Definição. Kaizen na Prática. Kaizen para a Administração. Princípios do Just in Time. Just in Time 18/5/2010

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1 Uninove Sistemas de Informação Teoria Geral da Administração 3º. Semestre Prof. Fábio Magalhães Blog da disciplina: Semana 15 e 16 Controle e Técnicas de controle de qualidade Definição Kaizen foi um sistema utilizado pelos japoneses no período pós guerra, tinha como objetivo principal a melhoria contínua dos processos, envolvendo todos desde gerentes a operários. A filosofia do Kaizen afirma que o nosso modo de vida, seja no trabalho, na sociedade ou em casa, merece ser constantemente melhorado. Kaizen na Prática Kaizen orientado para a administração Kaizen orientado para o grupo Kaizen orientado para o indivíduo Kaizen para a Administração O pilar crucial, pois se concentra nas mais importantes questões logísticas e estratégicas da empresa. Just in time Kanban Lean Manufacturing Deve se fornecer: Just in Time O que o cliente deseja Quando o cliente deseja Quanto o cliente deseja Com o mínimo de esforços e recursos Princípios do Just in Time Criar Fluxo Contínuo Sincronizar a Produção com o Tempo Takt (Takt Time) Implantar o Sistema de Puxar na Produção (Kanban) 1

2 Produção em Fluxo Contínuo Takt Time Tradicional (Trabalho em Lote): Funcionário estão separados e não se ajudam para realização do trabalho Material Inventário Inventário Inventário Inventário Acabado Fluxo Contínuo: Elimina a estagnação de trabalho dentro e entre os processos e realiza a produção um a um. A palavra Takt significa um intervalo preciso de tempo, como na métrica musical. Ela pode ser entendida como RITMO. O tempo Takt sincroniza o fluxo na produção com a demanda do cliente Material Acabado Kanban É um sistema que controla a transferência de material de um estágio a outro da operação. Kanban é um método de operacionalizar o sistema de planejamento e controle puxado. Kanban é a palavra japonesa para cartão ou sinal. Ele controla a transferência de material de um estágio a outro da operação. Em uma forma mais simples, é um cartão utilizado por um estágio cliente, para avisar seu estágio fornecedor que mais material deve ser enviado. Existe basicamente três tipos de Kanban: Kanban Kanban de transporte: é usado para avisar o estágio anterior que o material pode ser retirado do estoque e transferido para uma destinação específica. Kanban de produção: é um sinal para um processo produtivo de que ele pode começar a produzir um item para que seja colocado em estoque Kanban do fornecedor: ele é similar ao Kanban de transporte mas é mais usado para fornecedores externos. ELEMENTOS DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO SISTEMA TOYOTA Movimentação de Pessoas Definição: Qualquer movimento realizado por uma pessoa ou máquina que agregam valor ao produto. PARTICIPAÇÃO Organização do local de trabalho pouco efetiva Mal planejamento do trabalho padrão Excesso de inventário Trabalho ergonomicamente incorreto Perda de tempo mão-de-obra Fadiga Riscos de acidentes Andar sem agregar valor ao produto Localização do material longe do ponto de uso 2

3 Produzir produtos defeituosos Definição: Correção de peças, produtos e serviços. Treinamento insuficiente Capacidade do processo insuficiente Falta disciplina Falta padronização do trabalho Planejamento e desenvolvimento do produto deficiente Horas extras Espaço físico para alocar produtos danificados Aumento do custo de peças refugo Impacto negativo na qualidade Aumento possibilidade de acidentes Insatisfação do cliente Horas extras para preparar produto Necessita de uma avaliação adicional no produto Superprocessamento Definição: Quando se realiza um esforço para alcançar uma condição que não é necessária ao cliente. Desconhecimento da expectativa do cliente Falta de padrão de qualidade claramente definido Falta de controle de como se realiza as atividades Perda de tempo Gastos de materiais Má utilização dos recursos Aumento do custo do produto Redução da competitividade do mercado Polir interior do porta malas / assoalhos dos automóveis Revestimento do braço da cadeira universitária Tempo Disponível (espera) Definição: Tempo que uma pessoa não realiza nenhuma operação ou atividade. Estoque Disponível (estoque) Definição: Qualquer peça que não se entregam ao cliente (interno ou externo). Desbalanceamento da carga de trabalho Mal planejamento Gargalo de produção Falta de atividade alternativa Tempo e dinheiro gasto Ineficiência da fábrica Perda de concentração no trabalho O operador que espera a máquina completar o ciclo. Material fica esperando para ser processado Mal gerenciamento Estoques de segurança Instabilidade do mercado Planejamento deficiente O material pode ficar obsoleto Múltiplas movimentações ou armazéns extras Andar sem agregar valor ao produto Localização do material longe do ponto de uso Necessidades espaços físicos Dificuldade no rastreamento Espaço desperdiçado entre operações Necessidade de espaço para armazenamento Transporte ( movimentação de materiais ) Definição: Manuseio duplo e transbordo de peças. Excesso de inventário Mal gerenciamento do fluxo de peças Embalagem inadequada Perda de tempo e desgaste de equipamento Possíveis danos em peças Mão-de-obra Riscos de segurança Maior área de armazenamento Movimentação de veículos industriais desnecessários Superprodução Definição: Quando se produz mais que o necessário ou mais rápido que o requerido. Não há um processo de sistema de puxar Mal planejamento da produção Tempo disponível maior que o necessário Estoque de segurança, para quando houver paradas na linha de produção ou falhas nas máquinas Excesso de recursos Peças e materiais extras desnecessários Aumento do número de equipamento Aumento em movimentação de equipes Aumento do custo de inventário Riscos de danos Riscos de acidentes Impacto na qualidade Excesso subconjuntos entre os processos Excesso de estoques de segurança 3

4 DESPERDÍCIO E AGREGAÇÃO DE VALOR TRÊS ESTRATÉGIAS PARA ELIMINAR DESPERDÍCIOS Espera Transporte Deslocamentos Perdas Inevitáveis INEFICIÊNCIAS INEVITÁVEIS ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIO Fabricação maior que o necessário Refugos Tempo perdido em consertar erros DESPERDÍCIO RACIONALIZAÇÃO DA FORÇA DE TRABALHO JUST IN TIME PRODUÇÃO FLEXÍVEL Estoques Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço ATIVIDADES QUE CRIAM VALOR PARA O PRODUTO OU SERVIÇO Grupos autogeridos de trabalho uma idéia popularizada pela Toyota TRÊS PRINCÍPIOS PARA FABRICAR COM QUALIDADE FABRICAR COM QUALIDADE FAZER CERTO DA PRIMEIRA VEZ CORRIGIR CAUSAS FUNDAMENTAIS DOS ERROS UTILIZAR CÍRCULOS DA QUALIDAE Idéia de se trabalhar com líder e não supervisor substituindo o trabalhador que faltasse CÍRCULOS DA QUALIDADE O objetivo imediato do círculo da qualidade e o de resolver problemas de qualidade e eficiência, porém é complementado por uma série de outros objetivos. Como por exemplo: Envolver os funcionários no processo de análise e resolução de problemas alargando seu campo de visão, suas responsabilidades e conseqüentemente seu sentido de realização Melhorar a comunicação dentro do próprio grupo de trabalho, que fica prejudicada no sistema tradicional do trabalho isolado da linha de montagem Estimular um clima de criatividade, mentalidade da qualidade autocontrole e prevenção de falhas. Seu funcionamento é baseado na metodologia criada por Ishikawa, que consiste em: 1. Identificar problemas na qualidade que causam prejuízo 2. Identificar os problemas prioritários 3. Propor soluções e formas de implementá-las, para corrigir os problemas DIAGRAMA DE PARETO O que é: O Diagrama de Pareto é uma forma especial do gráfico de barras verticais que permite determinar quais problemas resolver e qual a prioridade. O Diagrama de Pareto, elaborado com base em uma Folha de Verificação, ou em uma outra fonte de coleta de dados, nos ajuda a dirigir nossa atenção e esforços para problemas verdadeiramente importantes. Em geral, teremos então melhores resultados se atuarmos na barra mais alta de gráfico do que nos embaraçando nas barras menores. Quando usar: Quando for preciso ressaltar a importância relativa entre vários problemas ou condições, no sentido de: Escolher ponto de partida para solução de um problema; Avaliar um progresso; Identificar a causa de um problema. 4

5 PROBLEMAS A B C 100% Poucas causas significativas Muitas causas insignificantes CAUSAS 20% das causas 80% das causas EFEITOS 80% dos efeitos 20% dos efeitos O princípio de Pareto. A maior parte dos efeitos é produzida por um número pequeno de causas. 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 60% MÃO-DE- OBRA 80% 20% MÉTODO 95% 100% 15% MATERIAIS TIPOS DE CAUSAS A curva ABC representa graficamente o princípio de Pareto. Em uma empresa industrial, mão-de-obra representa 60% das causas de problemas e assim por diante. Mão-de-obra e método, juntas, causam 80% dos problemas e representam o segmento A da curva, que indica as prioridades na solução de problemas. 5% MÁQUINAS DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ISHIKAWA): Quando Usar: Quando necessitarmos identificar, explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um problema ou condição específica. O que é: O diagrama causa e efeito foi desenvolvido para representar a relação entre o "efeito" e todas as possibilidades de "causa" que podem contribuir para este efeito. O efeito, ou problema é colocado no lado direito do gráfico, e os grandes contribuidores ou "causas" são listados a esquerda. Comece tentando isolar o problema que está sob sua alçada ou área de trabalho. As 7 Ferramentas da Qualidade - Ishikawa 5

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