Controle de Qualidade na Produção de Rações
Gerência + funcionários habilitados + Controle = QUALIDADE
Aspectos extrínsecos a produção: Ł Redução de custos Ł Atender as exigências nutricionais (categoria, linhagem, região) Ł Rações adequadamente balanceadas Ł Ingredientes regionais Aspectos intrínsecos a produção: Ł Análise dos alimentos Ł Mistura nas proporções adequadas Ł Homogeneização do produto final Ł Garantia dos níveis / g de ração
Controle de qualidade: Ł Análises bromatológicas dos ingredientes Ł Granulometria Ł Tempo de mistura Ł Rotina de pesagens Ł Rastreabilidade da produção e do produto Sistema de controle: Ł Controle de formulação Necessidades nutricionais do animal (fase) Minimização dos custos Maximização dos lucros
Ł Controle dos ingredientes Fornecedor (confiança, segurança e lucro) Qualidade da matéria prima Avaliação do lote recebido: a Análise física macroscópica: cor, odor, impurezas, etc. a Análise bromatológica (níveis de garantia MAPA e o negociado)
Ł Controle no processo de produção Fases do processo: 1 - Recebimento 2 Armazenamento dos ingredientes 3 Processamento dos ingredientes 4 Pesagem e mistura (Traçador Técnica micro-tracer s) 5 Controle na produção dos premix (suplementos minerais, vitamínicos e aditivos) 6 Controle produção da ração 7 Contaminações cruzadas 8 Peletização 9 Extrusão 10 Controle do produto final 11 Expedição dos produtos processados e cuidados 12 Pontos críticos na produção de alimentos destinados aos animais
Formas da ração Ł Farelada Ł Peletizada Ł Triturada moinho de martelos: Ł processamento ingredientes fibrosos Ł moagens finas < 600 µm moinho de rolos: Ł economia de energia elétrica
moinho de martelos: b diâmetro dos furos da peneira b área de abertura da peneira b potência do motor b número de martelos b distância entre os martelos e a peneira b vazão de moagem b teor de umidade do grão b desgaste do moinho
Granulometria: Ł Diâmetro Geométrico Médio (DGM) - correlação positiva com tamanho das partículas. Ł Desvio Padrão Geométrico (DPG)- correlação negativa com a uniformidade das partículas.
Peneira (mm) 4,0 2,0 1,19 0,59 0,29 0,149 0
DETERMINAÇÃO DO DIÂMETRO GEOMÉTRICO MÉDIO (DGM) Peneiras Peso retido Retido (%) Fator Produto ABNT(N 0 ) Furos (mm) (g) Y i K i K i. Y i 5 4,00 5,0 2,5 6 15,0 10 2,00 19,0 9,5 5 47,5 16 1,20 40,0 20,0 4 80,0 30 0,60 76,0 38,0 3 114,0 50 0,30 37,0 18,5 2 37,0 100 0,15 23,0 11,5 1 11,5 Fundo - 0 0 0 0 Total 200,0 100,0 305,0 b DGM (µm) = 104,14 * (2) MF Sendo: Módulo de Finura (MF) = 305 / 100 = 3,05 Então: DGM = 104,14 * ( 2 ) 3,05 = 862 µm.
DGM (moinho de martelos) Variação de 300 a 1.200 µm Ł Custo de moagem Ł Digestibilidade de nutrientes Ł Desempenho de Suínos e Aves
2 Rendimento de moagem e consumo de energia elétrica 10,3 2,000 12 10 Rendimento de moagem (ton/h) 1,5 1 0,5 0,822 7,4 0,984 1,395 5,9 Rendimento de moagem Energia elétrica 4,0 8 6 4 2 Energia elétrica (kwh/t) 0 2,5 (500 µm) 3,5 4,5 10 (1060 µm) 0 Diâmetro da peneira (mm) ZANOTTO et al. (1994)
Digestibilidade da EB para leitões 93 Digestibilidade (%) 92 91 90 89 88 89,2 90,6 91,0 91,1 87 900 700 500 300 DGM DGM (um) (µm) HEALY et al. (1994)
90 Digestibilidade do milho Crescimento e Terminação 3491 3500 CDPB (%) 85 80 79,74 82,81 3392 84,47 3450 3400 EM (kcal/kg) 75 3350 3322 70 1054 746 502 DGM (µm) 3300 ZANOTTO et al. (1996 )
Digestibilidade de dietas fareladas Crescimento e Terminação CDPB (%) 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 85,70 3575 85,41 3604 88,24 3742 88,93 3797 3850 3800 3750 3700 3650 3600 3550 EM (kcal/kg) 80 1026 799 645 509 3500 DGM (µm) ZANOTTO et al. (1995)
Digestibilidade (%) 90 85 80 75 70 Digestibilidade Dietas Peletizadas Crescimento - Terminação 79,0 83,3 N EB 79,9 84,6 80,8 85,7 83,7 1000 800 600 400 WONDRA et al. (1995) DGM (µm) (um) 87,5
Tipo de Moinho e DGM Digestibilidade (%) 95 90 85 80 75 70 65 72,1 76,O N Martelos Rolos 81,2 85,9 82,6 80,1 EB N 800 400 DGM (um) DGM (µm) 86,7 87,7 EB WONDRA et al. (1995)
Digestibilidade (%) 95 90 85 80 75 70 65 Tipo de de Moinho para DGM de 450 450 µm 87,8 88,2 86,2 86,4 83,7 84,3 76,O 82,4 N Farelada WONDRA et al. (1995) EB Martelos Rolos Forma DGM da (um) ração N EB Peletizada
Digestibilidade (%) 95 90 85 80 75 70 65 Digestibilidade - Porcas Primíparas N 89,1 90,0 EB 86,9 87,1 85,3 85,3 83,2 83,8 1200 900 600 400 DGM DGM (µm) (um) WONDRA et al. (1995)
Digestibilidade - Porcas Segundo Parto Nitrogênio (%) 90 85 80 75 80,7 3399 85,6 3572 86,9 3601 88,5 3745 3800 3700 3600 3500 3400 ED (kcal/kg) 70 1200 900 600 400 DGM (µm) 3300 WONDRA et al. (1995)
Consumo de ração de frangos de corte 4000 1-21 1-35 1-42 Consumo de ração (g) 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 3670 3627 2603 2575 2615 1022 1007 1013 506 743 1050 3690 DGM (um) ZANOTTO (1996)
Peso corporal de frangos de corte 2500 1-21 1-35 1-42 2000 Peso (g) 1500 1000 1463 1947 1938 1455 1950 1452 500 0 616 613 606 506 743 1050 DGM (um) ZANOTTO (1996)
Conversão alimentar de frangos de corte 2 1-21 1-35 1-42 Conversão alimentar 1,5 1,66 1,78 1,89 1,65 1,77 1,87 1,67 1,80 1,89 1 506 743 1050 DGM (um) ZANOTTO (1996)
Custo da ração 0,217 Valor (R$/kg) 0,216 0,215 0,216154 0,215712 (- 0,2 %) 0,215488 (- 0,3 %) 0,214 515 655 905 DGM (um) DGM (µm) ZANOTTO et al. (1997)
Margem Bruta 0,109 Valor (R$/kg) 0,108 0,107 0,10666 0,1075 (+ 0,8 %) 0,10793 (+ 1,2 %) 0,106 515 655 905 DGM (um) DGM (µm) ZANOTTO et alii (1997)
Desempenho e margem bruta (MB) de frangos de corte Variáveis Granulometria Fina Grossa Muito Grossa PC 1 ( g ) 1.942 a 1.982 b 2.004 c CA 1,913 1,916 1,921 MB ( $ ) 0,781 0,802 0,812 1 Efeito linear (p<0,01); HAMILTON E PROUDFOOT (1995).
CONCLUSÕES sobre a Granulometria 1 - Milho com DGM entre 500 e 650 µm otimiza a digestibilidade da dieta e o desempenho dos suínos. 2 - DGM do milho entre 500 a 1.200 µm não influencia o valor energético nem o desempenho de frangos de corte. 3 - Milho com DGM entre 850 a 1.050 µm, reduz o custo de produção das rações e mantém a eficiência no desempenho das aves. 4 - As fábricas de rações devem processar o milho de forma diferenciada para suínos e de aves.
Peletização Aglomeração de partículas moídas de ingredientes ou rações por meio de processo mecânico em combinação Com T o C, Pressão, Umidade
PRÓS Facilita manuseio Elimina partículas finas e pó Diminui a seleção de ingredientes Aumenta densidade e reduz custo transporte Reduz espaço de estocagem Aumenta o valor de certos ingredientes Aumenta a eficiência das rações CUIDADOS FUNDAMENTAIS Qualidade e pressão do vapor Tempo de condicionamento Temperatura de condicionamento (diferencial) Umidade de condicionamento
Capacidade de peletização de alguns ingredientes Ingrediente PB EE Fibra Peletabilidade Abrasividad Far. alfafa desidr. 20 3 20 Media Alta Cevada 10 2 6 Media Média Milho 8,4 3,8 2,5 Média Baixa Casca de Aveia 3,5 1 34 Muito baixa Alta Farelo de Arroz 14 0,6 15,5 Baixa Alta Farelo de Soja 45 2 5 Alta Baixa Triguilho 15 3.5 8 Alta Baixa Farelo de Trigo 14 3.5 11 Baixa Baixa Falk (1985)
Estabilidade média das vitaminas após expansão/peletização Vitamina 66-81- 86-101- 106-116- 70 85 90 105 110 120 A encapsulada reticulada 99 97 96 91 88 83 A encapsulada não reticulada 91 85 81 69 64 57 D 3 encapsulada (A/D3 )ret. 99 96 95 92 91 89 D 3 98 95 94 89 86 83 E acetato 50% 99 96 95 92 91 88 E alcool, natural 84 70 65 49 43 23 MSB recoberta 89 83 81 72 70 60 MSB 77 66 62 48 44 31 Tiamina HCL 97 91 89 78 74 63 Tiamina mono 99 94 93 87 84 77 Riboflavina 97 94 93 87 84 78 Piridoxina 96 93 92 85 82 75 B12 100 98 97 96 95 94 Pantotenato de calcio 97 94 93 87 84 78 Ácido fólico 97 94 93 87 84 78 Biotina 97 94 93 87 84 77 Niacina 98 95 94 89 86 80 Niacinamida 96 92 91 85 82 75 Ácido ascórbico 74 60 55 40 35 25 Clor. de colina 100 99 98 97 96 95
Efeito do tamanho das partículas na peletização e na qualidade do pelete Moinho martelo /Grão Milho: Taxa de Prod. (Ibs./hr) Moagem (Kwh/t) Peletiz. (Kwh/t) Total (Kwh/t) PDI(%) grosso (1023um) 4321 3.3 8 11.3 89.9 médio (794um) 4440 4.3 7 11.3 88.8 fino (551um) 4478 8.3 6.9 15.2 90.3 Trigo: Generated by Foxit PDF Creator Foxit Software Eficiencia Elétrica grosso (1710um) 3730 2.1 10 12.1 92.4 médio (802um) 3984 3.5 9 12.5 96.7 fino (365um) 4032 6.5 8.8 15.3 97.4
Propriedades químicas de fontes de fosfato normalmente usados nos alimentos Fósforo Cálcio Sódio (%) (%) (%) Fosfato monosódico (MSP) 36 0 16,7 Fosfato monoamónico (MAP) 24 0 0 Fosfato bicálcico (DCP) 18,5 21 0 Fosfato monocálcico (MCP) 21 16 0 Fosfato defluorinizado(dfp) 18 30 5
Efeito das fontes de fosfato para alimentos na taxa de produção de peletes Fonte Taxa de Produção (Ibs./hora) DFP 1 4129 DCP 2 3362 MCP 3 3104 1 Fosfato defluorinizado 2 Fosfato bicálcico 3 Fosfato monocálcico
Efeito de fonte de fosfato no alimento na durabilidade do pelete Fonte Índice de durabilidade do pelete (%) DFP 1 88.5 DCP 2 89.7 MCP 3 92.9 1 Fosfato defluorinizado 2 Fosfato bicálcico 3 Fosfato monocálcico
Efeito na fonte de fosfato da densidade das dietas peletizadas Densidade do Pelete Fonte (g/cc) MCP 1 0.612 MSP 2 0.608 DCP 3 0.601 DFP 4 0.598 1 Fcosfato monocálcico 2 Fosfato monosódico 3 Fosfato bicálcico 4 Fosfato defluorinizado
Sumário de avaliação de peletizadoras Problema Primário Peletiz. % Problema Secundário Peletiz. % Problemas suprimento do vapor Diminuição pressão da caldeira 6 6,8 0 0 Baixa pressão caldeira 5 5,7 0 0 Válvulas de vapor defeituosas 3 3,4 0 0 Subtotal 14 15,9 0 0 Problemas regulação do vapor Baixa pressão do regulador 0 0 7 8.0 Falta do regulador 3 3,4 0 0 Regulador defeituoso 44 50,0 0 0 Subtotal 47 53,4 7 8.0 Problemas do Condicionador Pás gastas 7 8,0 3 3,4 Bloqueio de jatos 0 0 17 19,3 Subtotal 7 8,0 20 22,7 Problema Total no sistema Sistemas funcionando bem 68 20 77,3 22,7 27-30,7 - Sistema Total Avaliado 88 100 - -
Peletização balanceando benefícios e custos Benefícios Valor Alimentar Melhora C.A Aumenta o consumo Melhora aceitação de certos ingredientes Redução de Dejetos Destruição de inibidores do crescimento Permite atender exigências especiais Preservação de certos nutrientes Propriedade de Manejo Aumento da densidade Melhora o fluxo Economia no transporte Aumenta a eficiencia de silos e manuseio Redução segregação/menor seleção no consumo Menos poeira Uniformidade do material Possibilidade de adicionar liquidos nos alimentos Custos Equipamentos e Instalações Investimento Inicial Depreciação Juros sobre o investimento Taxas Seguro Mão de Obra Operador Manutenção Manutenção Energia para caldeira e elétrica Shrink / encolhimento