ANÁLISE DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA EMPRESA DE REFORMA DE PNEUS ATRAVÉS DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS

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1 XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO. ANÁLISE DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA EMPRESA DE REFORMA DE PNEUS ATRAVÉS DO ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS Tulio Franco de Souza (UEPA) tfsengprod@yahoo.com.br O artigo propõe avaliar o quanto da capacidade produtiva de uma empresa de reforma de pneus está sendo efetivamente utilizado. Este estudo de caso foi realizado no município de Ananindeua, em uma empresa de reforma de pneus que atua no merccado há 35 anos. A metodologia utilizada foi através do estudo de tempos e movimentos, durante o período de uma semana, quando o setor estudado era acionado para a produção. Foi calculado o tempo padrão para a operação de maior relevância para o processo produtivo, neste caso o setor de aplicação de cola. Determinou-se a capacidade produtiva do setor e foram feitas propostas de mudanças para melhorias no processo produtivo e para a empresa como um todo. Palavras-chaves: tempos cronometrados, movimentos, tempos sintéticos, capacidade produtiva.

2 1. Introdução A indústria de reforma de pneus vem crescendo nos ultimos anos, tendo todos os anos uma produção superior à indústria de pneus novos. O elevado custo do pneu novo pode ser um fator que contribui para esse salto na procura por pneus reformados, já que a diferença no custo é significativa e a durabilidade é similar. Tendo como contexto a atual situação no mercado de recapagem de pneu, as empresas desse setor devem buscar se adequar a esse cenário, para isso devem procurar atender alguns requisito, como por exemplo, a qualidade do produto oferecido, a relação custo-benefício, atendimento ao cliente, etc. E para que as empresas consigam atender esses requisitos, alguns pontos chaves devem ser levados em consideração, como a qualificação profissional dos funcionários, produção enxuta, diminuição de perdas e desperdícios no processo produtivo, entre outros. Existem métodos que podem contribuir para alguns desses requisitos, um é o estudo de tempos cronometrados e o outro é o estudo de movimentos. Segundo Barnes (1977), o estudo de tempos tem sua maior aplicação na determinação de tempos-padrão a serem usados em conexão com um plano de incentivos, porém hoje possui diversas outras finalidades, como a determinação da capacidade produtiva de uma empresa. O mesmo autor define o estudo de movimentos como sendo um estudo que tem como objetivo determinar o tempo de uma operação subdividindo-a em micromovimentos. 2. Indústria de reforma de pneus No Brasil mais de 60% do transporte de mercadorias é feito através de vias rodoviárias, o que contribui significativamente para o crescimento de um setor da economia, o de reforma de pneus. De acordo a Associação Brasileira dos Recauchutadores, Reformadores e Remoldadores (ABR), existem cerca de mil empresas recapadoras em todo o Brasil, que movimentam mais de 1,4 bilhões de reais por ano e geram cerca de 50 mil empregos diretos, além de 30 mil indiretos. No Brasil chegam a ser colocados no mercado brasileiro mais de 7,5 milhões de pneus reformados por ano, enquanto que o número de pneus novos colocados no mercado não ultrapassam 4 milhões de unidades. É importante salientar que desses 7,5 milhões de unidades, 75% são destinados ao transporte de cargas, 12% ao de movimentação de carga própria e apenas 13% ao transporte de passageiros. A maior vantagem da utilização do pneus reformado diz respeito ao preço do produto final, especialistas afirmam que o custo da reforma de um pneus não ultrapassa os 25% do custo de um pneu novo, considerando que o pneu reformado pode oferecer um desempenho em termos de durabilidade similar ao pneus novo, levando em consideração que o transporte de cargas no Brasil é feito predominantemente por rodovias, este representa grande parte do custo operacional final. 3. Estudo de tempos e movimentos Segundo Barnes (1977) o estudo de tempos e movimentos tem como objetivo aprimorar o a forma de execução mais adequada de uma operação, relacionando custo, tempo de produção qualificação da mão-de-obra e etc, às necessidades da empresa. Dessa forma pode-se realizar a quantificação da capacidade produtiva da empresa, podendo assim fazer uma melhor 2

3 programação de matérias-prima, utilização de mão-de-obra e estoque de materiais, buscando evitar o desperdício, ociosidades e retrabalhos, assim agregando maior valor e qualidade ao produto final. Existem dois métodos que tem como principal objetivo mensurar a capacidade produtiva de uma empresa, o primeiro é a atrvés de um estudo de tempos cronometrados, já o segundo é a através do estudo de movimentos e tempos sintéticos. O estudo de tempos através de cronometragens é o mais empregado para medir a capacidade produtiva, pois esse leva em consideração fatores relacionados com o trabalhador, que acabam influenciando na produção. O estudo de tempos e movimentos contribui no fluxo produtivo porque é a partir dele que são feitos planejamentos pelo PCP, para a entrega do produto ao cliente, além de contribuir para a análise do posto de trabalho, evitando métodos impróprios na execução das operações, facilitando a adequação ergonômica dos operadores. (REITZ, 2004). Como a capacidade produtiva é mensurada através de um estudo baseado no trabalhador, devemos consider a variabilidade humana no processo. Assim deve ser realizado com os trabalhadores responsáveis pela operação o teste aceito universalmente para determinar tal variabilidade. O teste, desenvolvido por Gilbreth, consiste em o operador distribuir 52 cartas de baralho dentro de uma caixa com medidas padrão, sem que haja erro na colocação das cartas e que seja respeitada o sentido em que o teste começou. Para o operador está apto ao estudo o seu tempo deve estar entre 27 e 33 segundos, ou 90% a 110%, de varabilidade, os operadores que estão nesta faixa de tempo são chamados operador de baixa variabilidade, assim sendo considerados aptos a realização do estudo, a esse operadar chamamos de operador-padrão. Para que se tenha a validação das amostras de tempos cronometrados, calcula-se o número de cronometragens necessárias (n) para que o estudo seja considerado confiável, para isso realiza-se um estudo preliminar de cronometragens para que possa ser determinado o número de amostras (n) necessárias ao estudo. Posteriormente constroem-se os gráficos de amplitude e controle. O calculo de n é realizado da seguinte forma: Z R n ER D2 X 2 Onde: n = número de cronometragens necessárias; Z = coeficiente da distribuição normal para a probabilidade determinada; R = amplitude da amostra; E R = erro relativo da medida; D 2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente; X = média da amostra. Segundo Martins & Laugeni (1998) no estudo de tempos cronometrados costuma-se usar probabilidades entre 90% e 95% e erro relativo variando de 5% a 10%. 3

4 Nos gráficos de controle são calculados intervalos de segurança, ou seja, limite inferior e limite superior de controle, LIC e LSC respectivamente. No gráfico das médias se algum valor ficar fora dos intervalos estabelecidos fará com que a amostra coletada seja descaratada nos calculos seguintes. Já no gráfico da amplitude se caso algum valor ficar fora dos limites inferior ou superior fará com que o dia de coleta da amostra seja totalmente descartado. Os lmites inferior e superior de controle são calculados pelas equações: Onde: LSC X A R LIC X A R X = média das amostras; A = coeficiente tabelado em função do número de cronometragens necessárias; R = amplitude da amostra. No gráfico da amplitudes o LIC e LSC são calculados da seguinte forma: Onde: LSC D R 3 4 LIC D R R = amplitude da amostra; D 3 e D 4 = coeficientes tabelados em função do número de cronometragens. Depois de obter os tempos cronometrados válidos, deve-se adicionar o fator de ritmo (V) do operador-padrão para que seja encontrado o tempo normal (TN) da operação. O TN é calculado pela equação: TN n i0 TCV n i V Onde: TCV = tempos cronometrados válidos; V = fator de ritmo; n = número de cronometragens válidas; TN = tempo normal. Segundo Barnes (1977), o tempo normal calculado não considera fatores como necessidades fisiológicas e fadiga do operador que executa a operação, diversos aspectos influenciam nesses fatores como por exemplo, iluminação do posto de trabalho, temperatura, ruídos, entre outros fatores ergonômicos. Dessa forma devemos considerado o Fator de Tolerância no cálculo do Tempo Padrão, assim temos: 4

5 TP TN FT Sendo que: Onde: FT 1 1 p TN = tempo normal; FT = fator de tolerância; p = porcentagem do tempo permissivo sobre o tempo de produção; TP = tempo padrão. Para realizar o estudo de movimentos e tempos sintéticos, deve-se dividir a operação a ser estudada em micromovimentos e aplicar os valores tabelados para cada micromovimento, considerando variáveis como distância e tipo de movimento aplicado. 4. Metodologia Para efetuar o estudo foram feitas visitas a empresa, primeiramente para conhecer o processo produtivo, e identificar qual era a operação de maior relevância para o estudo. Juntamente com o fluxograma do processo e entrevistas com os trabalhadores, pôde-se indetificar tal operação, a aplicação de cola, que apresentava maior tempo para realização, consequentemente maior utilização de homen/hora no processo, se tornando um gargalo para ao processo, posteriormente dividiu-se em elementos: buscar pneu na monovia e posicionar em frente a máquina, posicionar pneu dentro da máquina, limpar pneu com escova de aço e mangueira de ar, passar cola com piscola e pincel, tirar pneu da máquina e colar na monovia e passar pneu para próximo setor. Após essa etapa buscou-se identificar os trabalhadores responsáveis por essa operação, para determinar o fator de ritmo através do teste internacional de ritmo (distribuição de 52 cartas de baralho). Para determinar o operador padrão, selecionou-se, dentre os resultados encontrados, aquele que apresentava o fator de ritmo entre 90% e 110%. Posteriormente iniciou-se as cronometragens dos elementos da operação com o operador padrão, afim de buscar maior confiabilidade nos dados as cronometragens foram feitas em 5 dias diferentes e em horas diferentes de atividade na empresa. Com os dados coletados partiu-se para os cálculos segundo a teoria de Estudos de Tempos e Movimentos, e assim determinou-se a capacidade produtiva da empresa, afim de utilizá-la no auxilio da tomada de decisão. Além do estudo baseado em tempos cronometrados, realizou-se o estudo de movimentos e tempos sintéticos, para isso a operação foi dividida em micromovimentos e utilizando os tempos tabelados para cada micro-movimento, determinou-se um novo tempo padrão para a operação. De posse dos dois tempos padrão encontrados, foram feitas propostas de mudanças para buscar otimizar a utilização dos recuros da empresa. 5. Estudo de Caso 5

6 5.1 Reconhecimento do Processo Produtivo A empresa de reforma de pneus faz 150 tipos de serviços diferentes. O produto escolhido para o estudo foi o realizado no pneu 1100/22 PM LISO, por ser o serviço mais realizado e por ser o produto Classe A da empresa, todos os serviços passam pela etapa de aplicação de cola, dessa forma viu-se a necessidade de se estudar essa operação, pois a mesma é o gargalo para o processo produtivo da empresa. O processo de reforma de pneu ocorre em 14 etapas, o fluxograma abaixo demonstra o processo produtivo: inspeção inicial, limpeza, raspagem, escareação, corte de banda, aplicação de cola, consertos, enchimento, aplicação de banda, envelopamento, montagem, teste de envelope, vulcanização e inspeção final. 5.2 Estudo de Tempos Para a realização do estudo de tempos a operação de aplicação de cola foi dividida em seis elementos. Elemento 1 Elemento 2 Elemento 3 Elemento 4 Elemento 5 Elemento 6 Buscar pneu na monovia e posicionar em frente a máquina Posicionar pneu dentro da máquina Limpar pneu com escova de aço e mangueira de ar Passar cola com piscola e pincel Tirar pneu da máquina e colar na monovia Passar pneu para próximo setor Figura 1 Elementos da operação Para uma melhor compreenssão o processo da operação de aplicação de cola está demonstrado a seguir. Simbolo da operação Distância (m) Descrição do processo 5,7 Buscar pneu na monovia - Posicionar pneu na máquina - Limpar pneu - Aplicar cola - Inspecionar pneu - Transportar pneu para monovia - Posiciona pneu na monovia 1,8 Transportar pneu ao próximo setor Figura 2 Fluxograma da operação Como foi citado anteriormente, determinou-se primeiramente o operador-padrão da operação através do teste do baralho, para a realização das cronometragens. Depois foram coletadas 25 cronometragens, sendo cinco cronometragens por dia e em diferentes horários, quando o setor era acionado para a produção, as cronometragens eram realizadas. As amostras coletadas estão dispostas nas tabelas abaixo: Estudo dos Tempos em segundos para realizar operação de aplicação de cola em pneu 1100 x 22 6

7 Dia 1 Elementos CR. 01 CR. 02 CR. 03 CR. 04 CR. 05 Tempo médio (seg) Amplitude , , , , TCV Figura 3 Cronometragens do 1º dia Estudo dos Tempos em segundos para realizar operação de passar cola em pneu 1100 x 22 Dia 2 Elementos CR. 01 CR. 02 CR. 03 CR. 04 CR. 05 Tempo médio (seg) Amplitude (R) , , , , TCV ,6 10 Figura 4 Cronometragens do 2º dia Estudo dos Tempos em segundos para realizar operação de aplicação de cola em pneu 1100 x 22 Dia 3 Elementos CR. 01 CR. 02 CR. 03 CR. 04 CR. 05 Tempo médio (seg) Amplitude (R ) , , , , , ,2 4 TCV ,6 23 Figura 5 Cronometragens do 3º dia Estudo dos Tempos em segundos para realizar operação de aplicação de cola em pneu 1100 x 22 Dia 4 Elementos CR. 01 CR. 02 CR. 03 CR. 04 CR. 05 Tempo médio (seg) Amplitude (R ) , ,

8 ,6 8 TCV Figura 6 Cronometragens do 4º dia Estudo dos Tempos em segundos para realizar operação de aplicação de cola em pneu 1100 x 22 Dia 5 Elementos CR. 01 CR. 02 CR. 03 CR. 04 CR. 05 Tempo médio (seg) Amplitude (R ) , , , , , ,2 4 TCV ,4 41 Figura 7 Cronometragens do 5º dia Para o cálculo do n foram feitas cinco cronometragens preliminares, com uma erro relativo de 10%. O valor dia, totalizando 25, encontrado para n foi de n=2. Logo podemos concluir que as 25 cronometragens realizadas são suficientes para a realização do estudo. No gráfico de controle das médias, os valores para LIC e LSC foram, respectivamente 66,45 seg e 158,19 seg. No gráfico da amplitude os valores para LIC e LSC, respectivamente foram 0 seg e 79,74 seg. Com esses valores plotados em um gráfico podemos verificar que todas as cronometragens estão dentro dos limites de controle, logo são válidas para o estudo. Na etapa seguinte determinou-se o fator de ritmo, que foi 1.06, assim pôde-se calcular o Tempo Normal, que foi de 119,68 seg. Posteriormente para o cálculo do tempo padrão foi necessário determinar o fator de tolerância da atividade. Através de entrevistas com os trabalhadores do setor encontrou-se o tempo de permissividade de aproximadamente 70 minutos. Considerando 8 horas de trabalho diárias (480 minutos), temos que o fator de tolerância é 1,17. Assim o tempo padrão calculado foi de 140,12 seg ou 2,34 minutos. Com o tempo padrão determinado pôde-se determinar a capacidade produtiva da empresa. O valor encontrado é de 205,13 unidades, como não podemos considerar valores fracionados para a realização de serviços, então tempos que capacidade calculada é 205 serviços por dia. 5.3 Estudo de Movimentos e Tempos Sintéticos Para o Estudo de Movimentos e Tempos Sintéticos a mesma operação foi considerada, no caso a operação de aplicação de cola. A seguir estão os movimentos que compõe a operação: Micromovimentos Tipo/Caso Distância (m) TMU Alcançar pneu B 5,7 208,7 Agarra pneu 1A - 2 Movimentar pneu até a máquina C 5 217,519 Posicionar pneu em frente a máquina Frouxo - 11,2 8

9 Alcançar pedal pé direito para levantar o braço A 0,6 15,472 da máquina Posicionar pé direito no pedal Justo - 21,8 GAP Levantar o braço da máquina ,55 Movimentar pneu para dentro da máquina C 0,8 34,803 Posicionar pneu dentro da máquina Frouxo - 11,2 Soltar pneu Por contato - 0 Soltar pé direito do pedal Por contato - 0 GAP Baixar o braço da máquina ,88 Alcançar mangueira A 2 51,575 Agarrar mangueira 1A - 2 Movimentar mangueira C 0,9 39,153 Posicionar mangueira Frouxo - 11,2 Alcançar pedal pé direito A 0,5 14,026 Posicionar pé direito no pedal Justo - 21,8 GAP Limpeza do pneu ,77 Soltar pé direito do pedal Por contato - 0 Movimentar mangueira C 0,9 39,153 Posicionar mangueira Frouxo - 11,2 Soltar mangueira Por contato - 0 Alcançar pistola e pincel A 0,6 15,472 Agarra pistola e pincel 1A - 2 Movimentar pistola e pincel C 0,8 34,803 Posicionar pistola e pincel Frouxo - 11,2 Alcançar pedal pé esquerdo para ligar a A 0,5 14,026 máquina Posicionar pé esquerdo no pedal Justo - 21,8 GAP Aplicação de cola no pneu ,66 Soltar pé esquerdo do pedal Por contato - 0 Movimentar pistola e pincel C 0,8 34,803 Posicionar pistola e pincel Frouxo - 11,2 Soltar pistola e pincel Por contato - 0 Alcançar pedal com pé direito A 1,8 46,417 Posicionar pé direito no pedal Justo - 21,8 GAP Levantar o braço da máquina ,55 Alcançar pneu A 0,8 20,629 Agarra pneu 1A - 2 Movimentar pneu C 0,8 34,803 Posicionar pneu fora da máquina Frouxo - 11,2 Movimntar pneu C 2 87,007 Soltar pé direito do pedal Por contato - 0 GAP Baixar o braço da máquina ,88 Alcançar posição inicial A 1,8 46,417 TMU 3211,668 TOTAL Minutos 1,927 Segundos 115,620 Figura 8 Micromovimentos e tempos sintéticos Com a divisão da operação em micromovimento, pôde-se calcular o tempo para a operação de 115,62 seg. Assim pôde-se deteminar a capacidade produtiva segundo o estudo de movimentos e tempos sintéticos, que foi de 249,09 serviços diários, como já foi falado, não 9

10 podemos considerar fração quando trata-se de serviços, logo a capacidade produtiva segundo o estudo de movimentos e tempos sintéticos é de 249 serviços por dia. 5.4 Conclusões O estudo mostrou que a empresa possui muita ociosidade no processo produtivo. No ano de 2008 a empresa realizou 7381 serviços, tendo 264 dias trabalhados, logo a média diária de serviços foi de 27,95. Como a capacidade produtiva da operação é de 200 serviços diários, pôde-se determinar que a empresa utiliza somente 13,63% dessa capacidade produtiva. Quando considerado o tempo sintético da operação a taxa de utilização é de 11,22%. Assim concluimos que o processo produtivo da empresa encontra-se em um quadro de extrema ociosidade. Alguns fatores possivelmente são responsáveis por essa ociosidade, dentre eles a falta de um estudo de mercado no momento de concepção do projeto, aumento da concorrência, diminuição na demanda por serviços de reforma de pneus, diminuição na participação no mercado (market share), diminuição na qualidade do serviço prestado, entre outros. Esses são apenas alguns possíveis fatores que podem ter levado a diminuição da demanda da empresa e consequentemente à ociosidade no processo. Uma sugestão à empresa seria realizar um estudo de mercado para determinar quais fatores tem influenciado a demanda da empresa, e assim promover estratégias para a solução do problema. No caso estudado algumas medidas que visam amenizar a ociosidade foram propostas, a primeira seria buscar a multifuncionalidade dos trabalhadores do setor, esse termo vem sendo muito empregado atualmente. Dessa forma a empresa poderia buscar qualificar os funcionários através de cursos, oficinas, palestras, etc. para que esses pudessem realizar outras operações no processo produtivo da empresa, buscando sempre alocá-los nas operações que estão com uma sobrecarga de demanda. A outra seria buscar parcerias com empresas que estejam sobrecarregadas de serviços. Buscar estratégias para o aumento da demanda deve ser o foco da empresa. Algumas estratégias sugeridas seriam buscar a fidelização de clientes, parcerias com empresas de transporte de carga e passageiros e o incentivo aos usuários de carros de passeio a realizarem a reforma de pneu em vez da compra de um novo, questionarios de avaliação da qualidade do serviço prestado, entre outras. Durante as visitas com o objetivo de determinar o tempo padrão e capacidade produtiva, observamos algumas falhas no processo relacionadas a aspectos ergonômicos, a falta de equipamentos de segurança, ruido excessivo, temperatura e iluminação inadequada, melhorias nesses pontos deveriam ser implementadas, essas melhoria trazem inúmeros benefícios como por exemplo, maior satisfação do funcionário, melhoria da qualidade de vida, diminuição de doenças ocupacionais com reflexos na qualidade do serviço, diminuição de custos, etc. e além disso é comprovado que o investimento feito em ergonomia retorna para a empresa de alguma forma em até cinco vezes o valor investido. Ainda hoje micro e pequenos empresários além de desconhecerem o Estudo de Tempos e Movimentos, ainda persiste uma visão fechada com relação ao funcionamento de uma empresa, com isso acabam não levando em consideração as propostas sugeridas por esse tipo de estudo, mesmo que seja comprovado sua veracidade através de dados e análises técnicas. 10

11 Logo é fundamental que esses empresários busquem um melhor esclarecimento e passem a utilizar de uma melhor forma as ferramentas oferecidas para uma adequada gestão da produção, de forma a utilizar de maneira mais eficiente os recursos e assim evitar desperdícios, consequentimente diminuindo custos que não agregam valor ao produto. 6. Referências bibliográficas MARTINS, Petrônio G. & LAUGENI, Fernando P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, BARNES, Ralph M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida de trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard Blüchen, REITZ, Valdenor. Estudo de tempos e movimentos na indústria de camisaria. Disponível em: < Acessado em 10/03/2009 MARTINS, Leandro. Marketing: como se tornar um profissional de sucesso. São Paulo: Digerati Books, GIANESI, Irineu G. & CORRÊA, Henrique Luiz. Administração estratégica de serviços: operações para a satisfação do cliente. São Paulo: Atlas,