras opções de condicionamento com impactos positivos no PDI: Retentor: equipamento termicamente isolado para manter a temperatura obtida no condicionador com tempo de retenção de aproximadamente 4 minutos. Expander: Tempo de passagem de 3 a 4 segundos com temperaturas de 106 a 112 ºC.

15 Pás (Condicionador), matrizes e rolos.

16 Matrizes Especificação de matrizes: Taxa de Compactação = Espessura (descontando o alívio) / Diâmetro de furo Recomendações gerais: Alto teor de mineral: Taxa de 8 a 9 pontos. Rações suínos e bovinos: Taxa de 10 a 13 pontos. Rações aves: Taxa de 14 a 18 pontos. Micro pellets: Taxa de 16 pontos. Micro pellets (derivados de leite): Taxa de 7 a 9 pontos. OBS.: Alterações em taxa de compactação resultam em impacto direto no PDI e na produtividade da peletizadora.

17 Controle de Umidade Coletas de amostras de rações após o misturador para análise de umidade inicial; Comparativo com umidade pós-condicionador; Comparativo com umidade pós-resfriador.

18 PDI Processo de peletização com máquinas estabilizadas (Retentor) Ração frangos - gordura na mistura (4,2%) Teste 1 Teste 2 Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 1,0 Temperatura de condicionamento em ºC Percentual finos após resfriador em % 53 24,1 Índice de dureza de pellets (PDI) 56 71,2 Ração frangos gordura na mistura (3,5%) Teste 1 Teste 2 Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 0,8 Temperatura de condicionamento em ºC Percentual finos após resfriador em % 36 22,4 Índice de dureza de pellets (PDI) Ração frangos gordura na mistura (2,5%) Teste 1 Teste 2 Pressão de vapor em kgf/cm² 2,5 0,8 Temperatura de condicionamento em ºC Percentual finos após resfriador em % Índice de dureza de pellets (PDI) 68,0 81,8

19 PDI Processo de peletização com gordura pós pellet (Expander) Ração frangos gordura na mistura (1 a 2%) Planta 1 DGM 925 Pressão de vapor em kgf/cm² 1,8 Temperatura de condicionamento em ºC 80 Percentual finos após resfriador em % 5,15 Índice de dureza de pellets (PDI) 92,7 Ração frangos gordura na mistura (1 a 2%) Planta 2 DGM 1065 Pressão de vapor em kgf/cm² 1,5 Temperatura de condicionamento em ºC 82 Percentual finos após resfriador em % 2,3 Índice de dureza de pellets (PDI) 97,1

20 PDI Equipamento para medir o Índice de Dureza dos Pellets (PDI); Operação com 50 RPM com tempo de 10 minutos; Resultados utilizados para registro de dados históricos; Operador utilizando os resultados para melhoria contínua.

21 PDI Cuidados com a dureza dos pellets (Durômetro); Dureza pellets suínos máximo 2,5 kgf/cm²; Dureza pellets aves máximo 3 kgf/cm²; Dureza pellets bovinos máximo 4 kgf/cm².

22 Pressão Tipo ração Temperatura / Hora inicial Temperatura / Nº Vapor Lote Pós-Resfriador Final Ext.Ambiente Batidas DGM Ração Umidade Adição Umidade Produção Pós- PDI Farelada Inicial Gordura Ração Condicionador % Nominal Produção Umidade Pós- Temperatura % de Real Resfriador Condicionador Finos PARADAS DO PROCESSO: Código Parada Horário Inicial Horário Final Tempo Total Ação Tomada Corretiva/Preventiva Total de Horas (Semanal)

23 Muito obrigado! João Costa Neto Contato: Guilherme Alves Costa Contato: