PORQUÊ? O tempo de preparação de equipamentos e dispositivos periféricos do posto de trabalho é uma operação sem valor acrescentado para o produto.

Transcrição

1 Contribuir para a redução do tempo de preparação do sistema produtivo para a execução de um dado lote Aumentar a produtividade e a agilidade da resposta ao mercado PORQUÊ? O tempo de preparação de equipamentos e dispositivos periféricos do posto de trabalho é uma operação sem valor acrescentado para o produto. A sua redução tem um efeito directo no aumento do tempo disponível para produção e na redução do tempo total do ciclo de produção. Contribuiu para o incremento da produtividade, a adaptação das cadências de produção às flutuações da procura ( just-in-time ). Numa perspectiva da história: O problema: O SMED surgiu da experiência real adquirida pelo Sr. Shingo ao resolver os problemas de falta de produtividade de um conjunto de prensas, na fábrica da MAZDA em Hiroshima.

2 Numa perspectiva da história: O diagnóstico: O Sr. Shingo verificou que os tempos de não-produção eram elevados e que o motivo eram as demoradas e frequentes actividades de mudança de ferramenta nas prensas para iniciar um novo lote. Analisou a forma como os operadores realizavam as mudanças de ferramentas. Descreveu e quantificou em tempo todas as operações efectuadas e apercebeu-se que as operações envolvidas eram de 2 categorias. 1. Operações internas, como a montagem e desmontagem das ferramentas, que só podem ser executadas com a máquina parada. 2. Operações externas, como o transporte das ferramentas para a área de armazenamento, ou desta para junto da máquina, que podem ser realizadas com a máquina em produção. A resolução: O Sr. Shingo classificou todas as operações em internas ou externas. Para estas últimas definiu procedimentos detalhados, com o objectivo de garantir que tudo o que fosse necessário para executar eficientemente uma mudança de ferramenta, esteja devidamente preparado e disponível junto à máquina no instante exacto da conclusão do lote anterior. Esta definição foi referenciada como o primeiro passo do SMED. De seguida, no que designou por segundo passo, dirigiu a análise e o esforço para a transformação de operações internas em operações externas e para a organização, sistematização de procedimentos e re-engenharia das operações que têm que ser executadas com a máquina parada.

3 Sequência básica do procedimento de mudança de ferramentas 1. Preparação e ajustamentos, verificação de ferramentas, matérias- primas, etc.. Garantir que tudo o que é necessário está nos seus devidos lugares e em boas condições de funcionamento. 2. Montagem e desmontagem de ferramentas. Proceder à desmontagem da ferramenta anterior e à montagem da nova no equipamento de produção. 3. Medidas, ajustamentos e calibrações. Realizar medidas e calibrações para que a produção possa começar (centragem, medições de temperaturas, pressões, caudais ). 4. Provas de produção e ajustamentos. Realizar peças teste e analisar a conformidade. Em função dos resultados proceder aos ajustamentos necessários. Quanto maior for o esforço e a sistematização do trabalho envolvido nos três primeiros passos, mais rápido e eficaz se torna o processo de ajustamento final. Alguns procedimentos para a redução do tempo de mudança de ferramentas Estudar detalhadamente as condições na área da produção: 1. Identificar as operações e aplicar cronometragens às operações efectuadas, 2. Entrevistar os operadores, 3. Gravar em vídeo de toda a operação de mudança de ferramenta. Assegurar que as operações externas são feitas com a máquina a produzir o lote anterior. 1. Lista de verificações. Listagem dos componentes, tarefas e parâmetros processuais a verificar na operação de mudança de ferramenta. As verificações listadas têm de ser cumpridas pelo operador durante a execução do lote anterior. 2. Mesa de verificação associada a cada máquina. Na mesa estão desenhadas todas os componentes necessários à mudança de lote. Os elementos são fisicamente colocados sobre o seu desenho antes que as operações internas comecem. (Para quê?, Qual o inconveniente?) 3. Garantir que as ferramentas, que são transportadas do seu local de armazenagem para junto das máquinas e que aí regressam após a conclusão do lote, são movimentadas como operação externas.

4 A experiência evidencia que Transformar o máximo possível de operações internas em externas conduz a reduções entre 30% a 50% no tempo de set-up com a máquina parada. o Mas O esforço deve continuar na pesquisa sistemática de soluções com vista a transformar em externas operações que com os métodos tradicionais são efectivamente internas. Exemplo: O pré-aquecimento dos moldes de injecção de metal ou de plástico pode ser referenciado como um exemplo de transformação de operações internas em externas As primeiras injecções de metal após a colocação do molde, são normalmente realizados como parte das operações internas. Os moldes são colocados frios (temperatura ambiente) na máquina de injecção e são aquecidos até à sua temperatura normal de funcionamento, através de ciclos de injecção consecutivos. As peças injectadas durante o processo de aquecimento do molde, são peças defeituosas, sendo fundidas para posterior re-injecção. Se se proceder ao pré-aquecimento do molde com equipamento próprio (geralmente resistências eléctricas), as primeiras peças injectadas são logo peças boas, conseguindo-se, reduções de cerca de 30 minutos no tempo associado às operações internas de mudança de ferramenta.

5 Re-engenharia das operações envolvidas, definindo, sistematizando e melhorando procedimentos, organizando a implantação associada ao posto de trabalho, normalizando e simplificando soluções de posicionamento, de centragem e de ajustamento das ferramentas e dispositivos auxiliares, implementando soluções automatizadas. Uma acção de re-engenharia com elevado potencial na redução do tempo envolvido nas operações internas de mudança de ferramenta é a normalização da forma e da função das ferramentas para todas as máquinas. A normalização da forma é, frequentemente, anti-económica. Mesmo que se padronizem as ferramentas com base em famílias de produtos, as ferramentas tenderão a estar sobredimensionadas e têm custos aumentados. Pa A normalização da função determina apenas a normalização dos componentes das ferramentas e acessórios necessários à mudança de ferramenta. Não conduz a ferramentas maiores ou mais elaboradas e o seu custo é tendencialmente o mesmo. Exemplo associado a uma ferramenta de corte por arrombamento. O procedimento de mudança de uma ferramenta de corte por arrombamento requer o ajuste da altura de corte. O ajuste é uma operação interna, impossível de transformar em externa. Se existirem 2 ferramentas, uma com uma altura total de 350 mm (A) e outra com uma altura de 310 mm (B), o ajuste da altura de corte torna-se desnecessário se forem colocados blocos com 40 mm por debaixo da ferramenta B. Nestas condições, a altura das zonas de fixação da ferramenta A será de 40 mm, enquanto a da ferramenta B será de 80 mm. Logo, devem ser Ferramenta A Ferramenta B soldados blocos com 40 mm nas zonas de fixação da ferramenta A. Podem 350 assim ser utilizados os mesmos grampos e parafusos de fixação em ambas as ferramentas. Altura de aperto normalizada Calços para normalizar a altura da ferramenta

6 Paralelização de tarefas. Mudanças de ferramentas em grandes equipamentos envolvem trabalho em diferentes zonas das máquinas. A realização desse trabalho por um único operador implica o seu constante movimento e constitui um grande desperdício de tempo. Nestas condições, a paralelização de operações, envolvendo mais do que um operador permite acelerar estes trabalhos. Re-engenharia das uniões amovíveis. A união por parafusos é em si uma ligação demorada e deve ser evitada ou simplificada sempre que possível. Devem utilizarse o mais possível grampos funcionais do tipo aperto em uma volta e encastramentos. Exemplos dos níveis de sucesso atingidos com o SMED: Na Toyota, o tempo de operações internas, dispendido na mudança de uma ferramenta para produção de parafusos, passou de 8 horas para 58 segundos. Na Mitsubishi, o tempo de operações internas para preparação de uma mandriladora para mandrilar blocos de motor com seis cilindros passou de 24 horas para 160 segundos. Mas o SMED contribui ainda para: Produção Magra Aumentar a capacidade de produção e a taxa de ocupação das máquinas Reduzir a probabilidade de erro Aumento da qualidade e segurança Reduzir o custo da mão de obra...

7 Apoio de roletes Armazém de ferramentas

8 Pinos de centragem Carro com utensílios para a montagem

9 Armazém de rolos Rolos junto à prensa na Fórmula 1

10 na INCOMPOL Fim de produção Chegada operadores instaladores / afinadores Retirar ferramenta usada Acoplar ferramenta na prensa Limpar prensa, ferramenta e chão Buscar nova ferramenta Sistemas auxiliares Colocar banda na ferramenta Ajustamentos Início de produção Chamar operador Testes na INCOMPOL Solução 1 - Conversão do setup interno em externo Solução 2 - Melhoria do setup interno Solução 3 - «Streamlining» do setup Tempo interno (de setup) [min] Tempo externo [min] Tempo interno (de setup) [%] Ganho de tempo [%] Tempo externo [%] Situação actual 87,00 0,00 100% 0% 0% Solução 1 27,50 6,00 32% 68% 100% Solução ,00 2,50 23% 77% 42% Solução ,00 2,50 23% 77% 42%