Celso Ricardo Ribeiro

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1 Celso Ricardo Ribeiro PROCESSO DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (T.P.M.) NA INDÚSTRIA BRASILEIRA Taubaté - SP 2003

2 CELSO RICARDO RIBEIRO PROCESSO DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (T.P.M.) NA INDÚSTRIA BRASILEIRA Monografia apresentada ao Departamento de Economia, Contabilidade, Administração da Universidade de Taubaté como parte dos requisitos para obtenção da aprovação no curso de MBA em Gerência de Produção e Tecnologia. Orientador: Prof. Dr. Francisco Cristóvão Lourenço de Melo Taubaté SP 2003

3 Ribeiro, Celso Ricardo Processo de implementação da Manutenção Produtiva Total (T.P.M.) na Indústria Brasileira / Celso Ricardo Ribeiro. Taubaté: UNITAU / Departamento de Economia, Contabilidade e Administração, p.:il. Orientador: Francisco C. Lourenço de Melo Monografia (especialização) Universidade de Taubaté Departamento de Economia, Contabilidade e Administração, T.P.M. 2. Produtividade Total 3. Competitividade 4. Gerência e Produção e Tecnologia Monografia. 1. Universidade de Taubaté Departamento de Economia, Contabilidade e Administração..

4 CELSO RICARDO RIBEIRO PROCESSO DE IMPLEMENTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (T.P.M.) NA INDÚSTRIA BRASILEIRA UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ SP Data: Resultado: / / COMISSÃO JULGADORA Prof. Dr.: Assinatura: Francisco Cristóvão Lourenço de Melo Prof. Dr.: Assinatura: José Luis Gomes da Silva Prof..: Assinatura: Paulo César Correa Lindgren

5 DEDICATÓRIA Dedico este trabalho à minha esposa Celi e ao meu filho Celso Junior, pela compreensão e apoio, para que eu pudesse alcançar com êxito mais uma etapa importante em nossas vidas.

6 AGRADECIMENTOS Ao prof. Dr. Francisco Cristóvão Lourenço de Melo, pelo apoio e orientação recebidos. Aos amigos B. J. Gonçalves e S.K. Idalgo, que, de maneira direta ou indireta, contribuíram para este trabalho. Aos professores e todos os membros do corpo docente do M.B.A. Gerência de Produção e Tecnologia.

7 RESUMO Para atender às necessidades de um mercado cada vez mais globalizado e exigente, as empresas precisam adotar estratégias que resultem em aumento de produtividade, melhoria da qualidade e redução dos custos a níveis competitivos. Hoje em dia, muitas indústrias aplicam programas de qualidade que tiveram sua origem no Japão como o Just in Time e o Controle de Qualidade Total que, há mais de trinta anos vem mostrando bons resultados. Também surgido no Japão, o TPM (Manutenção Produtiva Total) apresenta como grande novidade a ênfase dada aos recursos humanos da empresa. Por meio da mudança de comportamento dos funcionários da empresa, o TPM é uma ferramenta que permite a redução das perdas do processo produtivo, a diminuição do número de horas paradas dos equipamentos e, conseqüentemente, melhoria no ambiente de trabalho e qualidade do produto. Neste trabalho, apresenta-se as principais características e os fundamentos teóricos do TPM.

8 ABSTRACT In order to attend the needs of a globalized and demanding market, companies need to adopt strategies resulting in productivity increase, quality improvement and reduction of costs to competitive levels. Currently, several companies apply quality programs originated in Japan, such as JUST in TIME and Total Quality Control which, over the last thirty years have been demonstrating good results. Also, their has been arised the so-called TPM (Total Productive Maintenance) that presents as major newness the emphasis for human resources of the company. Through employee s behavior changes, TPM is a tool that allows reduction on productive process losses; idle hours decrease of the equipments, and thus improvement in work environment and product quality. In this job, it is presented the main features and theoretical foundations for TPM.

9 ÍNDICE Capítulo 1 Introdução Histórico Manutenção preventiva Manutenção com introdução de melhorias Prevenção de manutenção TPM - Manutenção Produtiva Total Definição da TPM Manutenção Produtiva Total Porquê implantar a TPM Objetivo Capítulo 2 Manutenção Importância da manutenção Tipos de manutenção Manutenção corretiva Manutenção preventiva Manutenção preditiva Manutenção detectiva Engenharia de manutenção Capítulo 3 Perdas As seis grandes perdas do equipamento Perda por quebra / falha Perda por mudança de linha e regulagens (setup) Perda por pequenas paradas

10 Perda por queda de velocidade Perda por produto defeituoso e retrabalho Perda no início da operação e queda do rendimento Método de cálculo das perdas Índice de tempo operacional Índice de desempenho operacional Índice de produtos aprovados Eficiência global Desafio a quebra/falha zero Os dois tipos de quebra/falha Raciocínio básico da quebra/falha zero Princípio para atingir quebra/falha zero Cinco medidas para atingir a quebra/falha zero Capítulo 4 - Ferramentas da TPM S Introdução Os sensos Implantação dos 5S Just in time O que é just in time Como funciona o sistema just in time Objetivo do just in time O que requer Lição ponto-a-ponto ( LPP)... 26

11 Capítulo 5 - TPM Manutenção produtiva total Os pilares do TPM Pilar melhorias individualizadas Pilar manutenção planejada Pilar para controle inicial Pilar educação e treinamento Pilar manutenção autônoma Pilar manutenção da qualidade Pilar administração e escritório Pilar de segurança, higiene e meio ambiente As 12 etapas para implementação da TPM Primeira etapa Declaração da alta direção Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Segunda etapa Divulgação e treinamento Objetivo Pontos a destacar O papel do elemento de direção Terceira etapa Estrutura para implementação Objetivo Pontos a destacar O papel dos elementos de direção Quarta etapa Definição da diretriz e objetivos Objetivo... 40

12 Pontos a destacar O papel da alta direção Quinta etapa Plano diretor Objetivo Pontos a destacar O papel da alta direção Sexta etapa Decolagem do TPM Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Sétima etapa Introdução de melhorias Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Oitava etapa Manutenção espontânea Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Nona etapa Manutenção programada Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Décima etapa Educação e treinamento da manutenção Objetivo Papel da alta direção... 61

13 Décima primeira etapa Gestão dos equipamentos Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Décima segunda etapa Implementação efetiva Objetivo Pontos a destacar Papel da alta direção Comentários e Conclusão Referências Bibliográficas... 67

14 LISTA DE ABREVIATURAS TPM Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance) CCQ Círculo de Controle de Qualidade ZD Zero Defeito RCM Manutenção Centrada na Confiabilidade (Reliability Centered Maintenance) RBM Manutenção Baseada na Confiabilidade (Reliability Based Maintenance) JIS Japanese Industry Standards LPP Lição Ponto-a-Ponto MP Manutenção Produtiva PM Prêmio Manutenção (Excelência em Manutenção) JIPM Japan Institute of Plant Maintenace

15 INDICE DE FIGURAS Figura 2.1 Evolução da Manutenção Figura 4.1 Senso de Classificação Figura 4.2 Senso de Arrumação Figura 4.3 Senso de Limpeza Figura 4.4 Senso de Sistematização Figura 4.5 Senso de Compromisso e Persistência Figura 5.1 Os pilares do TPM Figura 5.2 Educação e Treinamento Figura 5.3 As 12 etapas para implementação do TPM Figura 5.4 Estrutura para implementação do TPM Figura 5.5 Definição da diretriz básica e dos objetivos Figura 5.6 Eliminação das 6 grandes perdas Figura 5.7 Passos para análise PM Figura 5.8 Análise PM Figura 5.9 Passo para implementação e Manutenção Espontânea Figura 5.10 Fluxograma de Manutenção Espontânea Figura 5.11 Critérios para diagnósticos de Manutenção Espontânea Figura 5.12 Implementação da Manutenção Planejada Figura 5.13 As sete etapas para condução de Manutenção Planejada... 59

16 EQUAÇÃO Equação 3.1 Índice de tempo operacional Equação 3.2 Índice de velocidade operacional Equação 3.3 Índice operacional efetivo Equação 3.4 Índice de desempenho operacional Equação 3.5 Índice de produtos aprovados Equação 3.6 Índice de eficiência global do equipamento... 15

17 CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO HISTÓRICO O TPM (Manutenção Produtiva Total) teve início no Japão, por meio da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota, que recebeu em 1971 o Prêmio PM concedido à empresas que se destacaram na condução desse programa. No Brasil foi apresentado pela primeira vez em Considera-se que o TPM deriva-se da Manutenção Preventiva, concebida originalmente nos Estados Unidos, e a evolução do processo até a sua concretização, como conhecido atualmente, foi a seguinte (Japan Institute of Plant Maintenance 1999 ) MANUTENÇÃO PREVENTIVA 1950 Inicialmente adotada dentro do conceito de que intervenções adequadas evitariam falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil nas máquinas e equipamentos. Podemos dizer que o controle do equipamento é o controle de sua saúde, e que manutenção preventiva é a medicina preventiva. Assim como pelo desenvolvimento da medicina preventiva o homem pode prevenir a doença e prolongar sua vida, também por meio da manutenção preventiva consegue-se prevenir a quebra/falha (doença)da máquina, prolongando a vida útil do equipamento MANUTENÇÃO COM INTRODUÇÃO DE MELHORIAS 1957 Criação de facilidades nas máquinas e equipamentos objetivando facilitar as intervenções da Manutenção Preventiva e aumentar a confiabilidade. A mentalidade de se prevenir a quebra/falha do equipamento foi ainda mais desenvolvida. A manutenção por melhoria é a realização de melhorias no equipamento a fim de se evitar a quebra/falha ( aumento da confiabilidade ) ou facilitar a manutenção.

18 PREVENÇÃO DE MANUTENÇÃO 1960 Significa incorporar ao projeto das máquinas e equipamentos a nãonecessidade da manutenção. Aqui está a quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente diferente das exigências vigentes. Um exemplo extremamente simples, mas de conhecimento geral, é a adoção de articulações com lubrificação permanente na indústria automobilística. Até 1970 os carros e caminhões tinham vários pinos de lubrificação, nos quais devia ser injetada graxa nova a intervalos regulares. A mudança não é facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de lubrificação e sim eliminar a necessidade de intervenções TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Vários fatores econômicos-sociais imprimem ao mercado exigências cada vez mais rigorosas, o que obriga às empresas a serem cada vez mais competitivas para sobreviver. Com isso as empresas foram obrigadas a (Alan Kardec 1999): - Eliminar desperdícios; - Obter o melhor desempenho dos equipamentos; - Reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções; - Redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e manutenção; - Modificar a sistemática de trabalho. Utilizando a sistemática de grupos de trabalho conhecidos como CCQ Círculo de Controle de Qualidade ou ZD Defeito Zero (Zero Deffect), foram disseminados os seguintes conceitos, base do TPM (Alan Kardec 1999): - Cada um deve exercer o autocontrole; - A máquina do operador deve ser protegida por ele (pelo operador); - Homem, máquina e empresa devem estar integrados; - A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos DEFINIÇÃO DO TPM MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL TPM é um sistema de gestão que tem proporcionado excelentes resultados às empresas que o adotaram. Vem do inglês Total Productive Maintenance, que significa Manutenção Produtiva Total.

19 A Manutenção Produtiva compreende um abrangente conjunto de atividades de manutenção que visa melhorar o desempenho e a produtividade dos equipamentos de uma fábrica. TPM é uma forma de gerenciamento que transforma os modelos tradicionais de administração e busca a eliminação contínua das perdas, obtendo a evolução permanente da estrutura empresarial pelo constante aperfeiçoamento das pessoas, dos meios de produção e da qualidade dos produtos e serviços. Em harmonia com essa definição do TPM, cada uma das letras ( T, P e M ) possui o seguinte significado: 3 T = Total Total no sentido de eficiência global, que tem como objetivo a constituição de uma estrutura empresarial que vise a máxima eficiência do sistema de produção, Total no sentido de ciclo total de vida útil do sistema de produção, ou seja, criar no próprio local de trabalho mecanismo para prevenir as diversas perdas, atingindo zero defeito, zero acidente e zero quebra e Total no sentido de todos os departamentos, ou seja, contar com a participação de todos, desde a alta administração, até os operários de primeira linha. P = Productive ( Produtiva ) P significa a busca do limite máximo da eficiência do sistema de produção, atingindo zero acidente, zero defeito e zero quebra/falha, ou seja, a eliminação de todos os tipos de perdas. Em outras palavras, não significa simplesmente a busca da produtividade, mas alcançar a verdadeira eficiência por meio do zero acidente e zero defeito. M = Maintenance ( Manutenção ) M significa manutenção no sentido amplo, considerando-se o ciclo total de vida útil do sistema de produção, e define a manutenção que tem o enfoque no sistema de produção de processo único na fábrica e no sistema administrativo de produção. Manutenção do sistema de administração da produção significa a preservação deste sistema em sua condição ideal, mediante a formação contínua de uma estrutura empresarial capaz de sobreviver aos novos tempos, por meio de uma busca constante do limite de eficiência, num esforço para se adequar às mudanças da conjuntura.

20 PORQUÊ IMPLANTAR O TPM As empresas devem implantar o TPM porque, no mercado de hoje, muito competitivo, elas devem renovar seus produtos e reduzir custos para lucrar cada vez mais e, principalmente, se manter no mercado, pois na era da competitividade não é o mais forte que vence, e sim o mais veloz em responder às rápidas mudanças na demanda e nas expectativas do cliente. É imprescindível melhorar os resultados da empresa por meio da eliminação por completo das grandes perdas, da busca até o limite máximo da eficiência dos equipamentos. Com a implantação do TPM essas perdas podem chegar a zero. As empresas que implantam o TPM tem obtido resultados como (Japan Institute of Plant Maintenance 1999): - Aumento da produtividade em termos de valor agregado, redução no número de ocorrências de quebra/falha repentinas e aumento do índice operacional do equipamento; - Redução do índice de defeito no processo e redução das reclamações por parte do cliente; - Redução no custo de fabricação; - Acidentes com afastamento e poluição igual a zero. 1.4 OBJETIVO Este trabalho tem como objetivo apresentar as principais características do TPM (Manutenção Produtiva Total ) e os resultados que uma indústria poderá alcançar em relação a eliminação total das perdas, aumento de lucratividade, aumento na qualidade do produto e, conseqüentemente, manter-se no mercado globalizado. No Capítulo 2 serão mostradas os diferentes tipos de manutenção, as vantagens ou desvantagens de cada uma e o que é necessário fazer para praticar um determinado tipo de manutenção. O Capítulo 3 mostra os tipos de perdas dos equipamentos, os métodos de cálculos das perdas e o que fazer para atingir a tão esperada quebra/falha zero. No Capítulo 4, serão mostrados algumas ferramentas utilizadas na Manutenção Produtiva Total como o 5S, o Just-in-Time e Lição Ponto-a-Ponto.

21 5 O Capítulo 5 apresenta os conceitos básicos do TPM, os pilares de sustentação do sistema, bem como as etapas de implantação e as vantagens para uma empresa que aplica o TPM em seus equipamentos e departamentos. Após esses capítulos iniciais que mostram e explicam o que é o TPM, as perdas nos equipamentos, as ferramentas utilizadas e os pilares de sustentação, será mostrada a implantação do TPM em uma indústria, onde primeiramente será mostrada, por meio de gráficos e tabelas as perdas e as paradas para a manutenção corretiva antes da aplicação do TPM. Em seguida será mostrada a implantação do TPM passo-a-passo durante o ano de 1999 e os dados obtidos após a implantação.

22 CAPÍTULO 2 6 MANUTENÇÃO IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO Com a globalização dos mercados a concorrência tornou-se mais acirrada, exigindo das empresas um desempenho de classe mundial, o qual deve ser dedicado a atender o cliente. Em decorrência, as grandes companhias tiveram que adequar sua qualidade à altura dos novos e exigentes padrões mundiais. Na atualidade, diante do fenômeno da globalização, a manutenção passa a ser enfocada sob a visão da Gestão da Qualidade e Produtividade. O departamento de manutenção tem importância vital no funcionamento de uma indústria. Pouco adianta o administrador de produção procurar ganho de produtividade se os equipamentos não dispõem de manutenção adequada TIPOS DE MANUTENÇÃO A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Há uma variedade muito grande de denominações para classificar a atuação da manutenção sendo que, não raramente, essa variedade provoca uma certa confusão na caracterização dos tipos de manutenção. Por isso, é importante uma caracterização mais objetiva dos diversos tipos de manutenção, independentemente das denominações. Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção que são: (Alan Kardec 1999) - Manutenção Corretiva não-planejada; - Manutenção Corretiva Planejada; - Manutenção Preventiva; - Manutenção Preditiva; - Manutenção Detectiva; - Engenharia de Manutenção. Os diversos tipos de manutenção podem ser também considerados como política de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnicoeconômicos. Várias ferramentas disponíveis adotadas hoje em dia têm, em seu nome, a palavra Manutenção. É importante observar que não são novos tipos de

23 manutenção, mas ferramentas que permitem a aplicação dos seis tipos principais de manutenção. Dentre elas, destacam-se: ( Alan Kardec 1999 ) - Manutenção Produtiva Total ( TPM ) ou Total Productive Maintenance; - Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Reliability Centered Maintenance; - Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Reliability Based Maintenance MANUTENÇÃO CORRETIVA Manutenção corretiva é atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado, estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é necessariamente, a manutenção de emergência. Convém observar que existem duas condições específicas que levam à manutenção corretiva: ( Alan Kardec 1999 ) - Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais; - Ocorrência da falha. Desse modo, a ação principal na manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: - Manutenção Corretiva Não-Planejada; - Manutenção Corretiva Planejada. Manutenção Corretiva Não-Planejada é a correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais praticada do que deveria ( Alan Kardec 1999 ). Normalmente, a manutenção corretiva não-planejada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Além disso, as quebras aleatórias podem ter conseqüências bastante graves para o equipamento, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior.

24 Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva nãoplanejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o desempenho empresarial da organização, certamente, não está adequado às necessidades de competitividade atuais. 8 Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não-planejado. E será sempre de melhor qualidade. A eficácia da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionando até a quebra, essa é a uma decisão conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de trabalho com dispositivos e facilidades, etc. A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários fatores: ( Alan Kardec 1999 ) - Possibilidade de compartilhar a necessidade da intervenção com os interesses da produção; - Aspectos relacionados com a segurança a falha não provoca qualquer situação de risco para o pessoal ou para a instalação; - Melhor planejamento de serviços; - Garantia de existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental; - Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e em quantidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente à organização MANUTENÇÃO PREVENTIVA Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos de TEMPO. Inversamente à política de manutenção corretiva, a manutenção preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir. Em

25 determinados setores, como na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator de segurança se sobrepõe aos demais. Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para a adoção nos planos de manutenção preventiva, além de as condições operacionais e ambientais influírem de modo significativo na expectativa de degradação dos equipamentos, a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou, no máximo, plantas similares operando em condições também similares. Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de uma política de manutenção preventiva ( Alan Kardec 1999 ): - Quando não é possível a manutenção preditiva; - Aspéctos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária a intervenção, normalmente para substituição de componentes; - Por falta de oportunidades em equipamentos críticos de difícil liberação operacional; - Riscos de agressões ao meio ambiente. A manutenção preventiva será tanto mais conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição; quanto mais altos forem os custos de falhas; quanto mais as falhas prejudicarem a produção e quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de gerenciamento das atividades e nivelamento de recursos, por outro lado promove a retirada do equipamento ou sistema de operação para execução dos serviços programados, apesar de estar operando relativamente bem MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma na manutenção, e tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas operacionais em funcionamento. Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas por meio de acompanhamentos de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do

26 equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade o termo associado à manutenção preditiva é o de predizer as condições do equipamento. Ou seja, a manutenção preditiva privilegia a disponibilidade, à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é decidida, o que faz na realidade é uma manutenção corretiva planejada. As condições básicas para se adotar a manutenção preditiva são as seguintes: ( Alan Kardec 1999 ) - O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir alguns tipos de monitoramento/medição; - O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos; - As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão monitorada; - Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico MANUTENÇÃO DETECTIVA A manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistema de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam manutenção detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o botão de teste da lâmpada de sinalização e alarme em painéis. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito por pessoal da área da manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal da operação.

27 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO 11 É a segunda quebra de paradigma na manutenção. Praticar a engenharia de manutenção significa uma mudança cultural. É deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mal desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. Engenharia de manutenção significa aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo. ( Alan Kardec 1999 ) A Figura 2.1 mostra uma evolução, uma melhoria nos resultados à medida que melhores técnicas vão sendo introduzidas. Convém notar que entre a corretiva e a preventiva ocorre uma melhoria contínua, mas discreta, ou seja, a inclinação da reta não varia. Entretanto, quando se muda da preventiva para a preditiva, ocorre um salto positivo nos resultados, função da 1ª quebra de paradigma. Salto mais significativo ocorreu quando se adota a engenharia de manutenção. Figura 2.1 Evolução da manutenção Fonte: ( ) Este capítulo mostrou as diversas manutenções, que, sendo ferramentas específicas do departamento técnico e de engenheiros de manutenção, auxiliam na confecção do objetivo estudar e reduzir as paradas de equipamentos.

28 CAPÍTULO 3 12 PERDAS AS SEIS GRANDES PERDAS DOS EQUIPAMENTOS Para obter a máxima eficiência dos equipamentos é necessário fazer com que os mesmos desenvolvam suas funções e capacidades ao máximo. Sob outro aspecto, se as perdas que prejudicam a eficiência forem eliminadas por completo, isto significa que a eficiência dos equipamentos vai se elevar. O TPM divide as perdas em seis fatores que prejudicam a eficiência do equipamento designados como as seis grandes perdas, são elas: (Japan Institute of Plant Maintenance 1999 ). 1-) Quebra/falha. 2-) Mudança de linha e regulagens ( início e fim ). 3-) Pequenas paradas. 4-) Queda de velocidade. 5-) Produtos defeituosos e retrabalho. 6-) No início da operação e queda de rendimento. É imprescindível melhorar os resultados da empresa por meio da eliminação por completo das seis grandes perdas e da busca até o máximo da eficiência do equipamento PERDA POR QUEBRA / FALHA O maior fator que prejudica a eficiência é a perda por quebra/falha. A quebra/falha do tipo parada de função é aquela ocasionada de modo repentino e a do tipo quebra de função é aquela que reduz a função do equipamento em relação ao estado original. Esta perda está diretamente relacionada à perda da função estipulada do equipamento. Ocorre devido tanto a falhas crônicas quanto esporádicas e tem como conseqüência a perda de tempo e de produção pela ocorrência de defeitos.